汽車產(chǎn)品品質(zhì)控制監(jiān)管細則一、概述

汽車產(chǎn)品品質(zhì)控制監(jiān)管細則旨在規(guī)范汽車制造過程中的質(zhì)量管理體系，確保產(chǎn)品符合相關(guān)標準，保障消費者權(quán)益。本細則涵蓋了從原材料采購到成品交付的全過程監(jiān)管要求，重點明確了質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、檢驗標準及不合格品處理機制。通過系統(tǒng)化的監(jiān)管，提升汽車產(chǎn)品的整體品質(zhì)，促進產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展。

二、質(zhì)量控制監(jiān)管要求

（一）原材料采購控制

1.供應(yīng)商篩選與評估

(1)建立合格供應(yīng)商名錄，定期進行資質(zhì)審核。

(2)評估供應(yīng)商的質(zhì)量管理體系、生產(chǎn)能力及歷史績效。

(3)對關(guān)鍵原材料（如鋼材、橡膠、電子元件）供應(yīng)商實施重點監(jiān)控。

2.原材料入庫檢驗

(1)嚴格執(zhí)行批次檢驗，抽樣比例不低于5%。

(2)檢驗項目包括物理性能（強度、耐磨性）、化學(xué)成分及尺寸精度。

(3)不合格原材料必須隔離存放，并記錄退回或降級使用流程。

（二）生產(chǎn)過程控制

1.工藝參數(shù)監(jiān)控

(1)標準化生產(chǎn)流程，明確各工序的操作規(guī)范。

(2)實時監(jiān)測關(guān)鍵設(shè)備（如焊接機器人、涂裝線）的運行參數(shù)。

(3)定期校準計量器具，確保測量精度在±0.1%范圍內(nèi)。

2.在線質(zhì)量檢測

(1)設(shè)置自動檢測點（如車身尺寸測量、漆面厚度檢測）。

(2)實施首件檢驗、巡檢及末件檢驗制度。

(3)記錄檢測數(shù)據(jù)，異常情況及時反饋至工藝部門。

（三）成品質(zhì)量控制

1.功能性與安全性測試

(1)行駛性能測試（最高車速、加速時間、制動距離）。

(2)電池續(xù)航能力測試（標準工況下續(xù)航里程不低于標稱值的95%）。

(3)消防安全測試（碰撞后電池?zé)崾Э胤雷o）。

2.外觀與內(nèi)飾檢驗

(1)目視檢查表面平整度、色差及裝配縫隙。

(2)內(nèi)飾材料環(huán)保性檢測（如甲醛釋放量低于0.08mg/m3）。

(3)質(zhì)量問題分類（輕微、一般、嚴重），并制定整改措施。

三、不合格品管理

（一）不合格品識別與隔離

1.建立不合格品臺賬，記錄發(fā)現(xiàn)時間、位置及責(zé)任部門。

2.設(shè)置專用區(qū)域存放不合格品，防止混入合格批次。

（二）不合格品處置流程

1.輕微問題：返工后重新檢驗。

2.一般問題：降級使用（如零部件替代）。

3.嚴重問題：報廢并追溯相關(guān)批次。

（三）持續(xù)改進措施

1.每月匯總不合格數(shù)據(jù)，分析根本原因（如人為操作、設(shè)備故障）。

2.制定糾正措施，并驗證實施效果。

四、監(jiān)管與追溯

（一）第三方審核

1.每年委托獨立機構(gòu)進行質(zhì)量體系審核。

2.審核結(jié)果分為“符合”“需改進”“不符合”三個等級。

（二）產(chǎn)品追溯機制

1.每臺車輛附帶唯一識別碼，記錄從生產(chǎn)到交付的全流程數(shù)據(jù)。

2.發(fā)生質(zhì)量投訴時，48小時內(nèi)完成批次追溯。

五、附則

本細則適用于所有汽車制造商及零部件供應(yīng)商，自發(fā)布之日起30日后生效。監(jiān)管機構(gòu)將定期抽查執(zhí)行情況，不合格企業(yè)將列入重點關(guān)注名單。

一、概述

汽車產(chǎn)品品質(zhì)控制監(jiān)管細則旨在規(guī)范汽車制造過程中的質(zhì)量管理體系，確保產(chǎn)品符合相關(guān)標準，保障消費者權(quán)益。本細則涵蓋了從原材料采購到成品交付的全過程監(jiān)管要求，重點明確了質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、檢驗標準及不合格品處理機制。通過系統(tǒng)化的監(jiān)管，提升汽車產(chǎn)品的整體品質(zhì)，促進產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展。

二、質(zhì)量控制監(jiān)管要求

（一）原材料采購控制

1.供應(yīng)商篩選與評估

(1)建立合格供應(yīng)商名錄，定期進行資質(zhì)審核。資質(zhì)審核需覆蓋供應(yīng)商的生產(chǎn)能力、質(zhì)量管理體系認證（如ISO9001）、環(huán)境管理體系認證（如ISO14001）及社會責(zé)任履行情況。審核周期不少于一年一次，新供應(yīng)商需進行更嚴格的預(yù)評估。

(2)評估供應(yīng)商的質(zhì)量管理體系、生產(chǎn)能力及歷史績效。評估內(nèi)容包括但不限于：供應(yīng)商的質(zhì)量手冊、程序文件、過程控制記錄、內(nèi)審及管理評審報告、客戶滿意度調(diào)查結(jié)果、行業(yè)口碑及第三方評估報告。生產(chǎn)能力需核實其是否具備穩(wěn)定供應(yīng)所需數(shù)量且符合質(zhì)量要求產(chǎn)品的能力。

(3)對關(guān)鍵原材料（如鋼材、橡膠、電子元件）供應(yīng)商實施重點監(jiān)控。關(guān)鍵原材料目錄需由技術(shù)部門根據(jù)材料對產(chǎn)品性能、安全及成本的影響程度確定，并定期（建議每年）評審更新。監(jiān)控措施包括但不限于：增加現(xiàn)場審核頻率（如每季度一次）、要求提供更詳細的批次檢驗報告、對關(guān)鍵料件實施來料100%檢驗或抽檢加嚴（如抽樣比例提升至10%或更高）。

2.原材料入庫檢驗

(1)嚴格執(zhí)行批次檢驗，抽樣比例不低于5%。抽樣方法需遵循標準化的抽樣計劃（如GB/T2828.1），明確不同類型材料的抽樣方案（如正常檢查、加嚴檢查）。抽樣過程需由獨立于采購和倉庫的人員執(zhí)行，確保樣品的代表性。

(2)檢驗項目包括物理性能（強度、耐磨性）、化學(xué)成分及尺寸精度。物理性能檢驗依據(jù)材料的標準（如GB/T228-2010關(guān)于金屬材料室溫拉伸試驗的方法），化學(xué)成分檢驗需使用經(jīng)過校準的儀器（如光譜儀），尺寸精度檢驗需使用量具（如卡尺、千分尺），所有測量工具需在有效校準周期內(nèi)。電子元件需檢驗其電氣性能參數(shù)（如電壓、電流、頻率）是否符合規(guī)格書要求，并對外觀（如引腳彎曲、裂紋、標記清晰度）進行目視檢查。

(3)不合格原材料必須隔離存放，并記錄退回或降級使用流程。不合格品需放置在有明顯標識的隔離區(qū)，防止誤用。需填寫《不合格品處理單》，詳細記錄不合格項、數(shù)量、發(fā)現(xiàn)時間、責(zé)任部門等。處理方式需經(jīng)過技術(shù)部門或質(zhì)量部門批準，可能的處理方式包括：退貨、要求供應(yīng)商返工后復(fù)檢、降級使用（需評估對最終產(chǎn)品安全和性能的影響并記錄）、報廢。所有處理過程需有相應(yīng)的記錄和審批簽字。

（二）生產(chǎn)過程控制

1.工藝參數(shù)監(jiān)控

(1)標準化生產(chǎn)流程，明確各工序的操作規(guī)范。操作規(guī)范應(yīng)形成書面文件（如作業(yè)指導(dǎo)書），包含工藝要求、操作步驟、注意事項、關(guān)鍵控制點及檢驗標準。文件需定期（如每年）由技術(shù)或工藝部門評審更新，并確保所有操作人員接受過培訓(xùn)且理解文件內(nèi)容。

(2)實時監(jiān)測關(guān)鍵設(shè)備（如焊接機器人、涂裝線）的運行參數(shù)。對于焊接，需監(jiān)控電流、電壓、焊接時間、位置偏差等參數(shù)；對于涂裝，需監(jiān)控噴涂溫度、濕度、噴槍距離、漆膜厚度等參數(shù)。監(jiān)控數(shù)據(jù)應(yīng)自動記錄或由操作員手動記錄在《設(shè)備運行參數(shù)記錄表》中，異常參數(shù)需立即報警并停機排查。

(3)定期校準計量器具，確保測量精度在±0.1%范圍內(nèi)。所有參與測量的設(shè)備（如卡尺、百分表、溫濕度計、壓力表）均需建立校準計劃，明確校準周期（如每月、每季度、每年）、校準方法和依據(jù)的標準。校準記錄需存檔，校準周期內(nèi)的設(shè)備方可用于測量。超出校準周期的設(shè)備需暫停使用或進行漂移檢查，確認合格后方可繼續(xù)使用。

2.在線質(zhì)量檢測

(1)設(shè)置自動檢測點（如車身尺寸測量、漆面厚度檢測）。檢測點應(yīng)布置在能夠代表工序質(zhì)量且易于操作的位置。例如，車身尺寸測量可在焊接后、涂裝后設(shè)置；漆面厚度檢測可在噴涂線上設(shè)置多個點進行抽檢。檢測設(shè)備需定期進行性能驗證，確保其準確性和穩(wěn)定性。

(2)實施首件檢驗、巡檢及末件檢驗制度。首件檢驗指每班次開機或更換模具/參數(shù)后生產(chǎn)的第一件產(chǎn)品，需進行全面檢驗，確認合格后方可批量生產(chǎn)。巡檢指質(zhì)檢員在生產(chǎn)過程中按一定頻率（如每小時一次或每生產(chǎn)50輛一次）對生產(chǎn)線上的產(chǎn)品進行抽樣檢查，確認過程穩(wěn)定。末件檢驗指每班次生產(chǎn)結(jié)束前對最后一件產(chǎn)品進行的檢驗，用于確認本班次生產(chǎn)質(zhì)量。所有檢驗結(jié)果需記錄在《生產(chǎn)過程檢驗記錄表》中。

(3)記錄檢測數(shù)據(jù)，異常情況及時反饋至工藝部門。檢驗數(shù)據(jù)應(yīng)實時或定期錄入質(zhì)量管理系統(tǒng)。當發(fā)現(xiàn)單個產(chǎn)品不合格或連續(xù)多件不合格、檢驗數(shù)據(jù)超出控制范圍時，檢驗員需立即停止生產(chǎn)線（如有可能），并填寫《質(zhì)量異常報告》，通知生產(chǎn)主管和工藝工程師。工藝部門需在規(guī)定時間內(nèi)（如2小時內(nèi)）到場分析原因，并制定糾正措施。

（三）成品質(zhì)量控制

1.功能性與安全性測試

(1)行駛性能測試（最高車速、加速時間、制動距離）。最高車速測試需在封閉且路面平整的測試場進行，加速時間測試需測量從起步到達到特定速度（如100km/h）的時間，制動距離測試需測量從特定速度（如80km/h）完全停下的距離。測試需在標準環(huán)境條件下（如溫度20±5°C，相對濕度50±20%）進行，并重復(fù)測試至少三次取平均值。

(2)電池續(xù)航能力測試（標準工況下續(xù)航里程不低于標稱值的95%）。測試需依據(jù)統(tǒng)一的標準工況（如NEDC、WLTP等，根據(jù)電池類型選擇）在模擬環(huán)境或?qū)嶋H道路（需記錄測試路線和條件）進行，測試過程中需記錄電壓、電流、溫度等參數(shù)，計算實際續(xù)航里程并與標稱值比較。

(3)消防安全測試（碰撞后電池?zé)崾Э胤雷o）。此項測試通常在專業(yè)碰撞測試機構(gòu)進行，模擬碰撞后電池包的防護結(jié)構(gòu)是否能有效阻止火源蔓延或延遲火源產(chǎn)生。測試結(jié)果需符合相關(guān)標準或內(nèi)部標準要求。

2.外觀與內(nèi)飾檢驗

(1)目視檢查表面平整度、色差及裝配縫隙。表面平整度檢查使用1米直尺配合塞尺測量最大間隙。色差檢查使用分光測色儀測量關(guān)鍵色塊的三刺激值（Lab），色差值ΔE需控制在±1.5以內(nèi)。裝配縫隙檢查使用游標卡尺測量，單邊縫隙需控制在±0.5mm范圍內(nèi)。檢查應(yīng)在自然光或標準光源下進行。

(2)內(nèi)飾材料環(huán)保性檢測（如甲醛釋放量低于0.08mg/m3）。對座椅、儀表板等內(nèi)飾件，需按照國家或國際相關(guān)標準（如GB18580）進行抽樣送檢，檢測其甲醛釋放量等環(huán)保指標。抽檢比例需根據(jù)批次大小確定（如每批抽3-5件）。測試報告需隨產(chǎn)品檔案保存。

(3)質(zhì)量問題分類（輕微、一般、嚴重），并制定整改措施。輕微問題指不影響使用功能且不影響安全，但影響美觀的問題（如輕微劃痕、輕微色差）。一般問題指影響使用功能但不影響安全的問題（如按鍵接觸不良、內(nèi)飾件松動）。嚴重問題指可能影響安全或嚴重影響使用功能的問題（如座椅骨架斷裂、安全帶無法正常工作、電器短路）。分類標準需明確，并依據(jù)分類采取不同的處理措施（輕微問題可能只需返工，嚴重問題必須報廢并追責(zé)）。

三、不合格品管理

（一）不合格品識別與隔離

1.建立不合格品臺賬，記錄發(fā)現(xiàn)時間、位置及責(zé)任部門。臺賬需采用電子或紙質(zhì)形式，記錄內(nèi)容包括：不合格品編號、產(chǎn)品型號、發(fā)現(xiàn)時間、發(fā)現(xiàn)地點（生產(chǎn)線、檢驗站等）、發(fā)現(xiàn)數(shù)量、不合格描述、責(zé)任部門、處理狀態(tài)等。記錄需及時、準確、完整。

2.設(shè)置專用區(qū)域存放不合格品，防止混入合格批次。不合格品存放區(qū)需與合格品存放區(qū)物理隔離，并有明顯的“不合格品”標識。存放區(qū)域需按不合格類別分區(qū)（如待評審區(qū)、待退貨區(qū)、待報廢區(qū)），并做好狀態(tài)標識。存放條件需滿足產(chǎn)品要求（如防潮、防塵、防壓）。

（二）不合格品處置流程

1.輕微問題：返工后重新檢驗。返工操作需由技術(shù)部門或工藝部門制定詳細方案，明確返工方法、所需資源和驗收標準。返工完成后，需由指定人員（如檢驗員或工藝工程師）重新檢驗，確認合格后方可轉(zhuǎn)入下一工序或入庫。

2.一般問題：降級使用（如零部件替代）。降級使用需經(jīng)過技術(shù)部門評估，確認不會影響最終產(chǎn)品的安全性和主要功能，并需獲得相關(guān)部門（如質(zhì)量、生產(chǎn)）的批準。降級使用的產(chǎn)品需有明確標識，并在使用說明中告知降級情況。記錄需存檔。

3.嚴重問題：報廢并追溯相關(guān)批次。報廢需由質(zhì)量部門提出申請，經(jīng)技術(shù)部門、生產(chǎn)部門及管理層審批后執(zhí)行。報廢產(chǎn)品需進行物理銷毀（如粉碎、熔化）并記錄銷毀過程。同時需啟動追溯程序，檢查是否存在同一批次的其他合格產(chǎn)品，如有，需評估風(fēng)險并決定是否需要召回或告知消費者。

（三）持續(xù)改進措施

1.每月匯總不合格數(shù)據(jù)，分析根本原因（如人為操作、設(shè)備故障）。每月末，質(zhì)量部門需整理當月所有不合格品數(shù)據(jù)，按產(chǎn)品、工序、問題類型等維度進行統(tǒng)計分析。對于主要的不合格項，組織相關(guān)人員（生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量等）進行根本原因分析（如使用5Why分析法），找出問題的根本原因。

2.制定糾正措施，并驗證實施效果。針對根本原因，制定具體的糾正措施（如修訂操作規(guī)程、加強人員培訓(xùn)、改進設(shè)備維護計劃、調(diào)整工藝參數(shù)等），措施需明確責(zé)任人、完成時限。措施實施后，需進行效果驗證，確認不合格率是否顯著下降。驗證結(jié)果需記錄并納入質(zhì)量檔案。如效果不明顯，需重新分析原因并制定新的措施。

四、監(jiān)管與追溯

（一）第三方審核

1.每年委托獨立機構(gòu)進行質(zhì)量體系審核。委托的機構(gòu)需具備相應(yīng)的資質(zhì)和能力（如ISO9001認證咨詢機構(gòu)或行業(yè)認可的審核機構(gòu)）。審核范圍應(yīng)覆蓋本細則要求的所有方面。審核過程包括文件審核、現(xiàn)場審核和報告編寫。審核報告需客觀反映審核發(fā)現(xiàn)，并列出不符合項和改進建議。

2.審核結(jié)果分為“符合”“需改進”“不符合”三個等級。審核結(jié)束后，審核機構(gòu)需出具正式審核報告，對每個審核區(qū)域或不符合項給出評級。符合：體系運行有效，滿足要求。需改進：體系存在部分不足，需在規(guī)定時間內(nèi)采取糾正措施。不符合：體系運行嚴重失效，未能滿足要求，需立即整改。企業(yè)需根據(jù)審核報告的要求制定整改計劃并落實。

（二）產(chǎn)品追溯機制

1.每臺車輛附帶唯一識別碼，記錄從生產(chǎn)到交付的全流程數(shù)據(jù)。每臺整車在生產(chǎn)開始前（如焊裝線入口）賦予唯一的車輛識別碼（VIN），該代碼需貫穿整個生產(chǎn)、檢驗、倉儲、物流和交付過程。所有關(guān)鍵控制點的檢驗數(shù)據(jù)、過程參數(shù)、使用物料批次、操作人員等信息，均需與該VIN關(guān)聯(lián)，記錄在質(zhì)量信息系統(tǒng)或紙質(zhì)記錄中。

2.發(fā)生質(zhì)量投訴時，48小時內(nèi)完成批次追溯。當收到消費者或經(jīng)銷商的質(zhì)量投訴時，質(zhì)量部門需在48小時內(nèi)啟動追溯程序。根據(jù)投訴信息（如車輛VIN、購買日期、行駛里程、問題描述），利用追溯系統(tǒng)或記錄，查找涉及車輛的生產(chǎn)批次、使用的原材料、生產(chǎn)過程的關(guān)鍵參數(shù)、檢驗結(jié)果等信息。追溯結(jié)果需明確告知相關(guān)部門（技術(shù)、生產(chǎn)、售后），并作為分析問題和采取后續(xù)措施（如維修、召回準備）的依據(jù)。

五、附則

本細則適用于所有汽車制造商及零部件供應(yīng)商，自發(fā)布之日起30日后生效。監(jiān)管機構(gòu)將定期抽查執(zhí)行情況，不合格企業(yè)將列入重點關(guān)注名單。所有記錄（如檢驗報告、不合格品處理單、設(shè)備校準記錄、審核報告、追溯記錄等）均需妥善保存，保存期限不少于3年。企業(yè)應(yīng)定期（如每年）對本細則的適宜性、充分性和有效性進行評審，并根據(jù)需要進行修訂。

一、概述

汽車產(chǎn)品品質(zhì)控制監(jiān)管細則旨在規(guī)范汽車制造過程中的質(zhì)量管理體系，確保產(chǎn)品符合相關(guān)標準，保障消費者權(quán)益。本細則涵蓋了從原材料采購到成品交付的全過程監(jiān)管要求，重點明確了質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、檢驗標準及不合格品處理機制。通過系統(tǒng)化的監(jiān)管，提升汽車產(chǎn)品的整體品質(zhì)，促進產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展。

二、質(zhì)量控制監(jiān)管要求

（一）原材料采購控制

1.供應(yīng)商篩選與評估

(1)建立合格供應(yīng)商名錄，定期進行資質(zhì)審核。

(2)評估供應(yīng)商的質(zhì)量管理體系、生產(chǎn)能力及歷史績效。

(3)對關(guān)鍵原材料（如鋼材、橡膠、電子元件）供應(yīng)商實施重點監(jiān)控。

2.原材料入庫檢驗

(1)嚴格執(zhí)行批次檢驗，抽樣比例不低于5%。

(2)檢驗項目包括物理性能（強度、耐磨性）、化學(xué)成分及尺寸精度。

(3)不合格原材料必須隔離存放，并記錄退回或降級使用流程。

（二）生產(chǎn)過程控制

1.工藝參數(shù)監(jiān)控

(1)標準化生產(chǎn)流程，明確各工序的操作規(guī)范。

(2)實時監(jiān)測關(guān)鍵設(shè)備（如焊接機器人、涂裝線）的運行參數(shù)。

(3)定期校準計量器具，確保測量精度在±0.1%范圍內(nèi)。

2.在線質(zhì)量檢測

(1)設(shè)置自動檢測點（如車身尺寸測量、漆面厚度檢測）。

(2)實施首件檢驗、巡檢及末件檢驗制度。

(3)記錄檢測數(shù)據(jù)，異常情況及時反饋至工藝部門。

（三）成品質(zhì)量控制

1.功能性與安全性測試

(1)行駛性能測試（最高車速、加速時間、制動距離）。

(2)電池續(xù)航能力測試（標準工況下續(xù)航里程不低于標稱值的95%）。

(3)消防安全測試（碰撞后電池?zé)崾Э胤雷o）。

2.外觀與內(nèi)飾檢驗

(1)目視檢查表面平整度、色差及裝配縫隙。

(2)內(nèi)飾材料環(huán)保性檢測（如甲醛釋放量低于0.08mg/m3）。

(3)質(zhì)量問題分類（輕微、一般、嚴重），并制定整改措施。

三、不合格品管理

（一）不合格品識別與隔離

1.建立不合格品臺賬，記錄發(fā)現(xiàn)時間、位置及責(zé)任部門。

2.設(shè)置專用區(qū)域存放不合格品，防止混入合格批次。

（二）不合格品處置流程

1.輕微問題：返工后重新檢驗。

2.一般問題：降級使用（如零部件替代）。

3.嚴重問題：報廢并追溯相關(guān)批次。

（三）持續(xù)改進措施

1.每月匯總不合格數(shù)據(jù)，分析根本原因（如人為操作、設(shè)備故障）。

2.制定糾正措施，并驗證實施效果。

四、監(jiān)管與追溯

（一）第三方審核

1.每年委托獨立機構(gòu)進行質(zhì)量體系審核。

2.審核結(jié)果分為“符合”“需改進”“不符合”三個等級。

（二）產(chǎn)品追溯機制

1.每臺車輛附帶唯一識別碼，記錄從生產(chǎn)到交付的全流程數(shù)據(jù)。

2.發(fā)生質(zhì)量投訴時，48小時內(nèi)完成批次追溯。

五、附則

本細則適用于所有汽車制造商及零部件供應(yīng)商，自發(fā)布之日起30日后生效。監(jiān)管機構(gòu)將定期抽查執(zhí)行情況，不合格企業(yè)將列入重點關(guān)注名單。

一、概述

汽車產(chǎn)品品質(zhì)控制監(jiān)管細則旨在規(guī)范汽車制造過程中的質(zhì)量管理體系，確保產(chǎn)品符合相關(guān)標準，保障消費者權(quán)益。本細則涵蓋了從原材料采購到成品交付的全過程監(jiān)管要求，重點明確了質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、檢驗標準及不合格品處理機制。通過系統(tǒng)化的監(jiān)管，提升汽車產(chǎn)品的整體品質(zhì)，促進產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展。

二、質(zhì)量控制監(jiān)管要求

（一）原材料采購控制

1.供應(yīng)商篩選與評估

(1)建立合格供應(yīng)商名錄，定期進行資質(zhì)審核。資質(zhì)審核需覆蓋供應(yīng)商的生產(chǎn)能力、質(zhì)量管理體系認證（如ISO9001）、環(huán)境管理體系認證（如ISO14001）及社會責(zé)任履行情況。審核周期不少于一年一次，新供應(yīng)商需進行更嚴格的預(yù)評估。

(2)評估供應(yīng)商的質(zhì)量管理體系、生產(chǎn)能力及歷史績效。評估內(nèi)容包括但不限于：供應(yīng)商的質(zhì)量手冊、程序文件、過程控制記錄、內(nèi)審及管理評審報告、客戶滿意度調(diào)查結(jié)果、行業(yè)口碑及第三方評估報告。生產(chǎn)能力需核實其是否具備穩(wěn)定供應(yīng)所需數(shù)量且符合質(zhì)量要求產(chǎn)品的能力。

(3)對關(guān)鍵原材料（如鋼材、橡膠、電子元件）供應(yīng)商實施重點監(jiān)控。關(guān)鍵原材料目錄需由技術(shù)部門根據(jù)材料對產(chǎn)品性能、安全及成本的影響程度確定，并定期（建議每年）評審更新。監(jiān)控措施包括但不限于：增加現(xiàn)場審核頻率（如每季度一次）、要求提供更詳細的批次檢驗報告、對關(guān)鍵料件實施來料100%檢驗或抽檢加嚴（如抽樣比例提升至10%或更高）。

2.原材料入庫檢驗

(1)嚴格執(zhí)行批次檢驗，抽樣比例不低于5%。抽樣方法需遵循標準化的抽樣計劃（如GB/T2828.1），明確不同類型材料的抽樣方案（如正常檢查、加嚴檢查）。抽樣過程需由獨立于采購和倉庫的人員執(zhí)行，確保樣品的代表性。

(2)檢驗項目包括物理性能（強度、耐磨性）、化學(xué)成分及尺寸精度。物理性能檢驗依據(jù)材料的標準（如GB/T228-2010關(guān)于金屬材料室溫拉伸試驗的方法），化學(xué)成分檢驗需使用經(jīng)過校準的儀器（如光譜儀），尺寸精度檢驗需使用量具（如卡尺、千分尺），所有測量工具需在有效校準周期內(nèi)。電子元件需檢驗其電氣性能參數(shù)（如電壓、電流、頻率）是否符合規(guī)格書要求，并對外觀（如引腳彎曲、裂紋、標記清晰度）進行目視檢查。

(3)不合格原材料必須隔離存放，并記錄退回或降級使用流程。不合格品需放置在有明顯標識的隔離區(qū)，防止誤用。需填寫《不合格品處理單》，詳細記錄不合格項、數(shù)量、發(fā)現(xiàn)時間、責(zé)任部門等。處理方式需經(jīng)過技術(shù)部門或質(zhì)量部門批準，可能的處理方式包括：退貨、要求供應(yīng)商返工后復(fù)檢、降級使用（需評估對最終產(chǎn)品安全和性能的影響并記錄）、報廢。所有處理過程需有相應(yīng)的記錄和審批簽字。

（二）生產(chǎn)過程控制

1.工藝參數(shù)監(jiān)控

(1)標準化生產(chǎn)流程，明確各工序的操作規(guī)范。操作規(guī)范應(yīng)形成書面文件（如作業(yè)指導(dǎo)書），包含工藝要求、操作步驟、注意事項、關(guān)鍵控制點及檢驗標準。文件需定期（如每年）由技術(shù)或工藝部門評審更新，并確保所有操作人員接受過培訓(xùn)且理解文件內(nèi)容。

(2)實時監(jiān)測關(guān)鍵設(shè)備（如焊接機器人、涂裝線）的運行參數(shù)。對于焊接，需監(jiān)控電流、電壓、焊接時間、位置偏差等參數(shù)；對于涂裝，需監(jiān)控噴涂溫度、濕度、噴槍距離、漆膜厚度等參數(shù)。監(jiān)控數(shù)據(jù)應(yīng)自動記錄或由操作員手動記錄在《設(shè)備運行參數(shù)記錄表》中，異常參數(shù)需立即報警并停機排查。

(3)定期校準計量器具，確保測量精度在±0.1%范圍內(nèi)。所有參與測量的設(shè)備（如卡尺、百分表、溫濕度計、壓力表）均需建立校準計劃，明確校準周期（如每月、每季度、每年）、校準方法和依據(jù)的標準。校準記錄需存檔，校準周期內(nèi)的設(shè)備方可用于測量。超出校準周期的設(shè)備需暫停使用或進行漂移檢查，確認合格后方可繼續(xù)使用。

2.在線質(zhì)量檢測

(1)設(shè)置自動檢測點（如車身尺寸測量、漆面厚度檢測）。檢測點應(yīng)布置在能夠代表工序質(zhì)量且易于操作的位置。例如，車身尺寸測量可在焊接后、涂裝后設(shè)置；漆面厚度檢測可在噴涂線上設(shè)置多個點進行抽檢。檢測設(shè)備需定期進行性能驗證，確保其準確性和穩(wěn)定性。

(2)實施首件檢驗、巡檢及末件檢驗制度。首件檢驗指每班次開機或更換模具/參數(shù)后生產(chǎn)的第一件產(chǎn)品，需進行全面檢驗，確認合格后方可批量生產(chǎn)。巡檢指質(zhì)檢員在生產(chǎn)過程中按一定頻率（如每小時一次或每生產(chǎn)50輛一次）對生產(chǎn)線上的產(chǎn)品進行抽樣檢查，確認過程穩(wěn)定。末件檢驗指每班次生產(chǎn)結(jié)束前對最后一件產(chǎn)品進行的檢驗，用于確認本班次生產(chǎn)質(zhì)量。所有檢驗結(jié)果需記錄在《生產(chǎn)過程檢驗記錄表》中。

(3)記錄檢測數(shù)據(jù)，異常情況及時反饋至工藝部門。檢驗數(shù)據(jù)應(yīng)實時或定期錄入質(zhì)量管理系統(tǒng)。當發(fā)現(xiàn)單個產(chǎn)品不合格或連續(xù)多件不合格、檢驗數(shù)據(jù)超出控制范圍時，檢驗員需立即停止生產(chǎn)線（如有可能），并填寫《質(zhì)量異常報告》，通知生產(chǎn)主管和工藝工程師。工藝部門需在規(guī)定時間內(nèi)（如2小時內(nèi)）到場分析原因，并制定糾正措施。

（三）成品質(zhì)量控制

1.功能性與安全性測試

(1)行駛性能測試（最高車速、加速時間、制動距離）。最高車速測試需在封閉且路面平整的測試場進行，加速時間測試需測量從起步到達到特定速度（如100km/h）的時間，制動距離測試需測量從特定速度（如80km/h）完全停下的距離。測試需在標準環(huán)境條件下（如溫度20±5°C，相對濕度50±20%）進行，并重復(fù)測試至少三次取平均值。

(2)電池續(xù)航能力測試（標準工況下續(xù)航里程不低于標稱值的95%）。測試需依據(jù)統(tǒng)一的標準工況（如NEDC、WLTP等，根據(jù)電池類型選擇）在模擬環(huán)境或?qū)嶋H道路（需記錄測試路線和條件）進行，測試過程中需記錄電壓、電流、溫度等參數(shù)，計算實際續(xù)航里程并與標稱值比較。

(3)消防安全測試（碰撞后電池?zé)崾Э胤雷o）。此項測試通常在專業(yè)碰撞測試機構(gòu)進行，模擬碰撞后電池包的防護結(jié)構(gòu)是否能有效阻止火源蔓延或延遲火源產(chǎn)生。測試結(jié)果需符合相關(guān)標準或內(nèi)部標準要求。

2.外觀與內(nèi)飾檢驗

(1)目視檢查表面平整度、色差及裝配縫隙。表面平整度檢查使用1米直尺配合塞尺測量最大間隙。色差檢查使用分光測色儀測量關(guān)鍵色塊的三刺激值（Lab），色差值ΔE需控制在±1.5以內(nèi)。裝配縫隙檢查使用游標卡尺測量，單邊縫隙需控制在±0.5mm范圍內(nèi)。檢查應(yīng)在自然光或標準光源下進行。

(2)內(nèi)飾材料環(huán)保性檢測（如甲醛釋放量低于0.08mg/m3）。對座椅、儀表板等內(nèi)飾件，需按照國家或國際相關(guān)標準（如GB18580）進行抽樣送檢，檢測其甲醛釋放量等環(huán)保指標。抽檢比例需根據(jù)批次大小確定（如每批抽3-5件）。測試報告需隨產(chǎn)品檔案保存。

(3)質(zhì)量問題分類（輕微、一般、嚴重），并制定整改措施。輕微問題指不影響使用功能且不影響安全，但影響美觀的問題（如輕微劃痕、輕微色差）。一般問題指影響使用功能但不影響安全的問題（如按鍵接觸不良、內(nèi)飾件松動）。嚴重問題指可能影響安全或嚴重影響使用功能的問題（如座椅骨架斷裂、安全帶無法正常工作、電器短路）。分類標準需明確，并依據(jù)分類采取不同的處理措施（輕微問題可能只需返工，嚴重問題必須報廢并追責(zé)）。

三、不合格品管理

（一）不合格品識別與隔離

1.建立不合格品臺賬，記錄發(fā)現(xiàn)時間、位置及責(zé)任部門。臺賬需采用電子或紙質(zhì)形式，記錄內(nèi)容包括：不合格品編號、產(chǎn)品型號、發(fā)現(xiàn)時間、發(fā)現(xiàn)地點（生產(chǎn)線、檢驗站等）、發(fā)現(xiàn)數(shù)量、不合格描述、責(zé)任部門、處理狀態(tài)等。記錄需及時、準確、完整。

2.設(shè)置專用區(qū)域存放不合格品，防止混入合格批次。不合格品存放區(qū)需與合格品存放區(qū)物理隔離，并有明顯的“不合格品”標識。存放區(qū)域需按不合格類別分區(qū)（如待評審區(qū)、待退貨區(qū)、待報廢區(qū)），并做好狀態(tài)標識。存放條件需滿足產(chǎn)品要求（如防潮、防塵、防壓）。

（二）不合格品處置流程

1.輕微問題：返工后重新檢驗。返工操作需由技術(shù)部門或工藝部門制定詳細方案，明確返工方法、所需資源和驗收標準。返工完成后，需由指定人員（如檢驗員或工藝工程師）重新檢驗，確認合格后方可轉(zhuǎn)入下一工序或入庫。

2.一般問題：降級使用（如零部件替代）。降級使用需經(jīng)過技術(shù)部門評估，確認不會影響最終產(chǎn)品的安全性和主要功能，并需獲得相關(guān)部門（如質(zhì)量、生產(chǎn)）的批準。降級使用的產(chǎn)品需有明確標識，并在使用說明中告知降級情況。記錄需存檔。

3.嚴重問題：報廢并追溯相關(guān)批次。報廢需由質(zhì)量部門提出申請，經(jīng)技術(shù)部門、生產(chǎn)部門及管理層審批后執(zhí)行。報廢產(chǎn)品需進行物理銷毀（如粉碎、熔化）并記錄銷毀過程。同時需啟動追溯