《運營管理》考試試卷及參考答案(很全很標(biāo)準(zhǔn))一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.下列關(guān)于運營管理的核心目標(biāo)，表述最準(zhǔn)確的是（）。A.提高員工滿意度B.以最低成本、最快速度提供符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品或服務(wù)C.擴大市場份額D.優(yōu)化企業(yè)組織結(jié)構(gòu)2.某汽車制造廠采用“按訂單生產(chǎn)”模式，其生產(chǎn)流程類型屬于（）。A.單件小批生產(chǎn)B.批量生產(chǎn)C.大量生產(chǎn)D.連續(xù)生產(chǎn)3.在庫存管理中，經(jīng)濟訂貨批量（EOQ）模型的假設(shè)條件不包括（）。A.需求率穩(wěn)定且已知B.訂貨提前期為零C.不允許缺貨D.單位庫存持有成本隨庫存量變化4.以下屬于服務(wù)運營與制造運營最本質(zhì)差異的是（）。A.產(chǎn)出的無形性B.員工技能要求C.設(shè)施選址標(biāo)準(zhǔn)D.質(zhì)量控制方法5.某企業(yè)生產(chǎn)線上有3道工序，節(jié)拍分別為8分鐘、10分鐘、12分鐘，則該生產(chǎn)線的瓶頸工序是（）。A.第1道工序B.第2道工序C.第3道工序D.無瓶頸（各工序平衡）6.PDCA循環(huán)中“C”代表的環(huán)節(jié)是（）。A.計劃（Plan）B.執(zhí)行（Do）C.檢查（Check）D.處理（Act）7.以下不屬于精益生產(chǎn)（LeanProduction）核心思想的是（）。A.消除浪費（Muda）B.推動式生產(chǎn)（PushProduction）C.持續(xù)改善（Kaizen）D.準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）8.某企業(yè)年需求量為10000件，每次訂貨成本為50元，單位庫存持有成本為2元/件/年，則經(jīng)濟訂貨批量（EOQ）為（）。A.500件B.1000件C.1500件D.2000件9.在產(chǎn)能規(guī)劃中，“最佳運營水平”指的是（）。A.設(shè)備滿負(fù)荷運轉(zhuǎn)時的產(chǎn)能B.單位成本最低時的產(chǎn)出量C.市場需求的最大預(yù)測值D.員工最大工作效率對應(yīng)的產(chǎn)量10.以下屬于流程設(shè)計中“增值活動”的是（）。A.產(chǎn)品在倉庫中的等待時間B.零件在工序間的運輸時間C.工人對產(chǎn)品進行加工的時間D.質(zhì)量檢驗員對產(chǎn)品的抽檢時間二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.運營管理僅適用于制造企業(yè)，服務(wù)業(yè)不存在運營管理問題。（）2.流程的“節(jié)拍”是指流程中單個工序的最長加工時間。（）3.JIT生產(chǎn)模式要求“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。（）4.質(zhì)量控制（QC）的重點是事后檢驗，而質(zhì)量管理（QM）更強調(diào)全過程控制。（）5.牛鞭效應(yīng)（BullwhipEffect）產(chǎn)生的根本原因是供應(yīng)鏈中需求信息的扭曲傳遞。（）6.設(shè)施選址時，制造企業(yè)更關(guān)注接近原材料產(chǎn)地或交通樞紐，服務(wù)企業(yè)更關(guān)注接近客戶。（）7.安全庫存的設(shè)置是為了應(yīng)對需求或供應(yīng)的不確定性。（）8.六西格瑪（6σ）管理的目標(biāo)是將缺陷率控制在百萬分之3.4以下。（）9.產(chǎn)能利用率越高，企業(yè)運營效率一定越好。（）10.流程再造（BPR）的核心是對現(xiàn)有流程進行漸進式優(yōu)化。（）三、簡答題（每題8分，共32分）1.簡述制造業(yè)運營與服務(wù)業(yè)運營的主要差異（至少列出4點）。2.解釋“牛鞭效應(yīng)”的含義，并說明其產(chǎn)生的主要原因。3.簡述流程優(yōu)化的基本步驟。4.什么是全員生產(chǎn)維護（TPM）？其核心目標(biāo)是什么？四、計算題（第1題8分，第2題10分，共18分）1.某企業(yè)生產(chǎn)某產(chǎn)品的年需求量為24000件，每次訂貨成本為100元，單位產(chǎn)品年庫存持有成本為6元，訂貨提前期為5天，年工作日按300天計算。（1）計算經(jīng)濟訂貨批量（EOQ）；（2）計算再訂貨點（ROP）。2.某裝配線需完成A產(chǎn)品的組裝，每天工作8小時（480分鐘），日需求量為120件。各工序的作業(yè)時間及緊前工序如下表所示：|工序|作業(yè)時間（分鐘）|緊前工序||||||A|2|無||B|3|A||C|4|B||D|5|A||E|3|C、D|（1）計算該裝配線的節(jié)拍（TaktTime）；（2）繪制工序流程圖；（3）進行工序平衡，計算最小工作地數(shù)，并說明是否可行。五、案例分析題（20分）案例背景：某家電制造企業(yè)生產(chǎn)家用空調(diào)，近年來面臨市場競爭加劇、客戶投訴率上升（主要集中在交貨延遲和產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定）的問題。企業(yè)管理層通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)以下問題：生產(chǎn)計劃部門根據(jù)歷史銷售數(shù)據(jù)制定月度生產(chǎn)計劃，未與銷售部門實時共享訂單信息；原材料庫存管理混亂，部分關(guān)鍵零部件經(jīng)常缺貨，導(dǎo)致生產(chǎn)線停工待料；裝配車間工序布局不合理，零件運輸距離長，工人需要頻繁走動取料；質(zhì)量檢驗僅在成品入庫前進行，過程中缺乏質(zhì)量監(jiān)控；設(shè)備維護依賴事后維修，設(shè)備故障率較高。問題：結(jié)合運營管理相關(guān)理論，分析該企業(yè)存在的運營問題，并提出具體改進措施。參考答案一、單項選擇題1.B2.A3.D4.A5.C6.C7.B8.A9.B10.C二、判斷題1.×2.√3.√4.√5.√6.√7.√8.√9.×10.×三、簡答題1.主要差異：（1）產(chǎn)出形態(tài)：制造業(yè)產(chǎn)出為有形產(chǎn)品，服務(wù)業(yè)為無形服務(wù)；（2）生產(chǎn)與消費的同步性：制造業(yè)生產(chǎn)與消費分離，服務(wù)業(yè)生產(chǎn)與消費同時發(fā)生；（3）顧客參與度：服務(wù)業(yè)顧客直接參與服務(wù)過程，制造業(yè)顧客一般不參與生產(chǎn)；（4）質(zhì)量衡量：制造業(yè)質(zhì)量可通過客觀指標(biāo)（如尺寸、性能）衡量，服務(wù)業(yè)質(zhì)量更多依賴顧客主觀感受；（5）庫存特性：制造業(yè)可通過庫存緩沖需求波動，服務(wù)業(yè)庫存（如等待時間）難以存儲。2.牛鞭效應(yīng)：供應(yīng)鏈中，需求信息從最終消費者向上游供應(yīng)商傳遞時，會發(fā)生逐級放大的現(xiàn)象，導(dǎo)致供應(yīng)商庫存波動遠(yuǎn)大于下游需求波動。主要原因：（1）需求預(yù)測偏差：下游企業(yè)為應(yīng)對不確定性，向上游傳遞放大的需求預(yù)測；（2）批量訂貨：企業(yè)為降低訂貨成本，采用批量訂貨，導(dǎo)致需求波動放大；（3）價格波動：促銷等活動導(dǎo)致消費者提前購買，需求異常波動；（4）短缺博弈：供應(yīng)商缺貨時，下游企業(yè)傾向于夸大需求以確保供應(yīng)。3.流程優(yōu)化基本步驟：（1）流程識別：明確需要優(yōu)化的核心流程（如生產(chǎn)流程、服務(wù)流程）；（2）現(xiàn)狀分析：通過流程圖、時間測定等工具，記錄流程的關(guān)鍵節(jié)點、時間、成本及問題（如瓶頸、浪費）；（3）問題診斷：識別非增值活動（如等待、運輸、返工）和瓶頸工序；（4）方案設(shè)計：提出優(yōu)化策略（如簡化流程、消除浪費、平衡工序、自動化改造）；（5）實施與監(jiān)控：試點運行優(yōu)化方案，收集數(shù)據(jù)評估效果，持續(xù)改進。4.TPM（TotalProductiveMaintenance）即全員生產(chǎn)維護，是一種以設(shè)備為中心，全體員工參與的生產(chǎn)維護管理體系。核心目標(biāo)：（1）通過全員參與的設(shè)備維護，提高設(shè)備綜合效率（OEE）；（2）消除設(shè)備相關(guān)的六大損失（故障、換裝調(diào)試、空轉(zhuǎn)短暫停機、速度降低、加工缺陷、啟動損失）；（3）實現(xiàn)“零故障、零缺陷、零事故”的生產(chǎn)目標(biāo)；（4）培養(yǎng)員工的設(shè)備維護意識和技能，形成自主維護文化。四、計算題1.（1）EOQ=√(2DS/H)=√(2×24000×100/6)=√(800000)=894.43≈894件（保留整數(shù)）；（2）日需求量=24000/300=80件/天，ROP=日需求量×提前期=80×5=400件。2.（1）節(jié)拍=可用時間/日需求量=480/120=4分鐘/件；（2）工序流程圖（略，邏輯關(guān)系：A→B→C，A→D，C和D→E）；（3）總作業(yè)時間=2+3+4+5+3=17分鐘；最小工作地數(shù)=?總作業(yè)時間/節(jié)拍?=?17/4?=5個；需驗證各工作地作業(yè)時間不超過節(jié)拍：可能的平衡方案（示例）：工作地1：A（2分鐘）→剩余2分鐘；工作地2：B（3分鐘）+空閑1分鐘；工作地3：C（4分鐘）；工作地4：D（5分鐘）→超過節(jié)拍（不可行），需調(diào)整；優(yōu)化后可能的分配：工作地1（A:2），工作地2（B:3+D:5→8分鐘，超節(jié)拍，不可行）；實際需重新組合，正確平衡需確保各工作地作業(yè)時間≤4分鐘。經(jīng)分析，原工序總時間17分鐘，節(jié)拍4分鐘，最小工作地數(shù)5個，但實際可能因工序邏輯關(guān)系無法完全平衡（如D工序5分鐘＞節(jié)拍），需通過工藝改進（如拆分D工序）或調(diào)整節(jié)拍（提高產(chǎn)能）解決。五、案例分析題存在的運營問題及改進措施：1.生產(chǎn)計劃與需求脫節(jié)：問題：生產(chǎn)計劃基于歷史數(shù)據(jù)，未與銷售實時共享訂單，導(dǎo)致計劃偏離實際需求，引發(fā)交貨延遲。措施：實施需求協(xié)同計劃（CPFR），建立銷售與生產(chǎn)的信息共享平臺（如ERP系統(tǒng)），實時獲取客戶訂單數(shù)據(jù)；采用滾動計劃法，縮短計劃周期（如周計劃），提高靈活性。2.原材料庫存管理混亂：問題：關(guān)鍵零部件缺貨導(dǎo)致停工，庫存控制失效。措施：引入ABC分類法，對關(guān)鍵零部件（A類）實施嚴(yán)格庫存控制（如JIT采購、供應(yīng)商協(xié)同補貨）；采用安全庫存模型（考慮需求和供應(yīng)的不確定性），設(shè)置合理再訂貨點；與核心供應(yīng)商建立戰(zhàn)略伙伴關(guān)系，縮短供貨提前期。3.工序布局不合理：問題：零件運輸距離長，工人無效走動，浪費時間。措施：進行設(shè)施布局優(yōu)化（如使用SLP系統(tǒng)布置設(shè)計），按工藝或產(chǎn)品原則重新排列工序，減少物料搬運距離；采用U型生產(chǎn)線或單元式布局，縮短工人取料路徑；引入物料配送系統(tǒng)（如AGV小車），實現(xiàn)零件的準(zhǔn)時配送。4.質(zhì)量控制事后化：問題：僅成品檢驗，過程質(zhì)量失控，導(dǎo)致質(zhì)量不穩(wěn)定。措施：實施全面質(zhì)量管理（TQM