N公司生產(chǎn)線現(xiàn)狀、問題及精益生產(chǎn)方案設(shè)計案例目錄TOC\o"1-3"\h\u9338N公司生產(chǎn)線現(xiàn)狀、問題及精益生產(chǎn)方案設(shè)計案例 圖3-1雙排扣連身褲加工工藝程序圖（現(xiàn)行）對圖一工序流程圖進(jìn)行統(tǒng)計，如表3-1所示。表3-1現(xiàn)有工序統(tǒng)計腰頭用時（min）腰帶用時（min）領(lǐng)子用時（min）前片用時（min）口袋用時（min）褲子里布（min）里布前后片（min）后續(xù)工序綜合（min）5.074.1118.7925.9883.0817.31611.836 12.649 檢查總時間：3.1（min）統(tǒng)計加工○（次）48檢查□（次）8合計（次）56（三）生產(chǎn)線存在問題及成因1、問題分析經(jīng)過對N公司連體褲現(xiàn)有工藝流程圖進(jìn)行分析研究，發(fā)現(xiàn)如下問題：檢查次數(shù)過多，每一部分生產(chǎn)后都要單獨進(jìn)行檢查，極大的浪費時間。腰頭，腰帶，領(lǐng)證，前片分別整燙，產(chǎn)生時間浪費，這四種工序整燙都在同一作業(yè)單元，原先分別整燙是在各部件整燙后再分別檢查，保障質(zhì)量。刀車修領(lǐng)止口連翻與單針同領(lǐng)止口線分別處理，增加搬運時間，卷門襟內(nèi)止口邊，合前后浪連對位分開處理，存在搬運時間浪費；套褲子里布，單針環(huán)扣肩腳口肩寬分別處理，存在搬運時間浪費。此類工序問題是兩工作處于同一部件生產(chǎn)先后順序，可以省略到同一工作臺同時處理，現(xiàn)在處于分開處理狀態(tài)。落樣劃襟貼運反位與運反門襟分開處理，增加搬運時間三線拷內(nèi)外側(cè)縫多余工序刀車合肩縫，刀車分?jǐn)[縫分開處理：平車包肩縫，平車包擺縫分開處理；。這類工序或處于同一工作臺的重復(fù)移動工序。因為工作布置問題，從而導(dǎo)致兩工作臺之間來回移動。存在生產(chǎn)不均衡問題。有些部件生產(chǎn)工序過多，有些部件生產(chǎn)工序過少，因此存在等待現(xiàn)象。生產(chǎn)環(huán)境臟亂差。各工序之間工作時間差距過大。最多達(dá)到3,1min，最少僅僅0.3min。2、原因分析針對上述問題，并結(jié)合公司現(xiàn)有生產(chǎn)線現(xiàn)狀，對其背后的原因進(jìn)行分析：①生產(chǎn)線平衡存在問題，生產(chǎn)不均衡，工序，部件之間均存在差異。除去技術(shù)，企業(yè)規(guī)模等因素的影響，從管理制度與員工本身進(jìn)行考慮，并與管理人員與職工進(jìn)行對話，發(fā)現(xiàn)以下原因：②企業(yè)員工整體素養(yǎng)較低，多數(shù)文化水平較低，大專及以上的基礎(chǔ)員工僅占3.8%，年齡40以上的占78%。以至于生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量不能保證，因此進(jìn)行多次檢查保證產(chǎn)品質(zhì)量。③生產(chǎn)環(huán)境存在問題。在生產(chǎn)現(xiàn)場，因同一類型生產(chǎn)工序分開處理，導(dǎo)致工具被多次拿動而未擺放到合理位置，以至于許多使用過的工具和未使用的工具混合在一起放置，地面上存在一些布料殘余，影響員工工作。④獎懲機制存在問題，由于工作生產(chǎn)線的平衡存在問題，因此各工序的工作量存在差異，而工資分配按工時，而沒有考慮工作量。因此在相同時間，工作量大的員工與工作量小的員工薪酬待遇相同。同時，新老職工的薪資分配也存在問題，老職工薪酬低，而新員工薪酬補貼過高，導(dǎo)致員工無法充分投入工作，從而導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降以及怠工，慢工現(xiàn)象導(dǎo)致生產(chǎn)時間加長。二、基于精益生產(chǎn)的N公司生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計及實施過程精益生產(chǎn)是本文生產(chǎn)線平衡的理論依據(jù)，其主要目的是減少不必要的動作、降低本金與材料消費、提高生產(chǎn)運作率。這與企業(yè)目前的改進(jìn)方向一致。而八大浪費中生產(chǎn)的浪費對應(yīng)的是生產(chǎn)線的平衡；員工動作的浪費對應(yīng)的解決方案是雙手作業(yè)圖；管理運營的浪費對應(yīng)的是5S管理等生產(chǎn)線平衡保障措施。因此本文將依據(jù)精益生產(chǎn)思想與工業(yè)工程工具結(jié)合的方式來解決本公司的生產(chǎn)線問題。一、針對八大浪費中的加工中的浪費，結(jié)合現(xiàn)有生產(chǎn)線中工序多余與不合理安排的現(xiàn)狀，應(yīng)用5W1H進(jìn)行提問，研究出解決方案，然后根據(jù)ECRS原則，對工藝生產(chǎn)線進(jìn)行平衡。二、將經(jīng)過上步處理后的工藝流程分為幾個部分，利用witness軟件進(jìn)行仿真，計算出第一次平衡后的平衡率以及各工位的空閑繁忙率，比較出是否需要再次優(yōu)化，找出需要優(yōu)化的工位，進(jìn)行工步的拆分合并。三、計算拆分后的作業(yè)時間，觀察是否存在瓶頸工序，并將瓶頸工序用雙手作業(yè)圖進(jìn)行優(yōu)化。四、再次利用witness軟件進(jìn)行仿真，計算改善后的生產(chǎn)線，并比較前后生產(chǎn)效率。（一）5W1H分析（1）通過對圖3-1進(jìn)行5W1H進(jìn)行分析，如表4-1所示：表4-15W1H提問提問問題分析結(jié)果生產(chǎn)各部分的檢查能否合并？前片和口袋的檢查可以合并，其余部分的檢查可一并處理，并在最后進(jìn)行一次檢查一些同一種類工序能否合并？可以合并一起處理刀車包間縫與平車合間縫的順序能否改變？不可以，必須先刀車再平車，但是兩種刀車工序可以合并后再刀車是否需要增加工序？不需要，現(xiàn)有工序基本滿足需求通過5W1H得出的解決方式，然后經(jīng)過ECRS原則按照下方步驟將生產(chǎn)線進(jìn)行優(yōu)化：取消檢查6，將檢查7推后到工序40前。檢查3，檢查4合并到工序22前工序6，工序8合并為工序6；工序7和工序9合并為工序7；合并工序11與工序39為工序30；取消工序14；工序18，工序19合并為工序14；工序26，工序27合并；工序33與工序31合并。經(jīng)過上述3步之后的改善后的工藝流程圖如下：圖4-2改進(jìn)后工藝流程圖對改善后工藝流程圖統(tǒng)計，如表4-3所示：表4-3改善后統(tǒng)計腰頭用時（min）腰帶用時（min）領(lǐng)子用時（min）前片用時（min）口袋用時（min）褲子里布（min）里布前后片（min）后續(xù)工序綜合（min）4.1864.3288.7615.5122.8816.91610.217.657 檢查總時間：2.3（min）統(tǒng)計加工○（次）37檢查□（次）4合計（次）41（3）通過對表4-1，表4-3數(shù)據(jù)進(jìn)行對比，可以得出各部分加工時間（除后續(xù)工序外）明顯縮短，加工次數(shù)由原來的48次減少到37次。檢查時間明顯減少，檢查次數(shù)由8次減少為4次。初步優(yōu)化了生產(chǎn)線。（4）針對雙排扣連衣褲的生產(chǎn)流水線工序過多，不便分析的問題，本模型將一些工序進(jìn)行合并研究，共合并成15個工序，放置于模擬的15個車位中，并計算出各車位的加工時間，如表4-4所示:表4-4生產(chǎn)線作業(yè)時間車位工序時間/min1車夾圈定型線一周、劃肩袢長短連定肩袢、固定袋布走前后腰圍及側(cè)縫線和拉筒拉夾圍捆條3.8272單針間夾圈、刀車合擺縫、平車包擺縫3.4773刀車合擺縫、包擺縫、車臺定位落洗水嘜3.0964合褲子外側(cè)縫連內(nèi)側(cè)縫3.1615三線拷襟貼至肩縫三線拷內(nèi)外側(cè)縫四線合褲子里布連下腳口3.7556刀車運反袋布、翻袋布連間袋布、落樣劃襟貼運反位3.3677運反門襟修門襟止口連翻、單針間前門襟3.3438落口袋布修止口間、落樣劃上下領(lǐng)線連點位、模板運反領(lǐng)連擺放、刀車修領(lǐng)止口連翻、3.6239單針間領(lǐng)止口線、修止口合底面上下級領(lǐng)連間線、上領(lǐng)面領(lǐng)里5.27910封前后領(lǐng)口連肩縫定針、落樣運反肩袢、修止口連翻3.30811落樣劃腰節(jié)線連點位、落樣扣定里面腰節(jié)上下、拼接里面腰節(jié)連修止口、做洗水嘜連主嘜4.16812燙倒肩擺縫、燙定門襟、燙定領(lǐng)止口、燙定領(lǐng)里、整燙肩袢、燙開腰頭縫2.7113卷門襟修止口邊、合前后浪連對位、套褲子里布、單針環(huán)口肩角口肩寬3.30714前片門襟左右定位連修止口、裝前后腰節(jié)面上下3.66215裝前后腰節(jié)里上、刀車修腰節(jié)上下止口、單針壓前后腰節(jié)暗線4.18建模仿真經(jīng)過5W1H提問后，發(fā)現(xiàn)出生產(chǎn)線中存在的疑惑，并依據(jù)ERCS原則對生產(chǎn)線進(jìn)行平衡，初步優(yōu)化了生產(chǎn)過程。但是生產(chǎn)線是否已經(jīng)達(dá)到最優(yōu)，生產(chǎn)過程中是否依舊存在阻礙還無法得知。因此需要使用仿真軟件進(jìn)行模擬，分析此時生產(chǎn)線已經(jīng)達(dá)到最優(yōu)，生產(chǎn)問題已經(jīng)優(yōu)化完成。將表4-4所示的15個工序進(jìn)行設(shè)置如圖4.3，然后運行witness得出現(xiàn)行方案的仿真運行結(jié)果。得到緩沖區(qū)數(shù)據(jù)如圖4-5所示，生產(chǎn)模擬如圖4-4所示，運行時間按照法定工作時間一天八小時。仿真得出的數(shù)據(jù)如圖4-5，圖4-6所示。其中，圖4-5是對于生產(chǎn)線的各部分生產(chǎn)是否均衡進(jìn)行仿真得到的結(jié)果；圖4-6是對生產(chǎn)線生產(chǎn)是否流暢進(jìn)行仿真的結(jié)果。圖4-3相關(guān)元素設(shè)置圖4-4仿真模擬圖圖4-5緩沖區(qū)數(shù)據(jù)統(tǒng)計其中：TotalIn：表示裁片輸入緩沖區(qū)的數(shù)量；buf指緩沖帶，因15個工序之間由14道緩沖區(qū)，因此將14道緩沖區(qū)設(shè)為buf（1）~buf（14），TotalOut：表示裁片輸出緩沖區(qū)的數(shù)量；NowIn：表示緩沖區(qū)在仿真停止時所有裁片的數(shù)量；Max：表示緩沖區(qū)中存放裁片最多時的數(shù)量；AvgSize：表示緩沖區(qū)在仿真時間內(nèi)平均的裁片數(shù)；AvgTime：表示單個裁片存在于緩沖區(qū)的平均時間。圖4-6車位數(shù)據(jù)統(tǒng)計其中：Idle%：表示空閑率；空閑率=車位的空余時間/仿真模型進(jìn)行時間；Busy%：表示繁忙率；繁忙率=車位的運轉(zhuǎn)時間/仿真模型進(jìn)行時間；Blocked%：表示阻塞率15個工位設(shè)置為mach1~15（6）通過對圖4-5數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，可以得出生產(chǎn)線存在不均衡現(xiàn)象，傳送帶8的裁片存積現(xiàn)象比較嚴(yán)重，在仿真停止時有26個裁片，在仿真期間內(nèi)最多有27個裁片，在仿真時間內(nèi)的平均裁片數(shù)為11.29個，單個裁片存在于傳送帶8的平均時間為47.94個仿真單位。通過對表4.6進(jìn)行研究，可以發(fā)現(xiàn)車位12的工作時間最短，因此車位的工作量偏小，通過對圖4-6進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，可以發(fā)現(xiàn)車位12的空閑率很高，達(dá)到54.34%。而與此對應(yīng)的，車位9的工作時間最長，因此工作量最大，從而導(dǎo)致傳送帶8裁片堆積。所以可以得到車位9的生產(chǎn)品存在大量堆積現(xiàn)象，并影響車位10的生產(chǎn)，從而導(dǎo)致車位10經(jīng)常出現(xiàn)斷貨現(xiàn)象。因此車位10也存在空閑率過高的現(xiàn)象，達(dá)到39.19%。實際僅僅生產(chǎn)82件。生產(chǎn)節(jié)拍為5.279min。生產(chǎn)平衡率V=∑TiMax（Tm）×M=54.263/(（二）ECRS原則經(jīng)過第一次用ECRS原則簡化后的工藝流程，通過將工序分化成15部分，并利用witness進(jìn)行仿真，生產(chǎn)線得到一定程度的優(yōu)化，但是也發(fā)現(xiàn)出來存在的問題，例如生產(chǎn)線不均衡問題，因此需要進(jìn)行第二次生產(chǎn)線平衡。1、拆分生產(chǎn)工位整條流水線的工序是根據(jù)衣服制造過程的先后順序來安排的，一條生產(chǎn)流水線有15個工位，所以每個車位的理想化計劃節(jié)奏時間為54.263/5.276=3.62(min)。但是，實際情況下，車位9、車位12和車位13的節(jié)奏時間偏離理想計劃時間較大（車位9的節(jié)奏時間過長，車位12和車位13的節(jié)奏時間過短。所以需要對流水線的工序進(jìn)行分析和改善，由于車位12（從事熨燙作業(yè)）是一個特殊工位而且加工時間較短，無法與其它工序進(jìn)行重組，所以對其它工位的工序進(jìn)行分析研究即可。通過工步的拆分及合并，將工位11的做洗水嘜連主嘜移到工位13，設(shè)置為工位12，原工位12移動到工位15，初步改善后的各工位作業(yè)時間表。如表4-5所示。表4-5拆分合并后工位作業(yè)時間表車位工序時間/min1車夾圈定型線一周、劃肩袢長短連定肩袢、固定袋布走前后腰圍及側(cè)縫線和拉筒拉夾圍捆條3.8272單針間夾圈、刀車合擺縫、平車包擺縫3.4773刀車合擺縫、包擺縫、車臺定位落洗水嘜3.0964合褲子外側(cè)縫連內(nèi)側(cè)縫3.1615三線拷襟貼至肩縫三線拷內(nèi)外側(cè)縫四線合褲子里布連下腳口3.7556刀車運反袋布、翻袋布連間袋布、落樣劃襟貼運反位3.3677運反門襟修門襟止口連翻、單針間前門襟3.3438落口袋布修止口間、落樣劃上下領(lǐng)線連點位、模板運反領(lǐng)連擺放、刀車修領(lǐng)止口連翻、3.6239單針間領(lǐng)止口線、修止口合底面上下級領(lǐng)連間線、上領(lǐng)面領(lǐng)里5.27910封前后領(lǐng)口連肩縫定針、落樣運反肩袢、修止口連翻3.30811落樣劃腰節(jié)線連點位、落樣扣定里面腰節(jié)上下、拼接里面腰節(jié)連修止口、3.86712做洗水嘜連主嘜、卷門襟修止口邊、合前后浪連對位、套褲子里布、單針環(huán)口肩角口肩寬3.60813前片門襟左右定位連修止口、裝前后腰節(jié)面上下3.66214裝前后腰節(jié)里上、刀車修腰節(jié)上下止口、單針壓前后腰節(jié)暗線4.1815燙倒肩擺縫、燙定門襟、燙定領(lǐng)止口、燙定領(lǐng)里、整燙肩袢、燙開腰頭縫2.712、合并后分析經(jīng)過拆分合并之后，經(jīng)過工步的拆分合并改善后，衣服生產(chǎn)流水線上各工位的加工時間更加均衡，但是發(fā)現(xiàn)經(jīng)過初次調(diào)整后，流水線的瓶頸工序，即生產(chǎn)線上用時最多的工位，依然落在車位9（5.279min）上，因此可以通過規(guī)范操作工的作業(yè)動作想盡辦法來降低瓶頸工序的CT（節(jié)拍），所以，應(yīng)該對車位9的操作工的操作過程進(jìn)行雙手作業(yè)分析。（三）雙手作業(yè)圖運用作業(yè)分析中的雙手作業(yè)分析對車位9的操作工工作過程中的雙手作業(yè)進(jìn)行分析，具體如表4-6所示：然后對車位9現(xiàn)行的雙手作業(yè)方法進(jìn)行“5W1H”提問及“ECRS”四大原則的改善，通過對雙手作業(yè)動作進(jìn)行合理的充分之后的改進(jìn)后車位9的雙手作業(yè)圖作業(yè)：單針間領(lǐng)止口、休止口合底面上下級領(lǐng)連間線、上領(lǐng)面領(lǐng)里方法：現(xiàn)行方法時間：317s表4-6現(xiàn)行車位9的雙手作業(yè)圖左手說明時間/sOD△△DO時間/s右手說明至裁片9●●9等待拿起裁片5●●5等待帶至臺面9●●6拿著裁片握住裁片8●●8握住裁片調(diào)整機器8●●8等待扶住裁片11●●4帶至機器整理裁片9●●9等待扶住裁片10●●10等待整理裁片9●●9等待扶住裁片8●●8等待整理裁片9●●9等待持住裁片7●●7等待等待8●●8調(diào)整機器拿起裁片6●●6等待握住裁片15●●15握住裁片等待8●●8至剪刀等待7●●7拿起剪刀等待8●●8帶至裁片等待8●●8剪斷線頭等待8●●8放回原處等待9●●9至裁片處等待5●●5拿起裁片等待9●●9帶至前一裁片拼接裁片11●●11拼接裁片調(diào)整機器8●●8等待等待10●●10帶至機器整理裁片12●●12等待扶住裁片10●●10等待整理裁片9●●9等待扶住裁片7●●7等待拿起裁片6●●8至剪刀處等待7●●7拿起剪刀等待8●●8帶至裁片處等待8●●8剪斷線頭等待8●●8剪刀放回原處送往指定點18●●18等待進(jìn)行的5W1H提問題目如表4-7所示：表4-7工序9雙手作業(yè)圖ERCS原則分析提問問題分析結(jié)果裁片是否可以一只手握?。靠梢?，裁片較小，一只手可以握住是否可以減少等待時間可以，可以一只手工作，另一手從事別的工作。將裁片帶到機器是必須等待。是否可以合并部分工序可以，可以一只手持續(xù)一種工序，另一只手從事不同工作作業(yè)：單針間領(lǐng)止口、休止口合底面上下級領(lǐng)連間線、上領(lǐng)面領(lǐng)里方法：ERCS原則改進(jìn)方法時間：250s表4-8改進(jìn)后車位9的雙手作業(yè)圖左手說明時間/sOD△△DO時間/s右手說明至裁片19●●9等待拿起裁片15●●5等待帶至臺面9●●6拿著裁片調(diào)整機器8●●8握住裁片等待4●●4帶至機器扶住裁片28●●28等待等待27●●27整理裁片1等待8●●8調(diào)整機器拿出裁片6●●8至剪刀握住裁片15●●7拿起剪刀至裁片29●●8帶至裁片1拿起裁片25●●8剪斷線頭至裁片19●●8放回原處拼接兩裁片11●●11等待等待8●●8調(diào)整機器帶至機器10●●10等待扶住裁片17●●17等待等待18●●18整理裁片調(diào)整機器8●●8至剪刀拿起裁片6●●7拿起剪刀等待8●●8帶至裁片等待8●●8剪斷線頭送往指定點18●●8放回原處通過對改善前后車位9的雙手作業(yè)圖的比較可知，左、右手的操作次數(shù)和動作次數(shù)由原來的36次減為23次，左手的握持次數(shù)由原來的9次減為3次，尤其是左右手的等待次數(shù)分別由原來的13次和16次減少為現(xiàn)在6次和3次，縮短了不必要的等待時間，使操作工的左右手更加均衡合理的操作；車位9的加工時間也由原來的5.279分鐘縮短為現(xiàn)在的4.16分鐘，從而使生產(chǎn)線更加的平衡。（四）witness仿真模擬在初步進(jìn)行生產(chǎn)線平衡后，根據(jù)平衡是否依舊問題不明的背景，利用witn