2025年山東煙臺(tái)質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場(chǎng)管理工程師)題庫(kù)及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題1分，共10題）1.精益生產(chǎn)中“價(jià)值流”的核心是識(shí)別并消除以下哪類活動(dòng)？A.必要但非增值活動(dòng)B.增值活動(dòng)C.非增值活動(dòng)D.輔助性活動(dòng)答案：C解析：價(jià)值流分析的核心是區(qū)分增值與非增值活動(dòng)，重點(diǎn)消除非增值活動(dòng)（如等待、搬運(yùn)、過(guò)量生產(chǎn)），保留必要但非增值活動(dòng)（如質(zhì)量檢驗(yàn)）。2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素不包括以下哪項(xiàng)？A.節(jié)拍時(shí)間（TaktTime）B.作業(yè)順序C.標(biāo)準(zhǔn)在制品（WIP）D.設(shè)備故障率答案：D解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素為節(jié)拍時(shí)間（客戶需求決定的生產(chǎn)節(jié)奏）、作業(yè)順序（操作步驟的最優(yōu)排列）、標(biāo)準(zhǔn)在制品（工序間維持連續(xù)生產(chǎn)的最小庫(kù)存）。設(shè)備故障率屬于設(shè)備管理指標(biāo)，非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要素。3.5S管理中“清掃”的核心目的是？A.區(qū)分必要與不必要物品B.保持工作場(chǎng)所無(wú)垃圾、無(wú)污穢C.建立常態(tài)化維護(hù)機(jī)制D.規(guī)范物品放置位置答案：B解析：5S中“整理”是區(qū)分必要與不必要（A），“整頓”是定置定位（D），“清掃”是清除臟污（B），“清潔”是維持標(biāo)準(zhǔn)化（C），“素養(yǎng)”是培養(yǎng)習(xí)慣。4.以下哪項(xiàng)是精益生產(chǎn)中“安東（Andon）系統(tǒng)”的主要功能？A.統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)數(shù)據(jù)B.實(shí)時(shí)暴露異常并觸發(fā)響應(yīng)C.優(yōu)化生產(chǎn)排程D.計(jì)算設(shè)備綜合效率（OEE）答案：B解析：安東系統(tǒng)通過(guò)燈光、聲音等信號(hào)實(shí)時(shí)顯示生產(chǎn)線異常（如設(shè)備故障、質(zhì)量缺陷），觸發(fā)操作人員或維修團(tuán)隊(duì)快速響應(yīng)，防止問(wèn)題蔓延。5.快速換模（SMED）的目標(biāo)是將換模時(shí)間縮短至多少？A.10分鐘以內(nèi)B.30分鐘以內(nèi)C.1小時(shí)以內(nèi)D.2小時(shí)以內(nèi)答案：A解析：SMED（SingleMinuteExchangeofDie）的核心目標(biāo)是將換模時(shí)間縮短至“單分鐘”（即10分鐘以內(nèi)），通過(guò)區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)、并行操作等方法實(shí)現(xiàn)。6.精益現(xiàn)場(chǎng)管理中，“目視化”的最高境界是？A.用圖表展示數(shù)據(jù)B.讓問(wèn)題一目了然C.規(guī)范標(biāo)識(shí)顏色D.員工能自主判斷異常答案：D解析：目視化不僅是展示信息，更要讓員工無(wú)需詢問(wèn)即可判斷“正常/異?！睜顟B(tài)（如溫度表標(biāo)注安全范圍、物料區(qū)用顏色區(qū)分狀態(tài)），實(shí)現(xiàn)自主管理。7.以下哪項(xiàng)屬于“防錯(cuò)（Poka-Yoke）”技術(shù)？A.設(shè)備自動(dòng)檢測(cè)不合格品并剔除B.增加檢驗(yàn)員數(shù)量C.定期培訓(xùn)員工操作規(guī)范D.提高原材料采購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)答案：A解析：防錯(cuò)技術(shù)通過(guò)設(shè)計(jì)或裝置（如傳感器、限位開(kāi)關(guān)）防止錯(cuò)誤發(fā)生或及時(shí)發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤（如自動(dòng)剔除不合格品），屬于“源頭控制”；其他選項(xiàng)為事后控制或管理措施。8.精益生產(chǎn)中的“一個(gè)流（One-PieceFlow）”最適合哪種生產(chǎn)場(chǎng)景？A.大批量標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)B.小批量多品種生產(chǎn)C.連續(xù)流程型生產(chǎn)（如化工）D.單件定制化生產(chǎn)答案：B解析：一個(gè)流通過(guò)減少在制品、縮短生產(chǎn)周期，適用于需求多變、品種多的小批量生產(chǎn)；大批量生產(chǎn)更適合流水線，連續(xù)流程型生產(chǎn)本身接近一個(gè)流，單件定制化因品種差異大難以實(shí)現(xiàn)。9.計(jì)算設(shè)備綜合效率（OEE）時(shí)，需考慮的三大損失不包括？A.時(shí)間損失（停機(jī)）B.速度損失（低于設(shè)計(jì)速度）C.質(zhì)量損失（不良品）D.人員操作損失（技能不足）答案：D解析：OEE=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率，對(duì)應(yīng)時(shí)間損失（如故障停機(jī)）、速度損失（如設(shè)備空轉(zhuǎn)）、質(zhì)量損失（如返工）；人員操作損失屬于管理問(wèn)題，非OEE直接計(jì)算項(xiàng)。10.精益現(xiàn)場(chǎng)改善（Kaizen）的核心是？A.大規(guī)模技術(shù)改造B.全員參與的小步持續(xù)改進(jìn)C.引入先進(jìn)管理系統(tǒng)D.高層決策驅(qū)動(dòng)的變革答案：B解析：Kaizen強(qiáng)調(diào)“持續(xù)改進(jìn)”，通過(guò)一線員工參與的小改進(jìn)（如操作優(yōu)化、工具改良）積累效益，而非依賴大規(guī)模投資或高層指令。二、多項(xiàng)選擇題（每題2分，共5題）1.精益生產(chǎn)的核心目標(biāo)包括以下哪些？A.消除浪費(fèi)（Muda）B.降低庫(kù)存C.滿足客戶需求D.提高員工滿意度答案：ABCD解析：精益生產(chǎn)通過(guò)消除浪費(fèi)（如過(guò)量生產(chǎn)、等待）降低成本，通過(guò)準(zhǔn)時(shí)化（JIT）滿足客戶需求；員工參與改善可提升滿意度，庫(kù)存降低是消除浪費(fèi)的結(jié)果之一。2.價(jià)值流圖（VSM）分析的主要步驟包括？A.繪制當(dāng)前狀態(tài)圖B.確定客戶需求節(jié)拍C.設(shè)計(jì)未來(lái)狀態(tài)圖D.計(jì)算過(guò)程周期效率（PCE）答案：ABCD解析：價(jià)值流圖分析流程為：1.確定產(chǎn)品族；2.收集客戶需求（節(jié)拍）；3.繪制當(dāng)前狀態(tài)圖（包括信息流、物流、時(shí)間數(shù)據(jù)）；4.計(jì)算PCE（增值時(shí)間/總周期時(shí)間）；5.設(shè)計(jì)未來(lái)狀態(tài)圖（消除浪費(fèi)）；6.制定改進(jìn)計(jì)劃。3.5S管理中“整頓”的實(shí)施要點(diǎn)包括？A.定品（明確物品名稱）B.定量（確定合理數(shù)量）C.定位（固定放置位置）D.定人（明確責(zé)任人）答案：ABC解析：整頓的“三定”原則是定品（標(biāo)識(shí)名稱）、定量（最小必要量）、定位（固定位置）；定人屬于責(zé)任劃分，是“清潔”階段的要求。4.以下哪些是精益現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)的浪費(fèi)（Muda）？A.過(guò)量生產(chǎn)B.搬運(yùn)C.庫(kù)存D.等待答案：ABCD解析：精益定義的七大浪費(fèi)包括：過(guò)量生產(chǎn)、等待、搬運(yùn)、過(guò)度加工、庫(kù)存、動(dòng)作、不良品。5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票（SOS）應(yīng)包含的關(guān)鍵信息有？A.作業(yè)順序B.質(zhì)量檢查點(diǎn)C.安全注意事項(xiàng)D.設(shè)備操作參數(shù)答案：ABCD解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票需明確操作步驟（順序）、質(zhì)量控制要點(diǎn)（檢查點(diǎn)）、安全規(guī)范（如防護(hù)裝備）、設(shè)備參數(shù)（如溫度、轉(zhuǎn)速），確保操作一致性。三、簡(jiǎn)答題（每題5分，共5題）1.簡(jiǎn)述PDCA循環(huán)在精益現(xiàn)場(chǎng)改善中的應(yīng)用步驟。答案：PDCA（計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-處理）循環(huán)是持續(xù)改進(jìn)的核心工具，應(yīng)用步驟如下：（1）計(jì)劃（Plan）：明確問(wèn)題（如OEE低），分析原因（如設(shè)備故障多、換模時(shí)間長(zhǎng)），制定改進(jìn)目標(biāo)（如OEE從60%提升至75%）和方案（如TPM設(shè)備維護(hù)、SMED換模優(yōu)化）；（2）執(zhí)行（Do）：小范圍試點(diǎn)（如選擇一條生產(chǎn)線實(shí)施），記錄數(shù)據(jù)（換模時(shí)間、故障次數(shù)）；（3）檢查（Check）：對(duì)比目標(biāo)，分析效果（如換模時(shí)間從30分鐘降至8分鐘，OEE提升至72%），識(shí)別未達(dá)標(biāo)的原因（如員工操作不熟練）；（4）處理（Act）：成功經(jīng)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)化（修訂作業(yè)指導(dǎo)書），未解決問(wèn)題進(jìn)入下一輪PDCA循環(huán)（如加強(qiáng)培訓(xùn)）。2.如何通過(guò)“看板（Kanban）”實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式生產(chǎn)？答案：看板是拉動(dòng)生產(chǎn)的信息載體，實(shí)施步驟為：（1）確定看板類型（生產(chǎn)看板、取貨看板）；（2）設(shè)定看板數(shù)量（=（需求速率×補(bǔ)貨時(shí)間+安全庫(kù)存）/容器容量）；（3）下游工序憑取貨看板到上游工序取料，上游工序憑生產(chǎn)看板按需求生產(chǎn)；（4）看板隨物料流動(dòng)，無(wú)看板不生產(chǎn)、不搬運(yùn)，避免過(guò)量生產(chǎn)；（5）定期調(diào)整看板數(shù)量（如需求變化時(shí)），保持物流與信息流同步。3.簡(jiǎn)述“全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）”的主要內(nèi)容及目標(biāo)。答案：TPM以設(shè)備為中心，強(qiáng)調(diào)全員參與，主要內(nèi)容包括：（1）自主維護(hù)（操作員工日常清潔、點(diǎn)檢、小故障處理）；（2）專業(yè)維護(hù)（維修團(tuán)隊(duì)定期檢修、故障分析）；（3）計(jì)劃維護(hù)（制定設(shè)備保養(yǎng)計(jì)劃）；（4）質(zhì)量維護(hù)（設(shè)備精度對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響管理）；（5）教育訓(xùn)練（員工技能培訓(xùn)）。目標(biāo)是通過(guò)全員參與的設(shè)備管理，消除設(shè)備相關(guān)浪費(fèi)（如故障停機(jī)、速度損失），提升OEE至85%以上（世界級(jí)水平）。4.現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量問(wèn)題分析中，“5Why分析法”的應(yīng)用要點(diǎn)是什么？答案：5Why分析法通過(guò)連續(xù)提問(wèn)“為什么”（通常5次）找到根本原因，要點(diǎn)包括：（1）基于事實(shí)：用數(shù)據(jù)和現(xiàn)場(chǎng)觀察（Gemba）代替推測(cè)（如“產(chǎn)品劃傷”→“為什么？”→“工裝夾具磨損”→“為什么？”→“未定期保養(yǎng)”）；（2）避免表面原因：需深入到管理或系統(tǒng)層面（如“員工未培訓(xùn)”比“操作失誤”更根本）；（3）結(jié)合其他工具：如與魚骨圖（因果分析）配合，確保原因全面；（4）驗(yàn)證對(duì)策：找到根本原因后（如“保養(yǎng)計(jì)劃缺失”），制定對(duì)策（如建立保養(yǎng)表）并驗(yàn)證效果。5.精益現(xiàn)場(chǎng)“可視化管理”的常用工具及應(yīng)用場(chǎng)景有哪些？答案：常用工具及場(chǎng)景：（1）狀態(tài)標(biāo)識(shí)牌：如設(shè)備狀態(tài)（運(yùn)行/停機(jī)/維修）、物料狀態(tài)（合格/待檢/不良），用于快速判斷異常；（2）生產(chǎn)進(jìn)度看板：展示計(jì)劃產(chǎn)量、實(shí)際產(chǎn)量、達(dá)成率，用于監(jiān)控生產(chǎn)節(jié)拍；（3）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票：懸掛于操作崗位，明確步驟、質(zhì)量要求，確保操作一致性；（4）安燈系統(tǒng)：通過(guò)燈光（紅/黃/綠）顯示產(chǎn)線異常（如缺料、質(zhì)量問(wèn)題），觸發(fā)快速響應(yīng)；（5）區(qū)域劃線：用顏色（黃/紅）區(qū)分通道、物料區(qū)、危險(xiǎn)區(qū)，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)布局。四、案例分析題（每題15分，共2題）案例1：煙臺(tái)某裝備制造企業(yè)機(jī)加工車間存在以下問(wèn)題：-設(shè)備換模時(shí)間平均45分鐘，影響多品種小批量訂單交付；-工序間在制品（WIP）堆積，最長(zhǎng)等待時(shí)間2小時(shí)；-員工反映“經(jīng)常找不到工具，重復(fù)來(lái)回走動(dòng)”。請(qǐng)運(yùn)用精益工具分析原因并提出改進(jìn)方案。答案：原因分析：（1）換模時(shí)間長(zhǎng)：未區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)（如換模時(shí)停機(jī)調(diào)整模具屬于內(nèi)部作業(yè)，而提前準(zhǔn)備新模具屬于外部作業(yè)），缺乏標(biāo)準(zhǔn)化換模流程；（2）WIP堆積：生產(chǎn)計(jì)劃為推動(dòng)式（按計(jì)劃生產(chǎn)），未按客戶需求節(jié)拍拉動(dòng)，工序間缺乏看板控制；（3）工具尋找困難：5S管理不到位，工具未定置定位（整頓不足），缺乏可視化標(biāo)識(shí)。改進(jìn)方案：（1）SMED快速換模：-區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)（如換模前提前預(yù)熱模具、準(zhǔn)備工具為外部作業(yè)）；-將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)（如用快換夾具替代螺栓固定）；-標(biāo)準(zhǔn)化換模步驟（編制換模作業(yè)指導(dǎo)書），培訓(xùn)員工；-目標(biāo)：3個(gè)月內(nèi)將換模時(shí)間縮短至15分鐘以內(nèi)。（2）拉動(dòng)式生產(chǎn)：-計(jì)算客戶需求節(jié)拍（如月訂單1000臺(tái)，每月20工作日，每班8小時(shí)，節(jié)拍=20×8×60/1000=9.6分鐘/臺(tái)）；-工序間設(shè)置取貨看板（每箱10件，看板數(shù)量=（需求速率×補(bǔ)貨時(shí)間+安全庫(kù)存）/容器容量=（1000/160小時(shí)×2小時(shí)+20）/10≈15張）；-下游工序憑看板到上游取料，上游按看板數(shù)量生產(chǎn)，減少WIP。（3）5S深化：-整頓：對(duì)工具進(jìn)行“三定”（定品：標(biāo)識(shí)工具名稱；定量：每崗位只保留必要工具；定位：用形跡管理板固定位置）；-清掃：每日下班前10分鐘清理工具區(qū)，保持無(wú)雜物；-清潔：制定《工具管理檢查表》，每日檢查并公示結(jié)果；-素養(yǎng)：開(kāi)展“工具尋找時(shí)間”競(jìng)賽，激勵(lì)員工參與。案例2：煙臺(tái)某食品加工企業(yè)包裝線OEE僅55%（行業(yè)平均75%），經(jīng)初步調(diào)查：-設(shè)備故障停機(jī)：每月累計(jì)60小時(shí)（主要為封箱機(jī)卡料）；-速度損失：實(shí)際速度80包/分鐘，設(shè)計(jì)速度100包/分鐘（因員工擔(dān)心卡料降低速度）；-質(zhì)量損失：不良品率3%（主要為封口不嚴(yán)）。請(qǐng)結(jié)合OEE公式（OEE=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率）分析問(wèn)題，并提出改善措施。答案：OEE計(jì)算（假設(shè)每月工作20天，每天2班，每班8小時(shí)=16小時(shí)/天，總時(shí)間=20×16=320小時(shí)）：-時(shí)間開(kāi)動(dòng)率=（總時(shí)間-停機(jī)時(shí)間）/總時(shí)間=（320-60）/320=81.25%；-性能開(kāi)動(dòng)率=（實(shí)際產(chǎn)量×設(shè)計(jì)周期時(shí)間）/（運(yùn)行時(shí)間）=（80×60×320×81.25%）/（100×60×320×81.25%）=80%（因?qū)嶋H速度80/設(shè)計(jì)100）；-合格品率=1-3%=97%；-OEE=81.25%×80%×97%≈63.35%（與題干55%差異因假設(shè)數(shù)據(jù)，實(shí)際需按企業(yè)真實(shí)數(shù)據(jù)計(jì)算）。問(wèn)題根源：（1）時(shí)間損失：封箱機(jī)卡料導(dǎo)致停機(jī)（設(shè)備維護(hù)不足，未識(shí)別潛在故障點(diǎn)）；（2）速度損失：?jiǎn)T工因擔(dān)心卡料主動(dòng)降速（設(shè)備穩(wěn)定性差，缺乏防錯(cuò)措施）；（3）質(zhì)量損失：封口不嚴(yán)（工藝參數(shù)不穩(wěn)定，如溫度、壓力設(shè)置不當(dāng)）。改善措施：（1）設(shè)備維護(hù)（TPM）：-自主維護(hù)：操作員工每日開(kāi)機(jī)前檢查封箱機(jī)導(dǎo)料槽（清潔異物）、潤(rùn)滑導(dǎo)軌；-專業(yè)維護(hù)：維修團(tuán)隊(duì)分析卡料歷史數(shù)據(jù)，針對(duì)高頻故障點(diǎn)（如導(dǎo)料槽磨損）更換耐磨材質(zhì)，制定周檢計(jì)劃；-計(jì)劃維護(hù)：每月停機(jī)2小時(shí)進(jìn)行全面保養(yǎng)（更換易損件、校準(zhǔn)傳感器）。（2）防錯(cuò)與速度提升：-在導(dǎo)料槽增加光電傳感器（當(dāng)物料堵塞時(shí)自動(dòng)停機(jī)并報(bào)警），避免卡料擴(kuò)大；-測(cè)試最佳運(yùn)行速度（如90包/分鐘），既保證效率又減少卡料（通過(guò)試驗(yàn)確定）；-培訓(xùn)員工：說(shuō)明降速