高績效運營管理培訓(xùn)之

質(zhì)量流程控制圖和專有某標桿組織，任何對此資料的使用嚴格禁止目標解釋波動和統(tǒng)計過程控制指什么示范控制圖的系統(tǒng)使用方法練習在車間使用控制圖解釋如何運用控制圖滿足顧客需求內(nèi)容理解波動什么是統(tǒng)計過程控制(SPC)控制圖介紹相互搜集數(shù)據(jù)點所反映出的不同偏離:實際表現(xiàn)與目標的差異波動:相互搜集數(shù)據(jù)點所反映出的不同波動是在實際表現(xiàn)中反映出的不同提高準確度

(縮小離目標的偏差)提高精確度

(減少波動)“中標并且波動最小”1

是任何工序的目標1GenichiTaguchi博士,1960年9月發(fā)生總是發(fā)生由設(shè)計、輸入和工序操作造成僅在非“環(huán)境”對工序造成影響時可能短暫或持久環(huán)境原因外部環(huán)境原因發(fā)現(xiàn)不可能對某個數(shù)據(jù)點詳細說明原因由控制圖發(fā)出信號改進工序PDCA循環(huán)在輸入、工序或操作方面有明確的變化在發(fā)現(xiàn)問題后盡快進行根本原因分析責任和處理由管理層驅(qū)動組織各級均有責任，但任何改進工作由一線員工驅(qū)動波動產(chǎn)生的原因可能是的或是外部的變化大難以預(yù)測將來的情況有外部環(huán)境因素持續(xù)并穩(wěn)定分布可預(yù)測只有環(huán)境因素產(chǎn)品尺寸每種尺寸的頻率時間產(chǎn)品尺寸每種尺寸的頻率時間如果只有環(huán)境變化，一個工序應(yīng)是穩(wěn)定、可預(yù)測并受控的內(nèi)容理解波動什么是統(tǒng)計過程控制(SPC)SPC的歷史什么是SPC控制圖介紹以檢驗為導(dǎo)向的質(zhì)量控制和以過程控制為導(dǎo)向的質(zhì)量控制檢驗為導(dǎo)向的質(zhì)量控制過程控制為導(dǎo)向的質(zhì)量控制特點應(yīng)用產(chǎn)生于工業(yè)化大生產(chǎn)檢驗員和操作工的分工檢驗是作為質(zhì)量控制的主要手段反應(yīng)延遲,一般等批量完成后發(fā)現(xiàn)問題難以進行有效的原因分析目的提高產(chǎn)品質(zhì)量,減低單位成本及時作出預(yù)警信息統(tǒng)計工具的應(yīng)用有效部位設(shè)立控制點,而非在最后進行控制大部分公司采用50年代起在日本的一些公司使用現(xiàn)在歐美和日本的一些公司使用越來越多的企業(yè)開始考慮采用此方法為了縮小業(yè)績差異，美國公司從1980年代開始接受統(tǒng)計過程控制1981福特汽車公司第一個使用統(tǒng)計質(zhì)量控制的美國公司很多日本公司在1980年代做得比美國競爭者好美國公司急于通過成本降低和質(zhì)量改進獲得競爭優(yōu)勢摩托羅拉，某標桿組織和福特等在運用統(tǒng)計質(zhì)量控制方面獲得了成功1931Dr.WShewhart發(fā)展了統(tǒng)計質(zhì)量控制理論1945Dr.WDeming(戴明)在他兩個月的訪問中介紹了統(tǒng)計質(zhì)量控制1950s-60sDrKaoruIshikawa更新了全面質(zhì)量管理并發(fā)展了7種統(tǒng)計工具在美國在日本在美國和其他國家1970-1988，美國消費電子產(chǎn)品市場份額從100%降到5%內(nèi)容理解波動什么是統(tǒng)計過程控制(SPC)SPC的歷史什么是SPC控制圖介紹統(tǒng)計

–基于概率的決策方法。過程--所有重復(fù)性的工作或步驟。

控制--監(jiān)控工序運行。

基于與“ttest”假設(shè)檢驗相同的概念進行分析，能夠使我們在出現(xiàn)的問題影響到輸出結(jié)果之前，就作出有關(guān)工序失控的決定、采取行動、解決問題當處于穩(wěn)定狀態(tài)的工序偏差,已經(jīng)被外界某種原因所影響時，SPC發(fā)出信號。當過程失控時，SPC將發(fā)出信號，你的任務(wù)是找出失控的原因，然后進行修正，確保問題不再發(fā)生。什么是：統(tǒng)計過程控制（SPC）10987654321054321X=2.7003.0SL=4.473-3.0SL=0.9270分離出特殊原因偏差和普通原因偏差.循環(huán)反饋過程，以確定為了

控制偏差

和中心偏移需要采取的行動.

反映過程的歷史情況,

使過程負責人能夠看到,材料/操方面的變化隨著時間對過程產(chǎn)生的影響.KPIV或

KPOV時間KPIV或

KPOV隨時間的變化圖統(tǒng)計過程控制（SPC）分離普通原因和特殊原因的偏差統(tǒng)計過程控制是一種優(yōu)化哲學(xué)，需使用一系列統(tǒng)計質(zhì)量控制工具質(zhì)量控制工具統(tǒng)計工具統(tǒng)計過程控制控制圖流程圖檢查表帕累托圖魚骨圖直方圖散布圖抽樣方案制程能力度量能力分析田口方法內(nèi)容理解波動什么是統(tǒng)計過程控制(SPC)控制圖介紹什么是控制圖控制圖的系統(tǒng)使用方法運用控制圖滿足顧客需求一圖是運行圖、控制線和中心線的結(jié)合體時間+=時間表現(xiàn)下限上限運行圖控制線和中心線控制圖下限上限中心線表現(xiàn)提供對工序的實時控制并為討論工序表現(xiàn)提供一種共同語言作為一種監(jiān)控系統(tǒng)，在需要對外部環(huán)境原因變化作出反應(yīng)時提出預(yù)警以及時采取補救辦法彌補損失控制圖舉例通常它是手工繪制、靠近工序以便迅速對工序發(fā)生的異常情況作出反應(yīng)由專人負責把數(shù)據(jù)填入表中小組共同努力通過尋找根本原因制定對策消除外部環(huán)境原因控制圖在車間廣泛運用，以監(jiān)控工序表現(xiàn)內(nèi)容理解波動什么是統(tǒng)計過程控制(SPC)控制圖介紹什么是控制圖控制圖的系統(tǒng)使用方法運用控制圖滿足顧客需求尋找根本原因的對策數(shù)據(jù)收集更新控制界限選擇圖表軌跡測試和規(guī)格界限設(shè)定數(shù)據(jù)收集和制圖分六步實施控制圖了解數(shù)據(jù)類型確定子數(shù)據(jù)群的規(guī)模設(shè)計適用的圖表收集數(shù)據(jù)計算控制界限將數(shù)據(jù)填入圖中收集數(shù)據(jù)并繪制根據(jù)規(guī)則決定是否采用統(tǒng)計控制根本原因分析消除可歸屬原因通過PDSA周期減少共同原因的變化收集數(shù)據(jù)并繪制于圖表中新圖形建立后應(yīng)立即計算新的控制界限將新的控制界限加入圖表依據(jù)四項指標選擇適當?shù)目刂茍D數(shù)據(jù)類型子數(shù)據(jù)群規(guī)模變量子數(shù)據(jù)群規(guī)模的一致性缺陷或缺陷數(shù)量根據(jù)具體情況選擇適當?shù)目刂茍D10.8秒10.9秒11.2秒11.0秒11.1秒數(shù)據(jù)說明舉例屬性反映某些特性、特征或條件的表現(xiàn)的信息計數(shù)，百分比變量一些特征的度量標準長度（毫米），時間（秒）屬性變量在2001年世界田徑錦標賽女子100米決賽中，有3名運動員的成績低于11.00秒變量數(shù)據(jù)能比屬性數(shù)據(jù)提供更多的信息存在兩種控制圖表類型:變量圖表－用于監(jiān)控連續(xù)變量值X，如:一個直徑或消費者滿意度評分。

屬性圖表－用于監(jiān)控離散變量值X，如:合格產(chǎn)品/次品數(shù)量，或存貨水平。

為了選擇合適的控制圖監(jiān)控你的過程，首先要決定重要的過程變量(X)是連續(xù)的還是離散的如何選擇正確的控制圖表類型監(jiān)控離散X的分布圖表監(jiān)控連續(xù)X的變量圖表控制圖表類型平均值與極差

Xbar&RN<10,典型3-5平均值與標準偏差Xbar與Sn≥10中間值與極差X與Rn<10典型3-5單個數(shù)據(jù)點和某標桿組織極差XmR

n=1缺陷比例，p圖表典型n>50跟蹤dpu/dpo次品數(shù)量，nP圖表n≥50(常量)跟蹤次品數(shù)量缺陷數(shù)量c圖表c>5缺陷數(shù)/單元U圖表N變量內(nèi)容理解波動什么是統(tǒng)計過程控制（SPC）控制圖介紹什么是控制圖控制圖的系統(tǒng)使用方法運用控制圖滿足顧客需求過程控制應(yīng)該滿足客戶要求控制上限控制下限中心線規(guī)格上限1規(guī)格下限1控制界限反映過程的要求規(guī)格界限反映客戶的要求業(yè)績的分布為了滿足客戶要求，所有的數(shù)據(jù)（見數(shù)據(jù)分布）應(yīng)該落在規(guī)格界限之內(nèi)過程控制界限決定將出現(xiàn)何種分布為確保過程滿足客戶要求，控制界限應(yīng)該在規(guī)格界限之內(nèi)1USL-規(guī)格上限LSL-規(guī)格下限傳統(tǒng)的合規(guī)方法在“優(yōu)良”和“不佳”之間階躍變化若產(chǎn)品落在規(guī)格界限內(nèi)，則認為損失為零規(guī)格下限規(guī)格上限田口損失函數(shù)越遠離中心線則損失將沿著拋物線增大。說明只要產(chǎn)品不在某一規(guī)格的中間，就可以改善優(yōu)良（在規(guī)格方面）不佳最佳一般一般不佳不佳差差中心線即使分布落在客戶規(guī)格范圍之內(nèi)，仍應(yīng)力圖實現(xiàn)最佳業(yè)績從到1USL-規(guī)格上限LSL-規(guī)格下限在控制圖中，通過減少波動過程對中來最大程度地滿足客戶要求田口損失函數(shù)柱狀圖總損失目標過程對中過程在控制之中分布區(qū)間較?。刂平缦揲g隔?。┩ㄟ^系統(tǒng)調(diào)整使中心線發(fā)生某標桿組織控制上限控制下限中心線規(guī)格下限規(guī)格上限減少變化過程在控制之中控制界限很大減少共同原因引起的變化是工作重點控制圖表可以在測量和分析階段用于跟蹤過程的變化，分析顯著的變化并記錄?？刂茍D的使用什么原因?qū)е逻@種現(xiàn)象發(fā)生?控制圖在控制過程中用于保持改進的結(jié)果。用圖進行監(jiān)控并記錄輸入變量(X),分析X的變化并進行控制與隨每次觀測而變化的極限相比，控制圖最好使用歷史的穩(wěn)定過程的極限。歷史極限決定了所“期望”的數(shù)據(jù)范圍或“零假設(shè)（H0）”。（使用Minita中的歷史設(shè)置值）改變控制限范圍，當：一個過程有了改變，且此改變被認為具有統(tǒng)計顯著性時（即

Ha）。當完成了一個規(guī)定的實際過程改變。不斷變化的控制限控制圖說明對圖表的解釋與說明是在確定過程能力之前，是以持續(xù)進行的過程控制為基礎(chǔ)首先解釋Sigma圖表。在初始能力分析期間，如果你能夠識別那些造成“失控”情況的特殊原因偏差，那么，在計算控制極限范圍時，可以將這些數(shù)據(jù)點刪除。這個圖表代表一個可預(yù)測的過程，在該過程中偏差僅受隨機偏差的支配。圖中各點的上下跳動是不可預(yù)測的，但是它們都趨向于圍繞著中心線（然而，不是非常接近）并且保持在控制極限范圍之內(nèi)。這種型態(tài)是任何控制圖的目標，它不一定表明過程的最佳能力，也不一定表明工序能滿足規(guī)格要求，但是，它顯示該工序是穩(wěn)定的。一般過程偏差－“乏味…”在偶然情況下，某個因素進入過程并引起一個突發(fā)性的短暫改變。這個原因可在XBar圖中表現(xiàn)為失控的一束點集，而S圖通常并不會因為這些某標桿組織點而受到影響。一些典型原因：引入了一批不合規(guī)格的材料測量系統(tǒng)的暫時間的偏移不同的檢驗員不同類型的工具特定原因改變“發(fā)生了什么？”有時過程會產(chǎn)生異常現(xiàn)象，其結(jié)果是偶然出現(xiàn)一些“奇異點”，它們很明顯并不屬于基本過程分布的一部分。一個異常點產(chǎn)生過后，該過程恢復(fù)正常狀態(tài)，直到下一個異常點出現(xiàn)。

奇異點奇異點奇異點過程之外一些典型原因：測量中產(chǎn)生的錯誤置于一堆的底層（或頂層）的原材料條棒、線圈等的末端污垢或進口材料“啊哈！現(xiàn)在出現(xiàn)一些有趣的現(xiàn)象”現(xiàn)象：連續(xù)九個數(shù)據(jù)點位于中心線的一邊。這種變化發(fā)生后，該過程會產(chǎn)生零件尺寸的平均值增大、產(chǎn)出增加或硬度增強等現(xiàn)象。該過程的基本偏差并未改變，極差也未顯示變化的出現(xiàn)。過程突然某標桿組織一些典型原因：調(diào)節(jié)錯誤或不正