數(shù)控車床加工技術（第二版）項目三內輪廓加工項目三內輪廓加工任務1軸套的加工任務2錐套的加工任務3薄壁套的加工項目三內輪廓加工任務1軸套的加工任務1軸套的加工企業(yè)接到一項軸套（見圖3-1-1）零件的加工任務，數(shù)量為100件，毛坯為φ45mm×105mm棒料，材料為45鋼，工期為5d，來料加工。現(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務1軸套的加工加工內孔時可以應用G01指令進行編程，但需要求出每次走刀的定位點和終點坐標，當切削余量較大時，不僅計算煩瑣，而且程序較長，容易出現(xiàn)編程錯誤。為了簡化程序的編制，可采用G90、G71等循環(huán)加工指令編制孔的加工程序。任務分析相關理論一、孔加工工藝1.鉆孔鉆孔主要用于在實心材料上加工孔，有時也用于擴孔。任務1軸套的加工在數(shù)控車床上鉆孔，大多采用普通麻花鉆。用麻花鉆鉆孔如圖3-1-2所示。2.車孔對于鑄造孔、鍛造孔或用鉆頭鉆出的孔，為達到所要求的尺寸精度、幾何精度和表面粗糙度，可采用車孔的方法進行半精加工和精加工。任務1軸套的加工（1）內孔車刀種類任務1軸套的加工（1）內孔車刀種類任務1軸套的加工（2）車孔的關鍵技術1）增加內孔車刀的剛度①盡量增大刀柄的截面積。②盡可能縮短刀柄的伸出長度，以增加車刀刀柄剛度，減小切削過程中的振動任務1軸套的加工2）控制切屑流向。前排屑通孔車刀后排屑不通孔車刀任務1軸套的加工（3）內孔車刀的安裝1）刀尖應與工件中心等高或稍高。2）刀柄基本平行于工件軸線。3）裝夾不通孔車刀時，內偏刀的主切削刃應與孔底平面成3°～5°角，并且在車平面時要求橫向有足夠的退刀余地。（4）工件的安裝車孔時，工件一般采用三爪自定心卡盤裝夾；對于較大和較重的工件可采用四爪單動卡盤裝夾。任務1軸套的加工二、孔徑尺寸測量1.塞規(guī)塞規(guī)的通端尺寸等于孔的下極限尺寸，止端尺寸等于孔的上極限尺寸。測量時，通端通過，而止端不能通過，說明尺寸合格。任務1軸套的加工二、孔徑尺寸測量2.內徑千分尺兩點內徑千分尺是利用螺旋副原理，對主體兩端球形測量面間分隔的距離進行讀數(shù)的內尺寸測量器具，簡稱內徑千分尺。其中，不帶接長桿及整體結構的又稱為單桿式內徑千分尺。任務1軸套的加工二、孔徑尺寸測量3.內測千分尺內測千分尺（見圖3-1-10）是內徑千分尺的一種特殊形式，其刻線方向與外徑千分尺相反。當順時針旋轉微分筒時，活動爪向右移動，測量值增大。任務1軸套的加工二、孔徑尺寸測量4.內徑百分表內徑百分表的結構如圖3-1-11所示。百分表裝夾在測架1上（壓縮量為0.5～2mm），觸頭6（又稱活動測量頭）通過擺動塊7、桿3，將測量值1∶1傳遞給百分表。測量頭5可根據(jù)孔徑大小更換。為了能使觸頭6自動位于被測孔的直徑位置，在其旁裝有定心器4。任務1軸套的加工二、孔徑尺寸測量5.三爪式內徑千分尺三爪式內徑千分尺（見圖3-1-14）是利用螺旋副原理，通過旋轉塔形阿基米德螺旋體或移動錐體使三個測量爪做徑向位移，使其與被測內孔接觸，對內孔尺寸進行讀數(shù)的內徑千分尺。任務1軸套的加工三、孔加工程序的編制1.應用G01指令編寫鉆孔加工程序（1）主軸轉速模式在數(shù)控車床上鉆削所有中心線上的孔，主軸轉速應采用G97指令（2）刀具趨近運動工件的程序段N10T0200；N20G97S300M03；N30G00Z5.0M08；N40G01X0F0.3；任務1軸套的加工（3）鉆頭切削和返回運動N50G01Z-30.0F0.1；N60G00Z5.0；（4）程序結束N70G00X100.0Z50.0；N80M30；2.深孔鉆削循環(huán)指令G74（1）指令格式任務1軸套的加工（2）指令說明刀具從循環(huán)起點（A點）開始，沿軸向進刀Δk并到達C點；退刀e（斷屑）并到達D點；沿軸向進刀Δk+e并到達E點，直至遞進切削至軸向終點的Z坐標處；退到軸向起刀點，完成一次切削循環(huán)；沿徑向偏移Δi至F點，進行第二次軸向切削循環(huán)；依次循環(huán)直至刀具切削至程序終點坐標處（B點），軸向退刀至起刀點（G點），再徑向退刀至起刀點（A點），完成整個切削循環(huán)動作。任務1軸套的加工（3）示例加工如圖3-1-17所示的深孔，用深孔鉆削循環(huán)指令加工。當G74循環(huán)指令格式中的X（U）和P值都被忽略時，刀具僅做Z向進給而不做X向偏移，這時，該指令可用于端面啄式深孔鉆削循環(huán)，如圖3-1-16所示。任務1軸套的加工（1）應用G01指令加工內孔3.內孔車削程序的編制任務1軸套的加工①A→B：沿X軸正方向快速進刀。②B→C：刀具以G90指令中指定的F值切削進給。③C→D：刀具以G90指令中指定的F值切削端面。④D→A：刀具沿Z軸正方向快速返回至循環(huán)起點A。（2）應用G90指令加工內孔2）示例。加工如圖3-1-20所示工件的階梯孔，已鉆出φ18mm的通孔，用G90指令編寫加工程序。任務1軸套的加工任務1軸套的加工（3）應用G71指令加工內孔1）加工外輪廓時，精加工余量Δu為正值，但在加工內輪廓時精加工余量Δu應為負值。2）加工內孔輪廓時，切削循環(huán)的起點、切出點的位置選擇要慎重，要保證刀具在狹小的內孔結構中移動而不干涉工件。起點、切出點的X值一般取與預加工孔直徑稍小一點的值。3）加工內孔時，若有錐體和圓弧，精加工需要對刀尖圓弧半徑進行補償，補償指令與外圓加工有區(qū)別。任務1軸套的加工4）示例。加工如圖3-1-21所示工件的階梯孔，已鉆出φ20mm的通孔，編寫加工程序。任務1軸套的加工四、內孔尺寸的修調方法內孔加工中常用的尺寸修調方法與外圓加工基本相同，借助磨耗值修調尺寸的方法見表3-1-5。任務1軸套的加工任務實施一、加工方案及加工路線的制定1.制定加工方案（1）用三爪自定心卡盤裝夾毛坯外圓，鉆φ18mm的通孔。（2）用三爪自定心卡盤裝夾毛坯左端，伸出長度大于40mm，粗、精加工右端內外輪廓。（3）掉頭，采用軟卡爪或銅皮裝夾φ420-0.039mm外圓柱面，粗、精加工左端內外輪廓。任務1軸套的加工2.刀具選擇該零件為小批量生產，可選用φ18mm的麻花鉆鉆通孔，選用93°外圓車刀進行外輪廓加工，選用93°后排屑不通孔車刀加工內孔。3.制定加工路線任務1軸套的加工任務1軸套的加工二、基點坐標的確定選擇工件右端面的回轉中心作為工件坐標系的原點，確定各基點坐標見表3-1-7，其中X向坐標以直徑表示。三、編制加工程序1.編制右端內、外輪廓加工程序任務1軸套的加工任務1軸套的加工任務1軸套的加工任務1軸套的加工2.編制左端內、外輪廓加工程序任務1軸套的加工任務1軸套的加工任務1軸套的加工四、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目三內輪廓加工任務2錐套的加工任務2錐套的加工企業(yè)接到一項錐套（見圖3-2-1）零件的加工任務，數(shù)量為100件，毛坯為φ75mm×123mm棒料，材料為45鋼，工期為5d，來料加工?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務2錐套的加工編寫內圓錐面和內圓弧面加工程序時，需要考慮圓弧的順逆和刀尖圓弧半徑補償，否則加工的內圓錐面和內圓弧面會有較大的加工誤差。任務分析相關理論一、內圓錐面的加工1.加工內圓錐面的注意事項（1）為保證錐度的尺寸精度，加工時需要進行刀尖圓弧半徑補償。（2）內圓錐面加工中需要注意刀尖的位置和方位。任務2錐套的加工（3）多數(shù)內圓錐面的尺寸需要進行計算，根據(jù)錐度定義正確計算出相關尺寸。（4）車削內圓錐面時，切削用量的選用應比車削外圓錐面小10%～30%。（5）車削內圓錐面時，必須保證刀尖與工件回轉中心等高，（6）車削內圓錐面時必須保證有充足的切削液進行冷卻，以保證內圓錐面的表面粗糙度與刀具使用壽命。（7）加工高精度的內圓錐面時，最好在精車前增加一道檢測工步。（8）精加工內圓錐面時，需要注意防止鐵屑劃傷內圓錐面表面，此時對切削用量的選擇需綜合考慮，一般可以考慮減小背吃刀量與進給速度。任務2錐套的加工2.內圓錐面的檢測使用圓錐塞規(guī)（見圖3-2-3），采用涂色法檢測，具體檢測要求與用圓錐套規(guī)檢測外圓錐相同，將顯示劑涂在塞規(guī)表面，若小端被擦去，大端未擦去，說明圓錐角大了；反之，若大端被擦去，小端未被擦去，則說明圓錐角小了。任務2錐套的加工（2）圓錐尺寸的檢測主要用圓錐塞規(guī)檢測，根據(jù)工件的直徑尺寸及公差在圓錐塞規(guī)大端開有軸向距離為m的臺階（或兩刻線），分別表示通端與止端。檢測時，若錐孔大端平面在臺階兩端面之間（或兩刻線之間），說明錐孔尺寸合格；若錐孔大端平面超過了止端刻線，說明錐孔尺寸大了；若通、止端兩條刻線都沒有進入錐孔，說明錐孔尺寸小了任務2錐套的加工3.示例加工如圖3-2-5所示零件，已鉆出φ18mm通孔，試編寫內圓錐面加工程序。任務2錐套的加工任務2錐套的加工二、內圓弧面的加工1.加工內圓弧面的注意事項（1）根據(jù)走刀方向，正確判斷圓弧的順逆，確定是應用G02指令還是G03指令編程，若判斷錯誤，將導致圓弧凸凹相反。（2）加工內圓弧面時，為保證圓弧的尺寸精度，加工需要進行刀尖圓弧半徑補償。應用時，要根據(jù)走刀方向，正確判斷是應用左補償G41指令還是右補償G42指令。若判斷錯誤，將導致圓弧半徑增大或減小。（3）應用刀尖圓弧半徑補償時，要正確設置刀尖圓弧半徑和刀尖的方位。任務2錐套的加工2.示例加工圖3-2-6所示零件，已鉆φ20mm的通孔，試編制內孔輪廓的加工程序。任務2錐套的加工任務實施一、加工方案及加工路線的制定1.制定加工方案（1）用三爪自定心卡盤裝夾毛坯外圓，鉆φ20mm的通孔。（2）用三爪自定心卡盤裝夾毛坯右端，伸出長度大于50mm，粗、精加工左端內外輪廓。（3）掉頭，采用軟卡爪或銅皮裝夾φ60mm外圓柱面，粗、精加工右端內外輪廓。任務2錐套的加工2.刀具選擇該零件為小批量生產，可選用φ20mm的麻花鉆鉆通孔，選用93°外圓車刀進行外輪廓加工，選用93°后排屑不通孔車刀加工內孔。3.制定加工路線任務2錐套的加工任務2錐套的加工二、基點坐標的確定以工件裝夾后的右端面回轉中心作為工件坐標系的原點，確定各基點坐標見表3-2-3，其中X向坐標以直徑表示。任務2錐套的加工三、編制加工程序1.編制錐套左端內、外輪廓加工程序任務2錐套的加工任務2錐套的加工任務2錐套的加工2.編制錐套右端內、外輪廓加工程序任務2錐套的加工任務2錐套的加工任務2錐套的加工四、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目三內輪廓加工任務3薄壁套的加工任務3薄壁套的加工企業(yè)接到一項薄壁套（見圖3-3-1）零件的加工任務，數(shù)量為100件，毛坯為φ40mm×65mm棒料，材料為45鋼，工期為5d，來料加工?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務3薄壁套的加工本次加工任務為薄壁件，由于其右端厚度不足孔徑的1/15，剛度小、強度低，所以在加工中極容易變形，不易保證零件的加工質量。因而，在加工中要采取一定的措施防止和減小薄壁件變形。任務分析相關理論一、影響薄壁件加工精度的因素1.受力變形2.受熱變形3.振動變形4.測量變形任務3薄壁套的加工二、防止和減小薄壁件變形的措施1.把粗、精加工分開進行2.增大裝夾的接觸面積3.合理選擇刀具的幾何參數(shù)4.合理選擇切削用量5.充分澆注切削液6.采用軸向夾緊夾具任務3薄壁套的加工一、加工方案及加工路線的制定任務實施1.制定加工方案（1）用三爪自定心卡盤裝夾毛坯外圓，鉆φ20mm的通孔。（2）用三爪自定心卡盤裝夾毛坯右端，伸出長度大于20mm，粗、精加工左端內外輪廓。（3）掉頭，將開縫套筒套在φ30mm外圓上，再用三爪自定心卡盤裝夾工件，這樣可增大裝夾時的接觸面積，使夾緊力均布在薄壁工件上。然后，粗、精加工右端內外輪廓。任務3薄壁套的加工2.刀具選擇該零件為小批量生產，可選用φ20mm的麻花鉆鉆通孔，選用93°外圓車刀進行外輪廓加工，選用93°后排屑不通孔車刀加工內孔。3.制定加工路線任務3薄壁套的加工任務3薄壁套的加工二、基點坐標的確定以工件裝夾后的右端面回轉中心作為工件坐標系的原點，確定各基點坐標（見表3-3-1），其中X向坐標以直徑表示。三、編制加工程序1.編制薄壁套左端內、外輪廓加工程序任務3薄壁套的加工任務3薄壁套的加工任務3薄壁套的加工2.編制薄壁套右端內、外輪廓加工程序任務3薄壁套的加工任務3薄壁套的加工任務3薄壁套的加工四、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工THANKYOU!數(shù)控車床加工技術（第二版）項目四槽的加工項目四槽的加工任務1帶輪的加工任務2寬槽軸的加工任務3軸承套的加工任務4槽套的加工項目四槽的加工任務1帶輪的加工任務1帶輪的加工企業(yè)接到一項帶輪（見圖4-1-1）零件的加工任務，數(shù)量為10件，毛坯尺寸為φ75mm×67mm，材料為HT150，工期為5d，來料加工。現(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務1帶輪的加工圖4-1-1中梯形槽尺寸較大，且表面粗糙度要求較高，不宜采用成形刀一次完成。在數(shù)控加工中通常選擇刃寬等于或略小于槽底寬的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右切削車出兩側斜面。對于三處均布梯形槽，形狀、大小完全一樣，采用子程序調用編程可以達到簡化編程的目的。任務分析相關理論一、切槽加工工藝1.槽的類型任務1帶輪的加工工業(yè)領域中使用各種各樣的槽，主要有工藝凹槽、油槽、端面槽、V形槽等2.切槽刀槽加工所用刀具主要是各類切槽刀，如圖4-1-3所示。任務1帶輪的加工3.切槽加工工藝特點（1）切槽刀進行加工時，一個主切削刃、兩個副切削刃同時參與三面切削，被切削材料塑性變形復雜、摩擦阻力大，加工時進給量小、切削厚度薄、平均變形大、單位切削力增大。（2）切削速度在槽加工過程中不斷變化，特別是在切斷加工時，切削速度由最大一直變化至零。切削力、切削熱也不斷變化。（3）在槽加工過程中，隨著刀具不斷切入，實際加工表面形成阿基米德螺旋面，由此造成刀具實際前角、后角都不斷變化，使加工過程更為復雜。（4）切深槽時，因刀具寬度窄，相對懸伸長，刀具剛度小，易振動，特別容易斷刀。任務1帶輪的加工4.切槽（切斷）加工需要注意的問題（1）切斷刀的安裝需要特別注意，刀尖一定要與工件回轉中心等高，安裝刀具時必須兩邊對稱，否則在進行深槽加工時會出現(xiàn)槽側壁傾斜，嚴重時會斷刀。選擇內孔切槽刀時需要綜合考慮內孔與槽的尺寸，并綜合考慮刀具切槽后的退刀路線，防止刀具與工件發(fā)生碰撞。（2）對于寬度值不大，但深度值較大的深槽零件，為了避免切槽過程中由于排屑不暢，使刀具前面壓力過大出現(xiàn)扎刀和刀具折斷的現(xiàn)象，應采用分次進刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止進刀并回退一段距離，達到斷屑和退屑的目的，如圖4-1-4所示。同時注意盡量選擇剛度較大的刀具。任務1帶輪的加工（3）若以較窄的切槽刀加工較寬的槽，則應分次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右，最后沿槽的輪廓切削一次，保證槽的精度（見圖4-1-5）。此時應注意切槽刀的寬度，防止產生過切。任務1帶輪的加工（4）內孔切槽時需要根據(jù)槽的尺寸選擇尺寸合適的切槽刀，盡量保證刀具在加工中能有足夠的剛度，從而保證槽的加工精度。（5）端面切槽刀需要根據(jù)端面槽的曲率合理選擇。（6）進刀時，宜先Z向進刀再X向進刀，退刀時先X向退刀再Z向退刀。（7）切槽時，切削刃寬度、切削速度和進給量都不宜選得太大，并且需要合理匹配，以免產生振動，影響加工質量。（8）按下列公式選擇切槽刀刀頭寬度和刀頭長度：任務1帶輪的加工二、進給暫停指令G041.指令格式G04X__；或G04U__；或G04P__；2.指令說明（1）G04為非模態(tài)G指令；（2）G04指令延時時間由地址字X或U或P指定，X值和U值單位為秒（s），P值單位為毫秒（ms）。任務1帶輪的加工三、應用G01指令切槽1.退刀槽如圖4-1-6所示，退刀槽是軸類零件上典型的矩形溝槽，精度不高且寬度較窄，一般采用刃寬等于或略小于槽寬的切槽刀，采用直進法切出。任務1帶輪的加工（1）車削加工路線1）選擇刃寬等于槽寬的切槽刀，采用直進法從A→B一次進給車出退刀槽，反方向退刀至A點，然后按照A→C→D的進刀路線用右刀尖切出槽右側倒角，從D→A退出。2）選擇刃寬略小于槽寬的切槽刀，先從A→B直進切入，切槽寬等于刃寬，剩余槽寬及槽右側倒角按照A→C→D→E→F的進刀路線切出。任務1帶輪的加工（2）編制程序任務1帶輪的加工2.梯形槽如圖4-1-8所示梯形槽，通常采用刃寬等于或略小于槽底寬的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖車出兩側斜面。任務1帶輪的加工（1）車削加工路線確定切槽刀的左刀尖為刀位點，梯形槽加工軌跡如圖4-1-9所示。選擇刃寬略小于槽底寬的切槽刀，先從A→B直進切入，切槽寬等于刃寬，反向退出。槽左側斜面按照A→B′→C′→A的進刀路線切出，剩余槽寬及槽右側斜面按照A→B″→C″→A的進刀路線切出。任務1帶輪的加工（2）編制程序任務1帶輪的加工3.進、退刀路線的確定進、退刀路線的確定是使用G00、G01指令編程加工中的一個關鍵點，切槽加工中尤其應注意合理選擇進、退刀路線。綜合考慮安全性和進、退刀路線最短的原則，建議采用圖4-1-10b所示的進、退刀方式。任務1帶輪的加工四、應用子程序加工多槽1.子程序的概念（1）子程序的定義在編制加工程序中，有時會遇到一組程序段在一個程序中多次出現(xiàn)，或者在幾個程序中都要使用它。這個典型的加工程序可以做成固定程序，并單獨加以命名，這組程序段就稱為子程序。（2）子程序的嵌套任務1帶輪的加工2.子程序的調用（1）子程序的格式O0401；G01U-1.0W0；…G28U0W0；M99；（2）子程序在FANUC系統(tǒng)中的調用格式一：M98P××××L××××；地址符P后面的四位數(shù)字為子程序號，地址L的數(shù)字表示重復調用的次數(shù)格式二：M98P××××××××；地址P后面的八位數(shù)字中，前四位表示調用次數(shù)，后四位表示子程序號任務1帶輪的加工子程序的執(zhí)行過程示例如下。任務1帶輪的加工3.編程示例任務1帶輪的加工任務實施一、加工方案及加工路線的制定1.制定加工方案由于槽側面為帶輪工作表面，對其表面粗糙度要求較高，達Ra1.6μm，因此，在加工中應安排精加工工序，分粗、精加工完成。切削加工中應盡可能保證切削刃鋒利，切削平穩(wěn)。根據(jù)槽底寬度尺寸，選用刃寬3mm的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖車出兩側斜面并各留0.5mm的精加工余量，最后精車兩側面。任務1帶輪的加工2.制定加工路線三處均布梯形槽中心距為12mm，切入點的X坐標相同，Z坐標分別為-9.5mm、-21.5mm、-33.5mm。以最右側梯形槽為例，切槽加工軌跡如圖4-1-13所示。

任務1帶輪的加工（1）粗加工梯形槽選擇刃寬為3mm的切槽刀，先從A→B直進切入，切槽寬3mm，反向退出。槽左側斜面按照A→B′→C′→A的進刀路線切出，留0.5mm精加工余量。槽右側斜面按照A→B″→C″→A的進刀路線切出，留0.5mm精加工余量，加工路線如圖4-1-13a所示。任務1帶輪的加工選擇工件右端面的回轉中心作為工件的編程原點，確定各基點坐標見表4-1-4。任務1帶輪的加工（2）精車槽側面槽左側斜面按照圖4-1-13b中A→B′→C′→A的進刀路線切出。槽右側斜面按照A→B″→C″→A的進刀路線切出，各基點坐標見表4-1-5。任務1帶輪的加工任務1帶輪的加工二、編制加工程序1.梯形槽粗加工程序任務1帶輪的加工2.梯形槽精加工程序任務1帶輪的加工三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目四槽的加工任務2寬槽軸的加工任務2寬槽軸的加工企業(yè)接到一項寬槽軸（見圖4-2-1）零件的加工任務，數(shù)量為30件。來料加工，材料為45鋼，毛坯尺寸為φ40mm×75mm，工期為5d?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務2寬槽軸的加工圖4-2-1所示工件中的寬槽，如果采用G01指令來編程則程序冗長，容易出錯。本任務中引入內/外圓切槽復合固定循環(huán)G75指令編程，以達到簡化編程的目的。任務分析相關理論一、內/外圓切槽復合固定循環(huán)（G75）1.指令格式任務2寬槽軸的加工2.指令說明刀具從循環(huán)起點（A點）開始，沿徑向進刀Δi并到達C點；退刀e（斷屑）并到達D點；沿徑向進刀Δi+e并到達E點，直至遞進切削至徑向終點X的坐標處；退到徑向起刀點，完成一次切削循環(huán)；沿軸向偏移Δk至F點；進行第二次徑向切削循環(huán)；依次循環(huán)直至刀具切削至程序終點坐標處（B點），徑向退刀至起刀點（G點），再軸向退刀至循環(huán)起點（A點），完成整個切槽循環(huán)動作。任務2寬槽軸的加工二、應用G75指令加工寬槽如圖4-2-3所示工件，試編寫其外徑槽的加工程序（左刀尖M為刀位點）。1.編程分析（1）循環(huán)參數(shù)的確定e：分層切削每次退刀量，半徑量，取0.5mm。X（U）Z（W）：切槽終點處坐標為（30.0，-55.0）。Δi：X方向的每次背吃刀量，取值2mm（半徑值）。Δk：刀具完成一次徑向切削后，在Z方向的偏移量，取3.6mm。Δd：缺省。F：徑向切削時的進給量，取0.1mm/r。任務2寬槽軸的加工（2）循環(huán)起點的確定G75指令的循環(huán)起點X向坐標略大于槽頂直徑，Z向坐標為第一次切入處刀位點的Z坐標值，循環(huán)起點?。?2.0，-19.0）。2.編制程序任務2寬槽軸的加工任務實施一、加工方案及加工路線的制定1.制定加工方案（1）手動車兩端面控制總長，并兩端鉆中心孔。（2）粗、精車零件左端輪廓；加工φ26mm×（26±0.05）mm寬槽至尺寸。（3）掉頭，粗、精車右端輪廓；加工4mm×2mm窄槽。任務2寬槽軸的加工2.制定加工路線任務2寬槽軸的加工二、基點坐標的確定選擇裝夾后的右端面回轉中心作為工件坐標系的原點，確定各基點坐標見表4-2-2，其中X向坐標以直徑表示。三、編制加工程序1.寬槽軸左端輪廓加工程序任務2寬槽軸的加工任務2寬槽軸的加工2.寬槽軸右端輪廓加工程序任務2寬槽軸的加工任務2寬槽軸的加工四、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目四槽的加工任務3軸承套的加工任務3軸承套的加工企業(yè)接到一項軸承套（見圖4-3-1）零件的加工任務，數(shù)量為30件。來料加工，材料為45鋼，毛坯尺寸為φ50mm×52mm，工期為5d?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務3軸承套的加工圖4-3-1所示工件為套類零件，加工任務主要集中在內部加工，其中三處內槽加工中所涉及的加工路線的選擇，G75指令循環(huán)起點、終點坐標的確定是任務的重點，均布槽槽寬尺寸的控制方法是難點。任務分析相關理論一、內槽加工工藝1.內切槽刀任務3軸承套的加工2.內切槽刀的裝夾由于內槽通常與孔軸線垂直，因此，要求內切槽刀的刀體與刀柄軸線垂直。裝夾內切槽刀時，應使主切削刃與內孔中心等高或略高，且主切削刃與軸線平行。兩側副偏角必須對稱。3.內槽的車削方法寬度較小和要求不高的內槽，可用主切削刃寬度等于槽寬的內切槽刀采用直進法一次車出。要求較高或較寬的內槽，可采用直進法分幾次車出。粗車時，槽壁和槽底應留精車余量，然后根據(jù)槽寬、槽深要求進行精車。深度較淺、寬度很大的內槽，可用內孔車刀先車出凹槽，再用內切槽刀車槽兩端的垂直面。任務3軸承套的加工4.內槽的測量（1）內槽深度（或內槽直徑）的測量（2）軸向尺寸的測量任務3軸承套的加工（3）寬度的測量二、G75指令在徑向均布槽加工中的應用1.切槽刀刃寬等于槽寬如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點）。任務3軸承套的加工（1）編程分析1）循環(huán)參數(shù)的確定e：分層切削每次退刀量，半徑量，取0.5mm。X（U）Z（W）：切槽終點處坐標為（30.0，-54.0）。Δi：X向的每次背吃刀量，取值2mm（半徑量）。Δk：刀具完成一次徑向切削后，在Z向的偏移量，取10mm。Δd：缺省。F：徑向切削時的進給量，取0.1mm/r。2）循環(huán)起點的確定。G75指令的循環(huán)起點X向坐標略大于槽頂直徑，Z向坐標為第一次切入處刀位點的Z坐標值，取為（42.0，-14.0）。如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點）。任務3軸承套的加工（2）加工程序如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點）。任務3軸承套的加工2.切槽刀刃寬小于槽寬如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點）。方案一：將均布槽作為若干獨立槽運用G75指令逐一切出。此時，程序較煩瑣。方案二：將均布槽第一次循環(huán)加工后，根據(jù)槽寬方向的余量將循環(huán)起點、循環(huán)終點坐標平移（平移量略小于刃寬），然后進行第二次循環(huán)加工，以此類推，直至達到零件圖樣要求。方案三：編程及第一次循環(huán)加工按照方案二，而后利用Z向磨耗值調整刀位點的坐標來進行加工，由于不需要修改程序，所以此方法最為簡便。任務3軸承套的加工一、加工方案及加工路線的制定任務實施1.制定加工方案（1）手動車兩端面控制總長，并鉆φ16mm通孔。（2）粗、精車零件左端外輪廓。（3）掉頭，粗、精車右端內外輪廓。（4）加工3mm×1mm外槽。（5）加工三處2mm×0.5mm內槽。任務3軸承套的加工2.制定加工路線任務3軸承套的加工任務3軸承套的加工二、編制加工程序任務3軸承套的加工三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目四槽的加工任務4槽套的加工任務4槽套的加工企業(yè)接到一項槽套（見圖4-4-1）零件的加工任務，數(shù)量為30件，來料加工，毛坯尺寸為φ60mm×65mm，材料為45鋼，工期為5d?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務4槽套的加工圖4-4-1所示零件中的端面槽和外槽一樣，如果采用G01指令來編程則程序冗長。因此，引入了端面切槽復合固定循環(huán)G74指令進行編程，以達到簡化編程的目的。任務分析相關理論一、端面切槽加工工藝1.端面直槽刀的形狀在端面上車直槽時，端面直槽車刀的幾何形狀是外圓車刀與內孔車刀的綜合，端面切槽刀可由外圓切槽刀具刃磨而成任務4槽套的加工2.端面槽的加工方法車端面槽與車外槽方法類似。任務4槽套的加工二、切槽復合循環(huán)指令1.端面切槽循環(huán)指令G74（1）指令格式任務4槽套的加工（2）指令說明G74循環(huán)指令軌跡如圖4-4-4所示，與G75循環(huán)指令軌跡相類似，不同之處是刀具從循環(huán)起點A出發(fā)，先軸向切削，再徑向平移，依次循環(huán)直至完成全部動作。任務4槽套的加工2.端面寬槽編程示例如圖4-4-5所示工件，其端面寬槽的加工程序（左刀尖為刀位點）見表4-4-1。任務4槽套的加工3.端面均布槽編程示例如圖4-4-6所示工件，端面均布槽的加工程序（左刀尖為刀位點）見表4-4-2。任務4槽套的加工一、加工方案及加工路線的制定任務實施1.制定加工方案（1）手動車兩端面控制總長，并鉆φ22mm通孔。（2）粗、精車零件左端內外輪廓。（3）掉頭，粗、精車右端內外輪廓。（4）加工端面槽。任務4槽套的加工2.制定加工路線加工端面槽選用刃寬為3mm的端面切槽刀，循環(huán)起點坐標為（36.0，2.0），循環(huán)終點坐標為（46.0，-6.0），如圖4-4-7所示。根據(jù)加工精度要求，可通過修調Z向磨耗值來保證深度尺寸，通過修改程序中循環(huán)起點、終點的坐標值或修調X向磨耗值來保證槽側外圓、內孔直徑。任務4槽套的加工二、編制加工程序任務4槽套的加工三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工THANKYOU!數(shù)控車床加工技術（第二版）項目五螺紋加工項目五螺紋加工任務1心軸的的加工任務2圓螺母的加工任務3氣缸連接頭的加工任務4雙線螺紋軸的加工項目五螺紋加工任務1心軸的的加工任務1心軸的的加工企業(yè)接到一項心軸（見圖5-1-1）加工任務，數(shù)量為20件，毛坯尺寸為φ35mm×113mm，材料為45鋼，工期為3d，來料加工。現(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務1心軸的的加工本任務中，學習等螺距螺紋切削G32指令編程，并在此基礎上，引入螺紋切削單一固定循環(huán)G92指令，以達到簡化編程的目的。工藝方面則需要學習普通外螺紋加工工藝知識。任務分析相關理論一、切槽加工工藝一、普通螺紋加工工藝知識普通螺紋牙型角為60°。普通螺紋分粗牙普通螺紋和細牙普通螺紋。任務1心軸的的加工1.普通螺紋切削徑向尺寸計算（1）基本牙型（2）車削螺紋前工件大徑的確定車削螺紋前工件大徑d′≈d-0.13P。任務1心軸的的加工（3）螺紋總切深的確定螺紋總切深h′≈1.3P。2.螺紋加工的多刀切削（1）直進法（2）斜進法任務1心軸的的加工3.螺紋軸向起點和終點位置的確定4.普通螺紋車削用刀具螺紋車刀材料一般有高速鋼和硬質合金兩類，其中，硬質合金以其高硬度、耐磨性好、耐高溫等特性，在高速切削的數(shù)控加工中得到了廣泛的應用。任務1心軸的的加工5.螺紋零件的裝夾采用軟卡爪且增大夾持面或者一夾一頂?shù)难b夾方式，以保證在螺紋切削過程中不會出現(xiàn)因工件松動導致螺紋亂牙、工件報廢的現(xiàn)象。任務1心軸的的加工6.螺紋加工過程運動1：將刀具從起始位置沿徑向（X軸）快速移動至螺紋預計切削深度處。運動2：沿軸向加工螺紋，進給速度由螺距和主軸轉速確定。運動3：刀具沿徑向（X向）快速退刀至螺紋加工區(qū)域外的位置。運動4：快速返回至螺紋切削起始位置。任務1心軸的的加工7.主軸轉速選擇（1）螺紋加工程序段中指令的螺距值，如果主軸轉速選擇得過高，其換算后的進給速度必定大大超過正常值。（2）刀具在位移過程的始、終，都受到伺服驅動系統(tǒng)升降頻率和數(shù)控裝置插補運算速度的約束，升降頻率特性滿足不了加工需要等原因，則可能引起進給運動產生的“超前”和“滯后”，從而導致部分螺距不符合要求。（3）螺紋車削必須通過主軸的同步功能實現(xiàn)，需要有主軸脈沖發(fā)生器（編碼器）。當主軸速度選擇得過高，通過脈沖發(fā)生器發(fā)出的定位脈沖將可能因“過沖”而導致工件螺紋產生亂牙現(xiàn)象。任務1心軸的的加工螺紋加工時主軸轉速的確定應遵循以下原則（1）在保證生產率和正常切削的情況下，選擇較低的主軸轉速。（2）當螺紋加工程序段中的導入距離（δ1）和導出距離（δ2）的長度值較大時，可選擇適當高一些的主軸轉速。（3）當編碼器所規(guī)定的允許工作轉速超過機床所規(guī)定主軸的最大轉速時，則可選擇較高一些的主軸轉速。（4）車床的主軸轉速受到螺紋的螺距P（或導程Ph）大小、驅動電動機的升降頻率特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素的影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。任務1心軸的的加工二、常用螺紋加工指令1.等螺距螺紋切削指令G32（1）指令格式G32

X（U）__Z（W）__F__Q__；（2）指令說明G32指令近似于G01指令，刀具從B點以每轉進給一個導程/螺距的速度切削至C點。其切削前的進刀和切削后的退刀都要通過G00指令來實現(xiàn)，如圖中的AB、CD、DA程序段。任務1心軸的的加工車刀的安裝方法（正、反向）和主軸的旋轉方向應與車床刀架的配置方式（前、后置）相適應。任務1心軸的的加工（3）編程示例例：試用G32指令編寫如圖5-1-8所示工件的螺紋加工程序，螺紋切削導入距離δ1取5mm，導出距離δ2取3mm。任務1心軸的的加工任務1心軸的的加工（4）使用螺紋切削指令G32時的注意事項1）在螺紋切削過程中，進給速度倍率無效。2）在螺紋切削過程中，進給暫停功能無效，如果在螺紋切削過程中按了進給暫停按鈕，刀具將在執(zhí)行非螺紋切削的程序段后停止。3）在螺紋切削過程中，主軸速度倍率功能失效。4）在螺紋切削過程中，不宜使用恒線速度控制功能，而采用恒轉速控制功能較為合適。任務1心軸的的加工2.螺紋切削單一固定循環(huán)指令G92G92X（U）__Z（W）__F__；式中，X（U）__Z（W）__：螺紋切削終點處的坐標，U和W后面數(shù)值的符號取決于軌跡AB和BC的方向（見圖5-1-10）。F__：螺紋導程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大小。（2）指令說明應用G92指令加工圓柱螺紋時的運動軌跡如圖5-1-10所示，與G90循環(huán)指令相似，G92指令運動軌跡也是一個矩形軌跡。任務1心軸的的加工（3）編程示例試用G92指令編寫圖5-1-10所示圓柱螺紋加工程序，螺紋切削導入距離δ1取6mm，導出距離δ2取3mm，螺距為1.5mm。任務1心軸的的加工三、普通外螺紋的測量1.單項測量（1）大徑的測量螺紋大徑公差較大，一般可采用游標卡尺檢測。（2）螺距的測量螺距常用鋼直尺或螺紋樣板檢測。（3）中徑的測量普通外螺紋的中徑一般用螺紋千分尺（見圖5-1-11）檢測任務1心軸的的加工螺紋千分尺的結構和使用方法與一般外徑千分尺相似，讀數(shù)原理相同，只是螺紋千分尺有兩個可以調整的測量頭（上、下測量頭）。任務1心軸的的加工2.綜合測量綜合測量是采用螺紋量規(guī)對螺紋各部分主要尺寸（螺紋大徑、中徑、螺距）同時進行綜合檢測的一種檢驗方法。如果螺紋環(huán)規(guī)通端（端面有字母T，厚度厚）能順利擰入工件螺紋有效長度范圍，而止端（端面有字母Z，厚度?。┎荒軘Q入，則說明螺紋精度符合要求。任務1心軸的的加工任務實施一、加工方案及加工路線的制定1.識讀螺紋標記根據(jù)螺紋標記，確定零件圖樣中工件左端螺紋部分為普通粗牙螺紋，公稱直徑為20mm，螺距為2.5mm，單線，右旋，螺紋長度24mm。2.編程原點的確定工件的編程原點取在工件左端面的回轉中心處。3.螺紋切削徑向尺寸的計算車削螺紋前工件大徑：d′≈d-0.13P=20mm-0.13×2.5mm=19.675mm。任務1心軸的的加工螺紋總切深：h′≈1.3P=1.3×2.5mm=3.25mm，分6次切削，背吃刀量依次為0.5mm、0.35mm、0.3mm、0.2mm、0.2mm、0.075mm。4.螺紋切削起點和終點位置的確定螺紋切削導入距離δ1≈（2～3）P，取5mm。導出距離δ2≈（1～2）P，取2mm。螺紋切削起點坐標為（24.0，5.0）。終點坐標依次為：第一刀（19.0，-26.0）；第二刀（18.3，-26.0）；第三刀，（17.7，-26.0）；第四刀（17.3，-26.0）；第五刀（16.9，-26.0）；第六刀（16.75，-26.0）。任務1心軸的的加工5.選擇螺紋車刀本任務根據(jù)實際可選用60°機械夾固式外螺紋車刀。二、編制程序任務1心軸的的加工三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目五螺紋加工任務2圓螺母的加工任務2圓螺母的加工企業(yè)接到一項圓螺母（見圖5-2-1）加工任務，數(shù)量為20件，毛坯為φ35mm棒料，材料為45鋼，工期為3d，來料加工。現(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務2圓螺母的加工本任務學習重點和難點是內螺紋的加工，需要學習內螺紋加工工藝。任務1學習了螺紋切削指令G32、螺紋切削循環(huán)指令G92，本次任務引入FANUC0i系統(tǒng)的螺紋切削復合循環(huán)指令G76。任務分析相關理論一、普通內螺紋加工工藝知識1.普通內螺紋徑向尺寸計算任務2圓螺母的加工（1）內螺紋的頂徑車削塑性金屬時：D1′≈D-P。車削脆性金屬時：D1′≈D-1.05P。（2）內螺紋的底徑內螺紋的底徑即大徑，取螺紋的公稱直徑D值，該直徑為內螺紋切削終點處的X坐標。（3）內螺紋的中徑螺紋的中徑是通過控制螺紋的削平高度、牙型高度、牙型角和底徑來綜合控制的。（4）螺紋總切深內螺紋加工中，螺紋總切深的取值與外螺紋加工相同，即h′≈1.3P（直徑量）。任務2圓螺母的加工2.普通內螺紋車刀3.普通內螺紋的車削方法車削普通內螺紋的方法和車削普通外螺紋的方法基本相同，只是進、退刀方向與車外螺紋相反。任務2圓螺母的加工二、螺紋切削復合循環(huán)指令G761.指令格式任務2圓螺母的加工2.走刀軌跡分析3.循環(huán)起點的確定G76指令的循環(huán)起點X向坐標略大于螺紋頂徑（外螺紋）、略小于螺紋底徑（內螺紋）即可，以縮短空行程。Z向在螺紋起點的Z向坐標的基礎上加上導入距離δ1。任務2圓螺母的加工4.指令說明5.示例例1在前置刀架式數(shù)控車床上，試用G76指令編寫如圖5-2-4所示外螺紋的加工程序（未考慮各直徑的尺寸公差）。任務2圓螺母的加工例2在前置刀架式數(shù)控車床上，試用G76指令編寫如圖5-2-5所示內螺紋的加工程序（未考慮各直徑的尺寸公差）。任務2圓螺母的加工任務2圓螺母的加工6.使用螺紋切削復合循環(huán)指令G76時的注意事項（1）G76指令可以在MDI方式下使用。（2）在執(zhí)行G76循環(huán)指令時，如按下循環(huán)保持按鈕，則刀具在螺紋切削后的程序段暫停。（3）G76指令為非模態(tài)指令，必須每次指定。（4）在執(zhí)行G76指令時，如要進行手動操作，刀具應返回到循環(huán)操作停止的位置。三、內螺紋的檢測若螺紋塞規(guī)通端（螺紋長的一端，端面有字母T）能順利擰入工件，止端（螺紋短的一端，端面有字母Z）擰不進工件，則說明螺紋合格。任務2圓螺母的加工任務實施一、加工方案及加工路線的制定1.識讀螺紋標記內螺紋為普通細牙螺紋，公稱直徑為24mm，螺距為2mm，單線，右旋，螺紋長度為40mm。2.編程原點的確定工件的編程原點取在工件右端面的回轉中心處。3.螺紋切削徑向尺寸的計算內螺紋的編程小徑：D1′≈D-P=24mm-2mm=22mm。任務2圓螺母的加工內螺紋的大徑：內螺紋的大徑取螺紋的公稱直徑D，該直徑為內螺紋切削終點處的X坐標。牙型高度h1≈0.65P=0.65×2mm=1.3mm。分層切削第一刀切削深度Δd取0.3mm（半徑量），最小切深Δdmin取0.1mm（半徑量），精加工余量d取-0.1mm（半徑量）4.螺紋切削起點和終點坐標的確定（1）螺紋切削起點坐標的確定1）螺紋切削起點的X坐標值應小于螺紋底徑，取值20mm。2）切削起點的Z坐標值應在螺紋起點Z坐標值的基礎上加上導入距離δ1，根據(jù)經驗公式δ1≈（2～3）P=4～6mm，取4mm，則加工起點的Z坐標值為4mm。任務2圓螺母的加工（2）螺紋切削終點坐標的確定1）切削終點的X坐標值為內螺紋的大徑，取公稱直徑D=24mm。2）螺紋切削終點的Z坐標值應在螺紋切削終點Z坐標值的基礎上加上導出距離δ2，根據(jù)經驗公式δ2≈（1～2）P=2～4mm，取2mm，則螺紋切削終點的Z坐標值為-42mm。5.其他加工參數(shù)賦值精加工重復次數(shù)兩次，即m值為02；無退刀槽時，螺紋切削終點處加退尾，退尾處Z向退刀距離為1.0L，即r值為10；普通螺紋牙型角為60°，α值為60；圓柱螺紋加工中，半徑差i值為0；單線螺紋，進給量取螺距值，即F值為2。6.選擇螺紋車刀任務2圓螺母的加工二、編制程序任務2圓螺母的加工三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目五螺紋加工任務3氣缸連接頭的加工任務3氣缸連接頭的加工企業(yè)接到一項氣缸連接頭（見圖5-3-1）加工任務，數(shù)量為30件，毛坯尺寸為φ45mm×60mm，材料為45鋼，工期為5d，來料加工?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務3氣缸連接頭的加工本任務學習重點和難點是圓錐螺紋的加工，需要學習圓錐螺紋加工工藝知識。應用G32、G92和G76指令都能加工圓錐螺紋，為了簡化編程，本任務擬用G92指令進行編程。任務分析相關理論一、圓錐螺紋加工工藝知識1.圓錐螺紋的基本牙型和有關術語55°圓錐管螺紋的基本牙型和術語如圖5-3-2所示。任務3氣缸連接頭的加工（1）基準直徑：設計給定的內圓錐螺紋或外圓錐螺紋的基本大徑。（2）基準平面：垂直于圓錐螺紋軸線，具有基準直徑的平面，簡稱基面。（3）基準距離：從基準平面到外圓錐螺紋小端的距離，簡稱基距。（4）完整螺紋：牙頂和牙底均具有完整形狀的螺紋。（5）不完整螺紋：牙底完整而牙頂不完整的螺紋。（6）螺尾：向光滑表面過渡的牙底不完整的螺紋。（7）有效螺紋：由完整螺紋和不完整螺紋組成的螺紋，不包括螺尾。任務3氣缸連接頭的加工2.圓錐螺紋的尺寸計算（1）55°圓錐管螺紋相關要素及尺寸計算見表5-3-1。任務3氣缸連接頭的加工2.圓錐螺紋的尺寸計算（2）60°圓錐管螺紋相關要素及尺寸計算見表5-3-2。任務3氣缸連接頭的加工二、圓錐螺紋切削循環(huán)指令G921.指令格式G92X（U）__Z（W）__R__F__；式中，X（U）__Z（W）__：螺紋切削終點處的坐標；F__：螺紋導程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大??；R__：為圓錐螺紋切削起點（見圖5-3-4中B點）處半徑值與終點（編程終點）處半徑值的差。任務3氣缸連接頭的加工2.指令說明G92圓錐螺紋切削循環(huán)軌跡如圖5-3-4所示，該軌跡與G92圓柱螺紋切削循環(huán)軌跡相似（即原水平直線BC改為傾斜直線）。3.編程示例試用G92指令編寫如圖5-3-4所示圓錐螺紋加工程序（螺紋切削導入距離δ1取6mm，導出距離δ2取3mm，Z向螺距為1.5mm）。任務3氣缸連接頭的加工如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點）。任務3氣缸連接頭的加工一、加工方案及加工路線的制定任務實施1.識讀密封管螺紋標記根據(jù)圖5-3-1可知，氣缸連接頭右端外輪廓為密封管螺紋，標記為R23/4。根據(jù)表5-3-1和55°密封管螺紋國家標準，可知R23/4螺紋基準長度為9.5mm，基面螺紋大徑為26.441mm，螺紋錐度為1∶16，螺距為1.814mm，每英寸14牙。2.相關尺寸計算任務3氣缸連接頭的加工3.選擇螺紋車刀本任務根據(jù)實際可選用55°外密封管螺紋車刀。二、編制程序任務3氣缸連接頭的加工三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目五螺紋加工任務4雙線螺紋軸的加工任務4雙線螺紋軸的加工企業(yè)接到一項雙線螺紋軸（見圖5-4-1）加工任務，數(shù)量為30件，毛坯尺寸為φ40mm×105mm，材料為45鋼，工期為5d，來料加工?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務4雙線螺紋軸的加工本任務學習重點和難點是雙線螺紋的加工，需要學習雙線螺紋加工工藝知識。此外，本任務工件涵蓋了外圓、錐體、圓弧、退刀槽及外螺紋等加工內容，屬于較為典型的外部綜合件。任務分析相關理論一、多線螺紋加工工藝知識1.單線螺紋和多線螺紋沿一條螺旋線所形成的螺紋稱為單線螺紋。沿兩條或兩條以上在軸向等距分布的螺旋線所形成的螺紋稱為多線螺紋任務4雙線螺紋軸的加工任務4雙線螺紋軸的加工2.多線螺紋的導程（Ph）多線螺紋的導程是指在同一條螺紋線上相鄰兩牙在中徑線上對應兩點之間的軸向距離。多線螺紋的導程與螺距的關系是：Ph=nP（n為線數(shù)，P為螺距）。3.多線螺紋的數(shù)控車削（1）改變螺紋起始角（2）將螺紋切削起點Z坐標按螺距偏移4.多線螺紋的檢測多線螺紋的測量方法與單線螺紋的檢測方法相同。任務4雙線螺紋軸的加工二、多線螺紋編程示例如圖5-4-2所示，試用G92指令編寫右側雙線螺紋加工程序。1.螺紋切削徑向尺寸計算車削螺紋前工件大徑：d′≈d-0.13P=36mm-0.13×1.5mm=35.805mm。螺紋總切深：h′≈1.3P=1.3×1.5mm=1.95mm。螺紋小徑：d1=d-h′=36mm-1.95mm=34.05mm。任務4雙線螺紋軸的加工2.螺紋切削起點和終點位置的確定第一線的切削導入距離δ1≈（2～3）P，取4.5mm。第一線的導出距離δ2≈（1～2）P，取3mm。第二線的切削導入距離δ1≈（2～3）P，取6mm。第二線的導出距離δ2≈（1～2）P，取3mm。3.編寫雙線螺紋加工程序任務4雙線螺紋軸的加工任務4雙線螺紋軸的加工一、工藝分析任務實施1.識讀雙線螺紋標記根據(jù)圖5-4-1可知，工件右端外輪廓為雙線普通螺紋，標記為M24×Ph4P2。根據(jù)螺紋國家標準可知，該螺紋公稱直徑為24mm，導程為4mm，螺距為2mm，螺紋長度為25mm。2.編程原點的確定工件的編程原點取在工件右端面的回轉中心處。任務4雙線螺紋軸的加工3.相關尺寸計算車削螺紋前工件大徑：d′≈d-0.13P=24mm-0.13×2mm=23.74mm。螺紋總切深：h′≈1.3P=1.3×2mm=2.6mm。螺紋小徑：d1=d-h′=24mm-2.6mm=21.4mm。4.螺紋切削起點和終點位置的確定任務4雙線螺紋軸的加工二、編制加工程序任務4雙線螺紋軸的加工三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工THANKYOU!數(shù)控車床加工技術（第二版）項目六職業(yè)技能等級認定技能操作模擬題項目六職業(yè)技能等級認定技能操作模擬題任務2技能操作模擬題二任務2技能操作模擬題二任務3技能操作模擬題三任務2技能操作模擬題二項目六職業(yè)技能等級認定技能操作模擬題任務2技能操作模擬題二企業(yè)接到一項螺紋軸（見圖6-1-1）加工任務，數(shù)量為300件，毛坯為φ30mm×70mm的棒料，材料為45鋼，來料加工，工期為7d。現(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務2技能操作模擬題二圖6-1-1所示零件為典型的軸類零件，零件表面由端面、圓柱、圓錐、圓弧、溝槽和螺紋等表面組成。企業(yè)對于批量零件的加工，需要嚴格按照工藝流程制定加工工藝，填寫工藝文件。任務分析一、數(shù)控車床加工工藝文件相關知識1.編程任務書闡明了對數(shù)控車床加工工序的技術要求和工序說明，以及應保證的加工余量任務2技能操作模擬題二任務2技能操作模擬題二2.數(shù)控車床加工工藝卡數(shù)控車床加工工藝卡不僅包含每一工步的加工內容，還應包含其程序段號、夾具、所用刀具及切削用量等內容。任務2技能操作模擬題二3.數(shù)控車床加工刀具調整單包括數(shù)控刀具卡片（簡稱刀具卡）和數(shù)控刀具明細表（簡稱刀具表）兩部分。任務2技能操作模擬題二4.數(shù)控車床加工程序單任務2技能操作模擬題二二、數(shù)控車床加工零件的工藝分析1.零件輪廓幾何要素分析任務2技能操作模擬題二2.零件技術要求分析（1）分析各項技術要求的完整性和合理性。（2）分析各項技術要求，選擇相應的數(shù)控車床。（3）分析形狀和位置公差要求。（4）分析主要表面的技術要求。（5）分析零件的熱處理要求及其他技術要求。3.零件結構工藝性分析零件的結構工藝性是指零件對加工方法的適應性，即所設計的零件結構是否有利于加工成形。任務2技能操作模擬題二任務2技能操作模擬題二任務實施一、制定加工工藝1.圖樣分析螺紋軸是由圓錐、圓柱、圓弧、溝槽以及螺紋等表面組成的。2.工藝分析（1）用三爪自動定心卡盤夾持毛坯，粗、精車工件左端輪廓至尺寸要求。（2）掉頭，以工件φ24mm左端面定位，用軟卡爪（或墊銅皮）夾持mm圓柱面，粗、精車右端輪廓至尺寸要求。任務2技能操作模擬題二3.刀具選擇任務2技能操作模擬題二4.填寫數(shù)控加工工藝卡任務2技能操作模擬題二二、編制加工程序1.編制左端輪廓加工程序（1）建立工件坐標系（2）計算基點的坐標值（3）計算螺紋牙高螺紋牙高：H=0.5413P=0.5413×1mm≈0.54mm。任務2技能操作模擬題二（4）編制左端輪廓加工程序任務2技能操作模擬題二任務2技能操作模擬題二任務2技能操作模擬題二2．加工右端輪廓（1）建立工件坐標系（2）基點的坐標值（3）編制加工程序任務2技能操作模擬題二三、工件加工1.開機準備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工任務2技能操作模擬題二6．工件質量評分表見下表。任務2技能操作模擬題二項目六職業(yè)技能等級認定技能操作模擬題任務2技能操作模擬題二企業(yè)接到一項球頭螺紋軸（見圖6-2-1）加工任務，數(shù)量為300件，毛坯為φ40mm的長棒料，材料為45鋼，來料加工，工期為7d?，F(xiàn)生產部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務。任務描述任務2技能操作模擬題二圖6-2-1所示球頭螺紋軸為典型的軸類零件，零件表面由端面、圓柱、圓錐、半球體、溝槽和螺紋等表面組成。任務分析一、定位基準的選擇相關知識1.粗基準的選擇選擇粗基準主要需解決兩個問題：一是使所有加工表面都有足夠的加工余量；二是保證各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度。中級實例二選擇粗基準時一般應考慮以下原則。（1）余量均勻原則;（2）保證不加工表面位置正確原則;（3）粗基準只能有效使用一次原則;（4）粗基準平整、光滑、可靠2.精基準的選擇選擇精基準時一般應考慮以下原則。（1）基準重合原則（2）基準統(tǒng)一原則（3）自為基準原則（4）互為基準原則（5）可靠、方便裝夾原則3.輔助基準的選擇中級實例二