某公司鋼絞線生產設備OEE現狀分析案例報告目錄TOC\o"1-3"\h\u16581某公司鋼絞線生產設備OEE現狀分析案例報告 1232431.1Z公司介紹及預應力鋼絞線生產概述 1252921.1.1公司簡介 1176591.1.2預應力鋼絞線生產概述 1313651.2關鍵工序分析 396191.3OEE分析技術的導入 8249861.4設備OEE現狀與損失分析 10218571.4.1拉拔設備OEE現狀 1092531.4.2捻制設備OEE現狀 1252441.4.3鋼絞線生產設備OEE分析 151.1Z公司介紹及預應力鋼絞線生產概述1.1.1公司簡介Z公司成立于2007年，經過十幾年的經營發(fā)展，該公司已設立5家分公司和1家研發(fā)中心，并擁有超過2000名員工，是一個具備多種金屬制品生產能力的企業(yè)。Z公司主要生產各種預應力鋼材、復合材及鋼絞線等高檔金屬制品，其中低松弛預應力鋼絞線是公司重點發(fā)展的產品，由于該鋼絞線特殊的加工工藝及良好的性能，使得該產品在市場上具有一定的競爭力。隨著制造業(yè)的不斷轉型升級，產品的更新速度越來越快，傳統金屬制品行業(yè)也面臨著越來越大的挑戰(zhàn)。因此，金屬制品行業(yè)也需要不斷創(chuàng)新技術、管理方法來應對急劇變化的市場環(huán)境，為企業(yè)未來發(fā)展謀求出路，達到更好的效益，更好的服務社會、服務人民。1.1.2預應力鋼絞線生產概述預應力鋼絞線以1×7及1×19根的冷拉光圓鋼絲或刻痕鋼絲捻制而成，如下圖3-1所示。該產品以自身特有的高強度、延伸性強及成本低的特點，使得該鋼絞線更多的應用于煤礦及巖層的加固領域。圖3-11×7及1×19鋼絞線產品Fig3-11×7and1×19steelstrandproducts預應力分公司作為Z公司最重要的子公司之一，生產的預應力鋼絞線產品為公司最主要的效益來源?，F場調查表明，該分公司預應力鋼絞線共有9個車間，共有19臺拉絲機與9臺捻股機，是產生問題較多、管理難度較大的產線，預應力分公司設備速度明細，如下表3-1所示。表3-1預應力設備速度明細Table3-1Speeddetailsofprestressedequipment設備名稱理論速度實際速度設備名稱理論速度實際速度1#拉絲機10m/s6m/s15#拉絲機6m/s4m/s2#拉絲機10m/s6m/s16#拉絲機6m/s4m/s3#拉絲機10m/s6m/s17#拉絲機6m/s4m/s4#拉絲機10m/s6m/s18#拉絲機6m/s4m/s5#拉絲機10m/s6m/sPC#拉絲機6m/s4m/s6#拉絲機10m/s6m/s1#捻股機140m/min130m/min7#拉絲機10m/s6m/s2#捻股機140m/min130m/min8#拉絲機10m/s6m/s3#捻股機140m/min130m/min9#拉絲機10m/s6m/s4#捻股機140m/min130m/min10#拉絲機10m/s6m/s5#捻股機120m/min110m/min11#拉絲機8m/s5m/s6#捻股機90m/min60m/min12#拉絲機8m/s5m/s7#捻股機90m/min70m/min13#拉絲機6m/s停用8#捻股機90m/min75m/min14#拉絲機6m/s4m/s9#捻股機90m/min75m/min整個產品的生產流程包含拉絲和絞線兩部分。其中拉絲包括：高碳線材→酸洗及表面處理→拉絲→半成品鋼絲，經檢驗合格后在捻股機上配絲作為絞線部分的原材料；絞線部分包括：絞捻成股→穩(wěn)定化處理→成品檢驗→層卷→打包入庫。預應力鋼絞線的生產工藝流程如下圖3-2所示。圖3-2預應力鋼絞線生產流程圖Fig3-2Productionflowchartofprestressedsteelstrand隨著我國供給側結構性改革的不斷深入以及一帶一路建設的深入推進，鋼絞線產能得到了優(yōu)化，產品質量得到了較大提升，Z公司預應力鋼絞線產品逐漸走出國門，贏得了國際的肯定。鋼絞線產業(yè)的技術壁壘不斷被突破，民營資本、私人資本的不斷引入加劇了市場競爭的激勵程度。民營資本以價格優(yōu)勢和區(qū)域銷售模式不斷爭搶利益“蛋糕”，導致不少鋼絞線企業(yè)的產量隨有所增加，利潤卻在不斷的下降。得益于我國大好的經濟發(fā)展前景及基礎設施投資的增加，鋼絞線產品在高速鐵路、高速公路和跨線橋梁等基礎設施建設中需求越來越大，行業(yè)一片興旺景象?！耙粠б宦贰苯ㄔO落到實處，也將帶給預應力鋼絞線生產企業(yè)越來越大的機遇。為保持Z公司在行業(yè)市場上的占有率，做到高效率生產，在不更換設備的同時，提高設備綜合效率成為Z公司不斷開拓前進的有益方法。1.2關鍵工序分析結合實地調研情況以及一線員工的訴求反應，對鋼絞線的生產流程進行深入分析，最終確定該預應力分公司的第一、第二、第三車間的改善要點集中于拉拔及捻制過程。為避免一定程度上的主觀評判，本節(jié)針對預應力分公司第一車間鋼絞線生產的各工序的質量進行調查收集，擬采用數學方法得出關鍵工序，獲得目標改善方向。偏最小二乘回歸是一種多元統計分析方法，與傳統的多元線性回歸模型相比，具備多元線性回歸所不具有的優(yōu)點，意義明確，計算簡單，建模效果好，解釋效果強[50]。該統計分析方法具有以下優(yōu)點：（1）允許在自變量存在較多相關性的前提下進行建模分析；（2）在樣本數小于變量數的情況下可以進行建模分析；（3）進行回歸分析后最終結果將包含原有的所有自變量；（4）利用偏最小二乘回歸模型容易辨別非隨機的噪聲；（5）對于回歸分析后的模型中的自變量系數解釋起來較容易。鋼絞線生產過程中的酸洗、拉拔、捻制作為生產的前后關系，具有極強的相關性，能夠利用最小二乘回歸進行分析。因此下文通過偏最小二乘回歸對關鍵工序進行分析研究，找出關鍵工序，識別改善方向。原有調查數據見下表3-2所示。表3-2鋼絞線質量調查實際情況Table3-2Actualsituationofsteelstrandqualityinvestigation序號酸洗質量拉拔質量捻制質量成品質量187882101099310999497875107776988679877810877910976101087711108109129788131087614101010915101098161099917999818998819109101020988721101099221099823991092410999251091010269778271089828999929106873010878注：來源于第一車間；產品基數為10批。運用Minitab軟件對上述數據進行偏最小二乘回歸分析，相關結果如下表3-3所示。Minitab選擇二分量為最優(yōu)模型，R-sq的值為0.65，能夠解釋X的83%的方差；以三分量模型來看，R-sq的值為0.66，預測的R-sq的值為0.55，兩者之間差距增大，表明分量的增多可能會有過度擬合的發(fā)生。

表3-3偏最小二乘回歸分析Table3-3Partialleastsquaresregressionanalysis方法交叉驗證逐一剔除法要估算的分量已調整已估算的分量數3已選定的分量數2成品質量的方差分析來源自由度SSMSFP回歸221.401111.700625.070.000殘差誤差2712.59890.46666合計2936.0000成品質量的模型選擇與驗證分量X方差誤差R-SqPRESSR-Sq（預測）10.55911914.84600.58761018.09340.49740620.82760312.59890.65003115.97860.556151312.24560.65984616.08950.553069根據Minitab的窗口輸出也可以獲得模型選擇的結果，下圖3-3表示二分量模型為最優(yōu)模型。圖3-3PLS模型選擇圖Fig3-3PLSmodelselectiondiagramPLS響應圖如下圖3-4所示，根據Minitab的輸出的響應圖表明，擬合值與實際響應之間充分擬合，沒有足以表明極端的杠桿率點。圖3-4PLS相應圖Fig3-4CorrespondingdiagramofPLSPLS載荷圖如下圖3-5所示，根據線越長載荷越高，在分量模型中具有更高的載荷，進而具有相對較高的重要程度，得出結論：捻制質量>拉拔質量>酸洗質量，捻制及拉拔對產品質量的影響程度更高。圖3-5PLS載荷圖Fig3-5PLSloaddiagram上述最小二乘回歸分析表明，鋼絞線生產工序中以拉拔及捻制最為重要。下文在此基礎上引入設備綜合效率（OEE）對工序進行具體分析。1.3OEE分析技術的導入為提高企業(yè)的設備綜合效率并形成固化成果，本文將OEE技術引入鋼絞線生產，考慮到公司擁有較多設備，前期先在預應力分公司導入，且選擇影響關鍵工序的重要設備作為改善著手點，待改善結果良好后，再在全公司推行。由上節(jié)可知，拉拔及捻制工序為影響產品質量的最為關鍵的工序，因此，在拉拔及捻制工序中最先引入OEE技術，將16臺拉絲機及9臺捻股機（13#拉絲機停用）作為改善的試驗起點。為方便計算及直觀獲得各個因素的影響程度，本文將影響OEE的六大損失，總結概括為五大損失，其中將速度損失和性能損失規(guī)劃入組織損失中，其它損失形式不變，如下表3-4所示。與六大損失相比，重新規(guī)劃的五大損失，能夠直觀獲得各個損失的損失情況，有利于OEE技術的進一步推進及企業(yè)的管理。表3-4損失計算方法Table3-3Losscalculationmethod換線損失率換線損失時間故障損失率故障損失時間質量損失率不合格品數?產品節(jié)拍組織損失率組織損失時間性能損失率1?OEE?其它損失率設備綜合效率凈生產時間OEE技術能否取得良好的成效的關鍵因素是數據獲取的準確與否[51]。對于Z公司拉拔及捻制設備的OEE改善需要收集一定時間內的故障時間、換線時間、合格品數量、產出數量等數據，整個實驗周期較長，數據較多。因此，在進行OEE技術引入之前，需根據設備改善的具體情況，建立合適的數據采集的方法，通知各相關部門相互協調，方便數據的準確收集。由于Z公司預應力分公司下轄9個車間，設備數量較多，本文首先選取第一車間的拉拔及捻制設備作為研究對象，并做到以下的基礎工作：（1）加強OEE技術培訓與學習。在引入OEE技術之前，需對部門員工進行培訓與學習。管理人員需通過會議、視頻、資料文件等形式相一線員工普及OEE知識，使一線員工形成對于OEE的整體把握，了解需要采集的數據類型；設備工程師需要對于OEE六大損失準確把握，以便于一線員工對于設備效率損失分類準確，記錄清楚。（2）表格的設計與制定。結合產線實際情況，建立OEE數據收集表，以達到準確測算的目的，每個類型的數據收集表，需準確包含開始時間、結束時間、員工班次等必備因素。針對設備時間開動率，建立故障停機記錄表，將設備故障按照發(fā)生類型分為電器故障及機械故障，并對電器故障及機械故障的發(fā)生時間、班次、故障損失時間做詳細記錄；針對合格品率，建立生產日報表，記錄當日產品批次、產品產量、不良品數量。數據收集需準確規(guī)范，為今后OEE測算提供事實依據。（3）建立周例會制度。建立周例會制度對OEE測算的準確性進行討論，由相關管理人員及數據收集人員參會，對本周的數據收集情況、數據異常情況、一線員工參與度等進行分析研究。（4）數據存檔及有效性抽查。在項目實施過程中，對項目收集的數據進行分類整理后錄入計算機，確保項目整體的完整性，有待于其他部門的參考與學習。及時進行有效性抽查，避免由于客觀或者主觀的因素造成OEE測算不準確。如設備的實際運行時間大于理論運行時間，其原因一是員工數據記錄不規(guī)范，未按照公司要求按實記錄時間；二是設備原有理論運行時間家較小。由設備保養(yǎng)維修人員進行準確記錄，分析原因并及時校準（5）看板可視化。公司組織專業(yè)人員對每日的設備運行情況進行匯總，按照故障類目，提供由高到低的停機影響因素匯總，號召員工積極獻策，解決問題。目視化管理有助于減少故障損失，鼓勵員工積極參與，群策群智，提高員工的積極性。

1.4設備OEE現狀與損失分析1.4.1拉拔設備OEE現狀拉拔即在外力作用下，使鋼絲繩發(fā)生均勻、連續(xù)變化后，在形狀尺寸和性能上獲得能夠滿足要求的金屬半成品的過程。拉拔是預應力鋼絞線生產的關鍵環(huán)節(jié)，通過拉拔的操作，不僅是金屬制品外部滿足設計要求，其內部物理性能也達到了預期標準。拉拔作為鋼絞線生產中的關鍵工序，主要包括有上軸/裝線、焊接、九道拉拔、落軸、檢驗等工序，相關流程圖見下圖3-6所示。上軸/裝線：將盤條放置于設備。焊接：兩段盤條的端面焊接在一起，為下道拉拔工序做準備。九道拉拔：盤條進入拉絲機，依次通過九道模具，最終產出合格的半成品。落軸：產出的半成品收入工字輪。檢驗：檢驗半成品的各項參數，評判是否達到合格的程度。圖3-6拉拔工藝流程圖Fig3-6Drawingprocessflowchart現取第一車間中編碼為1#的拉絲設備的數據為本文設備綜合效率研究的詳細統計對象，按照車間實際情況，結合相關規(guī)定與制度要求，對2019年12月的拉絲設備生產時間數據記錄進行詳細分析，根據分析結果得出1#拉絲機的相關效率及綜合效率，按照上文損失時間的記錄方法，統計數據見下表3-5所示。表3-51#拉絲機十二月數據匯總表Table3-5Datasummaryof1#wiredrawingmachineinDecember日期總工作時間(min)計劃停機時間(min)計劃運行時間(min)凈生產時間(min)質量損失時間(min)組織損失時間(min)換線損失時間(min)故障損失時間(min)OEE(%)12/148065415303277235571.0112/29609286864530114313974.3112/39603166444474326012869.4112/4960658955947230019966.3712/748037443325381206871.3612/8480135345255251505071.9112/99608787358468297311966.9012/10960668945546357022061.9712/11480784022373119011558.9612/149601328285885421016571.0112/159606589554849811217861.2312/16960908705964310022168.5112/1796014481667466407282.6012/1848072408312191106676.4712/21960138822636.530200135.577.4312/229608587555557136019061.4312/239607688466641.5210151.575.3412/249601078536015317018270.4612/2596079881653609015974.1212/2848065415208.528.57010067.3512/2996087873594.5412185131.568.1012/3096084876703265014280.2512/31960768847003318013379.19合計1920022411695911979.510003913963121.571.06在獲得有關其它2019年12月的18臺拉絲設備的生產時間統計記錄表后，經由上述OEE計算分析方法，得出其它設備的OEE數據，如下表3-6所示。對所得數據進行平均化處理后可得整體拉拔設備的設備綜合效率為70.94%。表3-6其他拉絲設備OEE現狀Table3-6OEEstatusofotherwiredrawingequipment2#3#4#5#6#7#8#9#10#69.53%71.38%71.68%68.79%72.46%70.12%70.56%70.48%71.23%11#12#13#14#15#16#17#18#PC#71.37%72.16%停用69.98%70.63%69.72%71.77%71.31%68.69%1.4.2捻制設備OEE現狀捻制作為鋼絞線生產中的第二道工序，捻制的工藝流程主要有：上軸—焊接—焊頭過線—半成品捻股—穩(wěn)定化處理—成品檢驗—包裝—交庫，如下圖3-7所示。上軸：半成品加工完畢后，重新更換新軸的過程。焊接：同上述拉拔工序中的焊接流程。焊頭過線：將第一步上軸產生的焊頭輪流通過捻制生產線的工作流程。半成品捻股：主要包含捻制、一號和二號張力輪拉伸。由于不同張力輪之間存在張力，需經過下一道工序的穩(wěn)定化處理。穩(wěn)定化處理并收線：利用中頻爐對捻制后的半成品鋼絞線進行穩(wěn)定化熱處理后經由收線機、層繞機獲得成品。（成品出庫前截取小段做檢驗）成品檢驗工序：檢驗預應力鋼絞線成品的各項參數如：直徑、負荷等是否符合生產規(guī)格。包裝：將合格的成品鋼絞線運輸至包裝區(qū)進行包裝。交庫：將成品鋼絞線，按照種類：1×7或1×19進行標識后分類入庫。圖3-7捻制工藝流程圖Fig3-7Twistingprocessflowchart與上述拉拔設備的操作過程相同，現取第一車間中編碼為1#的捻股設備的數據為本文設備綜合效率研究的詳細統計對象，按照車間實際情況，結合相關規(guī)定與制度要求，對2019年12月的拉絲設備生產時間數據記錄進行詳細分析，根據分析結果得出1#捻股機的相關效率及綜合效率，按照上文損失時間的記錄方法，相關統計數據見下表3-7所示。表3-71#捻股機12月數據匯總Table3-7Datasummaryof"1"stranderinDecember日期總工作時間(min)計劃停機時間(min)計劃運行時間(min)凈生產時間(min)質量損失時間(min)組織損失時間(min)換線損失時間(min)故障損失時間(min)OEE(%)12/1480110370295355156579.7312/2960120840641378457776.3112/39602007604384225011557.6312/496070890590702503566.2912/74803045032545807572.2212/848050430250351003558.1412/996012084062266374020674.0512/1096070890538.56255019860.5112/1148065415256.526.517012861.8112/149601308305726525015568.9212/1596065895527.551.51510018658.9412/1696075885600438020667.8012/17960115845667.561.55082.578.9912/1848045435329171507575.6312/19960130830651.232.516012078.4612/229608587554756125516862.5112/2396010585564643220171.575.5612/24960958656004216018669.3612/2596075885650598015771.4512/2848050430219.526.511015851.0512/2996065895596.5292695139.566.6512/30960559057342216012581.1012/3196070890728552707981.80合計19200199517205121091025.54123502944.570.38在獲得有關其它2019年12月的8臺捻股設備的生產時間統計記錄表后，經由上述OEE計算分析方法，得出其它設備的OEE數據，如下表3-8所示。對所得數據進行平均化處理后可得整體捻股設備的設備綜合效率為69.96%。表3-8其他捻股設備OEE現狀Table3-8OEEstatusofotherstranglerequipment2#3#4#5#6#7#8#9#71.23%69.37%72.25%65.24%71.12%69.23%71.03%68.17%

1.4.3鋼絞線生產設備OEE分析設備綜合效率（OEE）可以衡量企業(yè)生產設備的效率，現已被很多企業(yè)應用作為提高企業(yè)效益的一個有利工具。如下表3-9所示，制造業(yè)中通常將OEE數值的75%作為企業(yè)設備綜合效率水平的一個分水嶺，當小于75%時表明設備能力不足，需要提出一定的改善方案來提高設備綜合效率；當設備綜合效率達到85%，即滿足領先的國際水平，需加強設備檢修與保養(yǎng)，按照持續(xù)改善的思想持續(xù)推進設備管理的高要求、高水準。表3-9OEE水平分級Table3-9OEElevelclassification級別水平改善目標措施手段優(yōu)85%及以上保持設備綜合效率的領先水平以日常維護及保養(yǎng)為主的設備管理手段中75%~85%之間持續(xù)改善，向高水平邁進建立以預防維修為主的設備管理方法差55%~75%之間在保證生產的前提下逐步提高企業(yè)的設備綜合效率穩(wěn)定生產的同時采取有效方法改善設備管理水平，避免故障引起設備停機通過設備數據分析可以得知，Z公司鋼絞線生產中的拉拔及捻制設備的平均設備綜合效率為70.45%，與上表進行對照可知，其OEE水平尚未達到中等范疇，亟需進行一定的改善，來提高設備的水平。公司管理層首先應對于設備水平有足夠的認識，形成改善水平是十分必要的意識，其次公司需在穩(wěn)定生產的同時盡快采取有效方法改善設備管理水平，避免大范圍、長時間的設備停機。為對Z公司的OEE水平進行詳細分析，將OEE的三大組成成分進行分類分析。設備時間開動率。Z公司拉拔及捻制設備的平均設備時間開動率為80.4%，與國際標準90%相差較大。其中該部分的影響因素主要為設備故障時間與設備換線時間所占比例較大。設備性能開動率。Z公司拉拔及捻制設備的平均設備性能開動率為92.5%，與國際標準95%相差較小，仍具備改善空間。其中該部分的影響因素主要為短暫停機與速度損失。產品合格品率。Z公司經由拉拔和捻制后的鋼絞線成品的合格品率為91.6%，低于國際標準99%。其中該部分的影響因素主要為拉拔及捻制過程中由于工藝水平、管理水平等問題造成的質量不合格。為不斷提高企業(yè)的設備綜合效率，本文主要從上述三個方向：設備時間開動率、設備性能開動率、合格品率進行分析改善，以期提高企業(yè)設備水平，增加企業(yè)效益。（1）影響Z公司設備時間開動率的因素1）Z公司拉拔及捻制設備停機時間分析設備時間開動率衡量了設備整體的時間利用情況，通過量化指標反應組織損失與故障損失對生產設備開動的影響程度。對第一車間總體停機時間進行匯總，相關情況如下圖3-8所示。對相關因素進行排序可知換模時間>故障時間>5S作業(yè)時間，按照OEE的改善方法，換模及設備故障成為重要改善對象。圖3-8設備停機時間原因匯總Fig3-8Summaryofreasonsforequipmentdowntime對鋼絞線的工藝流程進行分析，換模作業(yè)主要發(fā)生于焊接工序。由于焊接的模具需要及時更換，換模作業(yè)的快慢直接影響了半成品、成品的生產速度。且焊接工序作為捻制的前置工序，直接影響了成品的好壞，對整條生產線的改善意義重大，有必要對其進行改善研究。2）故障時間匯總拉絲機故障時間匯總。對設備的故障時間進行匯總研究，現收集2019年12月1#~12#拉絲機的故障事故時間，如下表3-10所示。拉絲機的設備故障的產生主要有電氣原因及機器原因，且相關故障時間：電氣原因>機械原因。表3-101#~12#拉絲機事故原因匯總Table3-10Summaryofaccidentcausesof1#~12#wiredrawingmachine機臺號電氣原因(min)機械原因(min)檢修(min)斷線打板(min)總合計設備合計(min)設備合計(h)停車時間(h)節(jié)約超出時間(h)運行時間總時間運行率1#4007001101101.831412.17638.08639.9199.712#0080080801.331412.67621.01624.3499.793#450903005705709.50144.50594.18601.6898.434#0025025250.421411.58628.29628.7199.935#0090090901.501412.50631.31632.8199.766#0011501151151.921412.08616.54618.4699.697#0060060601.001411.00606.00607.0099.848#30013501651652.751411.25626.67629.4299.569#909521003953956.58147.42614.55621.1398.9410#19504002352351.921410.08614.22618.1499.3711#653605004754757.92146.08612.64620.5698.7212#1203025004004006.67147.33607.71614.3898.91圖3-9事故原因匯總Fig3-9Summaryofaccidentcauses收集2019年12月的故障時間進行分類匯總，機械原因的主要類目有如下圖3-10所示共計14種，其中故障時間以放線裝置、落線裝置和渦輪箱所占比例最大，為最需要改進的因素；電氣原因的主要類目有16種，如下圖3-11所示，其中故障時間以傳動系統、傳感器和變頻器所占比例最大，為最需要改進的因素。圖3-10機械原因事故類目Fig3-10Categoriesofmechanicalaccidents圖3-11電氣原因事故類目Fig3-11Categoriesofelectricalaccidents捻股機故障時間匯總。對設備的故障時間進行匯總研究，現收集2019年12月1#~9#捻股機的故障事故時間，如下表3-11所示。捻股機的設備故障的產生主要有電氣原因及機械原因，且相關故障時間：機械原因>電氣原因。

表3-111#~9#捻股機事故原因匯總Table3-11Summaryofaccidentcausesof1#~9#strander機臺號電氣原因(min)機械原因(min)檢修(min)斷線打板(min)總合計設備合計(min)設備合計(h)停車時間(h)節(jié)約超出時間運行時間總時間運行率1#36510853252151990177529.5824-5.58544.96574.5494.852#105115552501785178529.7524-5.75469.93499.6894.053#135452201405404006.672417.33577.11581.7898.864#285470265901110102017.00247.00544.02561.0296.975#250500290201060104017.33246.67579.23596.5697.096#0851052404301901.172420.83307.00310.1798.987#064090073073012.172411.83464.81476.9897.458#6251102401599097516.25247.75571.33589.5897.249#03504075350.582421.42439.63440.2199.87圖3-12事故原因匯總Fig3-12Summaryofaccidentcauses收集2019年12月的故障時間進行分類匯總，機械原因的主要類目有如下圖3-13所示共計18種，其中故障時間以工字板、芯小船和收線裝置所占比例最大，為最需要改進的因素；電氣原因的主要類目有16種，如下圖3-14所示，其中故障時間以變速箱、中頻爐和冷卻槽所占比例最大，為最需要改進的因素。圖3-13機械原因事故類目Fig3-13Categoriesofmechanicalaccidents圖3-14電氣原因事故類目Fig3-14Categoriesofelectricalaccidents（2）影響Z公司設備性能開動率的因素設備性能開動率=（產品數量/運行時間）/理想運行速率，性能開動率理論上不應大于100%，其考慮了導致制造過程在運行時以低于最大速度運行的任何因素（包括慢速循環(huán)和小停機）。設備的待料、機器運轉過程中的等待、短暫停機，設備設計速度不匹配等都是影響設備性能開動率的主要因素。Z公司的設備性能開動率為92.5%，以國際標準相差較小，應更注重對于管理方式水平的提升。如針對短暫停機提出一定的改善管理措施，加強員工的培訓，減少來料的等待及機器的空轉。（3）影響Z公司合格品率的因素OEE的合格品率類似于首次產出，將質量合格的產品定義為首次成功通過制造過程而無需任何返工的部件。Z公司預應力鋼絞線成品的合格品率為91.6%，表明Z公司預應力鋼絞線的合格品率還有很大改善空間。以生產角度來看，即每有100個成品鋼絞線產出，就有6個因為質量不合格，造成生產損失，影響企業(yè)的效益。鋼絞線生產過程中的質量影響因素主要源于加工過程中的管理水平、工藝水平的不良。對產品的質量進行統計發(fā)現，如下圖3-15所示，斷絲是影響產品質量的關鍵因素。圖3-15不良原因分布Fig3-15Distributionofadversecauses1）拉拔工藝質量現狀通過前文對拉拔工藝的分析，其主要步驟分為5個部分，其中焊接步驟的質量影響因素較多，人為操作的不當也會造成焊接后的質量下降，焊接工序成為拉拔過程中最重要、最難控制的工序。焊接質量的影響由外因和內因兩部分，其內在因素主要取決于高碳盤條焊接性能的好壞，可以通過質量檢驗、供應商嚴格把控等方法予以控制；其外在因素主要取決于工藝及操作的水平，如回火不當、焊接不合格等。對Z公司預應力分公司的生產數據進行調查，結果表明鋼絞線的質量問題依舊嚴峻。雖然，公司對于相關流程進行了標準化制定，但仍有不少員工流于形式，不愿按照規(guī)章制度辦事。如焊接回火的溫度控制，員工基本上利用多年工作積累的經驗，進行主觀上的控制，進而導致了該預應力分公司斷絲率高居不下。以Z公司預應力分公司的月度報表來看，鋼絞線半成品質量改進不足，質量波動性大，具備一定的改善空間。相關數據如下述表3-12所示。表3-122019年斷絲率Table3-12Brokenwireratein2019拉拔百噸斷絲率焊接百噸斷絲率材質百噸斷絲率一月1.14%50%40%二月0.81%54%44%三月0.90%61%31.5%四月0.82%53%31.3%五月0.98%82%9.1%六月0.60%79%11%七月0.43%87.5%12.5%八月0.37%61%25%九月0.84%41.3%41.3%十月0.71%52%48%十一月0.80%55.6%36.7%十二月0.89%71.1%19.2%圖3-162019年斷絲率比較Fig3-16Comparisonofbrokenwireratein2019通過上述圖表可以得出：斷絲率波動程度較大；拉拔質量主要與焊接質量和材料質量有關；焊接質量的影響比重最大。焊接工序是影響鋼絞線斷絲率的關鍵因素，利用“二八原則”Pareto圖對焊接質量的影響因素進行重要程度分析，如下圖3-17所示。圖3-17焊接工序的Pareto圖Fig3-17ParetoDiagramofweldingprocedure注：其他方面因素包括材質缺陷、操作不當、設備故障等不屬于焊接工序的一些外界因素。按照“二八原則”的思想，問題80%的主要是由于20%的原因造成，通過上圖可以發(fā)現：回火不當和其他材料因素占比超過80%，為影響焊接質量的主要因素。目前，該企業(yè)并沒有采用固定的回火工藝參數，而是憑借操作工的操作經驗隨意對焊接過程中的回火溫度進行控制。這樣做的結果使得各班次、各操作工的操作手法不一致，容易導致半產品質量出現不規(guī)則的波動性。對操作工的回火溫度進行粗略的分類，拉拔過程中的焊接斷裂是因焊接回火溫度過高或過低以及焊接時間的過長和過短所致。2）捻制工藝質量現狀從半成品角度來看，高碳盤條焊接性能的好壞直接影響了半成品的產出及質量，其焊接性能取決于內外因素，如材料本身的質量或者焊接的工藝水平。從成品角度來看，人為因素、機器因素、原料因素、工藝因素、環(huán)境因素等都會影響成品的