機(jī)械制造工藝學(xué)（第三版）復(fù)雜零件的加工工藝分析任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析學(xué)習(xí)目標(biāo)◎了解曲軸零件的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)?！蚰苤贫ㄇS零件的加工工藝過程。任務(wù)描述圖6-1所示為JA31—250型發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸,小批量生產(chǎn),試制定其加工工藝過程。任務(wù)分析曲軸是帶有曲拐的軸,如圖6-2所示,它具有一般軸類零件的主要特征,曲軸的加工也符合軸類零件的加工規(guī)律。但是曲軸結(jié)構(gòu)又與一般軸類零件不同,有其獨(dú)特之處,比如曲軸有主軸頸、連桿軸頸(曲拐軸頸)、主軸頸和連桿軸頸間的連接板等。由于曲軸剛度較差,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,技術(shù)要求高,所以曲軸加工過程中應(yīng)盡可能提高定位基準(zhǔn),并解決加工中質(zhì)量偏心的問題。任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)一、曲軸的功用1.功用曲軸是活塞式發(fā)動(dòng)機(jī)的主要零件之一,用來將活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)樾D(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。曲軸工作時(shí)受到很大的轉(zhuǎn)矩及大小和方向都不斷變化的彎曲應(yīng)力。任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)二、曲軸加工的特點(diǎn)1.剛度差(1)整個(gè)加工過程中,特別是粗加工工序中,由于切除的余量大,所用的機(jī)床、刀具和夾具等都要具有較高的剛度,并在用中心孔定位時(shí)控制機(jī)床頂尖對(duì)曲軸的壓力,必要時(shí)應(yīng)用中間托架來增強(qiáng)剛度,以減少變形和振動(dòng)。(2)為了盡量減少曲軸加工中的扭轉(zhuǎn)變形和振動(dòng),在粗加工時(shí)一般采用兩邊傳動(dòng)的高剛度機(jī)床來加工,并設(shè)法使加工中徑向切削力的作用相互抵消。(3)合理劃分加工階段及各工序的先后順序,合理安排每個(gè)工序中工位的加工順序及每個(gè)表面的加工次數(shù),以減少加工變形。(4)在有可能產(chǎn)生變形的工序后,合理增設(shè)校直工序,以免因前一工序的變形影響后序工序的正常進(jìn)行。任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.結(jié)構(gòu)復(fù)雜(1)連桿軸頸的加工任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.結(jié)構(gòu)復(fù)雜(2)防止變形及平衡方法任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)(3)切削熱會(huì)引起曲軸受熱膨脹而彎曲,因此應(yīng)在各加工工序中考慮加強(qiáng)冷卻,這對(duì)鋼曲軸尤為重要。(4)曲軸不轉(zhuǎn),而刀具繞曲軸旋轉(zhuǎn)的工藝方法可以避免加工中的不平衡,這種方法更適合于不平衡現(xiàn)象明顯的場(chǎng)合,如大型曲軸的加工。3.技術(shù)要求高曲軸的技術(shù)要求比較高,且形狀復(fù)雜,加工表面多,這就決定了曲軸的工序數(shù)目多,加工量大。因此,更多地采用新工藝、新技術(shù),提高各工序的生產(chǎn)效率及使工藝過程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化,是曲軸加工工藝設(shè)計(jì)的重要問題。任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)三、曲軸的加工工藝分析1.在曲軸加工工序的安排上,應(yīng)注意生產(chǎn)批量的要求。一般在大批量生產(chǎn)中,按工序分散的原則安排工藝過程,單件小批量生產(chǎn)時(shí)盡可能使工序集中。4.盡可能使造成曲軸較大彎曲變形的工序在曲軸主軸頸、連桿軸頸精加工之前完成,如銑端面、銑鍵槽等工序。2.曲軸的加工精度較高,技術(shù)要求高,應(yīng)盡可能使設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)重合,以減小誤差。3.要提高加工精度,還要盡可能提高定位基準(zhǔn)(中心孔、工藝面、工藝孔)的精度,應(yīng)采用高精度設(shè)備進(jìn)行加工,如坐標(biāo)鏜床等,以提高定位的可靠性。5.注意解決加工中質(zhì)量偏心的問題。任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施1.圖樣分析(1)曲柄頸偏心距為95mm,精度要求不高。(2)加工曲柄頸時(shí),曲柄臂的最大回轉(zhuǎn)直徑為550mm,車床的主軸中心高應(yīng)大于275mm。(3)曲柄毛坯為球墨鑄鐵(QT600-3)鑄件,強(qiáng)度比灰口鑄鐵高,切削工藝性比灰口鑄鐵差。2.工藝分析(1)工件偏心距不大時(shí),可采用兩頂尖裝夾。(2)加工時(shí),應(yīng)粗、精車分開,有利于提高工件加工精度。(3)車削時(shí),工件應(yīng)多次掉頭裝夾,使各中心孔均與后頂尖充分研磨。(4)車削時(shí),靜不平衡和動(dòng)不平衡都有可能產(chǎn)生,應(yīng)加強(qiáng)預(yù)防,采用平衡塊平衡,主軸轉(zhuǎn)速不要過高。任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施3.工件加工任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施3.工件加工任務(wù)1曲軸零件的加工工藝分析小結(jié)曲軸具有一般軸類零件的主要特征,其加工也符合軸類零件的加工規(guī)律。由于曲軸剛度較差、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、技術(shù)要求高,因此在曲軸加工工序安排上,應(yīng)注意生產(chǎn)批量的要求,設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)重合問題,提高定位基準(zhǔn)的精度問題,造成曲軸較大彎曲變形的工序安排問題和加工中質(zhì)量偏心的問題等。思考與練習(xí)1.曲軸加工有什么特點(diǎn)?2.分析曲軸加工工藝時(shí)應(yīng)考慮哪些問題?任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析學(xué)習(xí)目標(biāo)◎了解絲杠的精度及技術(shù)要求?！蛘莆战z杠螺紋的加工方法?！蚰苤贫ㄅP式車床絲杠的加工工藝過程。任務(wù)描述圖6-12所示為臥式車床絲杠零件圖,批量生產(chǎn),材料為40Cr鋼,試制定其加工工藝過程。任務(wù)分析絲杠是細(xì)長(zhǎng)柔性軸,它的長(zhǎng)度L與直徑D的比值很大,一般為20~50,剛度較差,如SM8625車床絲杠的長(zhǎng)徑比L/D約為46,萬(wàn)能螺紋磨床絲杠的長(zhǎng)徑比L/D約為21。絲杠的結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜,螺紋表面要求較高,還有階梯和溝槽等,因此,在加工過程中要注意定位基準(zhǔn)的選擇,并解決加工中的變形問題。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)一、絲杠的精度及技術(shù)要求按機(jī)械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《機(jī)床梯形絲杠、螺母技術(shù)條件》(JB/T2886—2008)規(guī)定,機(jī)床絲杠根據(jù)用途及使用要求分為7個(gè)等級(jí),即3級(jí)、4級(jí)、5級(jí)、6級(jí)、7級(jí)、8級(jí)、9級(jí),3級(jí)精度最高,其余依次逐漸降低。各級(jí)精度的絲杠,除規(guī)定有螺紋大徑、中徑和小徑的公差外,還規(guī)定了螺距公差、牙型半角的極限偏差、表面粗糙度、全長(zhǎng)中徑尺寸變動(dòng)量的公差、中徑跳動(dòng)公差等。二、絲杠的材料1.具有優(yōu)良的切削加工性能,磨削時(shí)不易產(chǎn)生裂紋,能得到良好的表面質(zhì)量和較小的殘余內(nèi)應(yīng)力,對(duì)刀具磨損作用較小。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.抗拉極限強(qiáng)度一般不低于588MPa,能傳遞一定的動(dòng)力。3.有良好的熱處理工藝性,淬透性好,不易淬裂,組織均勻,熱處理變形小,能獲得較高的硬度,從而保證絲杠的耐磨性和尺寸的穩(wěn)定性。4.絲杠材料的金相組織要有較高的穩(wěn)定性。三、絲杠螺紋的加工方法1.車螺紋車削是加工不淬硬絲杠螺紋的主要方法。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.銑螺紋銑螺紋只適于螺紋的粗加工。批量較大的生產(chǎn),多采用旋風(fēng)銑螺紋或采用螺紋銑床加工。旋風(fēng)銑螺紋實(shí)質(zhì)上就是用硬質(zhì)合金刀具高速銑螺紋。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.銑螺紋銑螺紋只適于螺紋的粗加工。批量較大的生產(chǎn),多采用旋風(fēng)銑螺紋或采用螺紋銑床加工。旋風(fēng)銑螺紋實(shí)質(zhì)上就是用硬質(zhì)合金刀具高速銑螺紋。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)3.磨螺紋對(duì)于淬硬絲杠的精加工,通常采用螺紋磨床磨螺紋。四、定位基準(zhǔn)的選擇加工絲杠時(shí),理論上是以中心孔為主要基面,外圓為輔助基面,實(shí)際上絲杠為柔性件,剛度很差,加工時(shí)外圓表面必須與跟刀架的爪或套相接觸,因此,絲杠外圓表面本身的圓度及與跟刀架的爪或套的配合精度都特別重要。五、絲杠的校直與熱處理1.絲杠的校直(1)絲杠毛坯的熱校直(2)絲杠的冷校直任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.絲杠的熱處理(1)毛坯的熱處理對(duì)材料為45鋼的普通絲杠,用正火處理;對(duì)于材料為T10A或9Mn2V的絲杠,采用球化退火,以獲得穩(wěn)定的球狀珠光體組織。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)(2)機(jī)械加工中的時(shí)效處理機(jī)械加工中安排時(shí)效處理的目的是消除內(nèi)應(yīng)力,保持絲杠精度的穩(wěn)定。(3)淬火、回火及冰冷處理2.防止加工變形的工藝措施對(duì)于精度要求高的絲杠在精車外圓或粗磨外圓(未車螺紋)后進(jìn)行淬火處理,待絲杠均勻冷卻至180℃左右時(shí),若檢查彎曲度大于0.3mm,則應(yīng)進(jìn)行校直,并進(jìn)行中溫回火,再進(jìn)行-60℃冰冷處理2h,自然升溫至室溫后,再中溫回火4h,使絲杠硬度達(dá)到所需值,從而使絲杠具有良好的耐磨性、尺寸穩(wěn)定性和好的磨削性能。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)六、絲杠的加工工藝分析1.不淬硬絲杠一般采用車削工藝,外圓表面及螺紋分多次加工,逐漸減少切削力和內(nèi)應(yīng)力;對(duì)于淬硬絲杠,則采用“先車后磨”或“全磨”兩種不同的工藝。后者是從淬硬后的絲杠上先直接用單片或多線砂輪粗磨出螺紋,然后用單片砂輪精磨螺紋。2.在每次粗車外圓表面和粗車螺紋后都安排時(shí)效處理,以進(jìn)一步消除切削過程中形成的內(nèi)應(yīng)力,避免變形。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)六、絲杠的加工工藝分析3.在每次時(shí)效處理后都要修磨中心孔或重鉆中心孔,以消除時(shí)效處理產(chǎn)生的變形,使下一工序精確定位。4.對(duì)于普通級(jí)不淬硬的絲杠,在工藝過程中允許安排冷校直工序;對(duì)于精密絲杠,則采用加大總加工余量和工序間加工余量的方法,逐次切去彎曲的部分,達(dá)到所要求的精度。5.在每次加工螺紋之前,都應(yīng)先加工絲杠外圓表面,再以兩端中心孔和外圓表面作為定位基準(zhǔn)加工螺紋。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施1.圖樣分析任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施2.工藝分析(1)由于工件長(zhǎng)度較長(zhǎng),車削前必須將尾座套筒的軸線找正到與主軸軸線同軸。車削方法采用由主軸向尾座方向進(jìn)給(即反向車削法),使工件由受壓變?yōu)槔?其伸長(zhǎng)量由尾座上的彈性回轉(zhuǎn)頂尖補(bǔ)償,以減小車削時(shí)的振動(dòng)和彎曲變形。(2)在調(diào)質(zhì)處理時(shí),因垂直吊裝的需要,故在工序中安排鉆10mm工藝孔。(3)為保證傳動(dòng)絲杠精度在長(zhǎng)期使用中穩(wěn)定不變,在加工中安排兩次低溫時(shí)效處理,一次安排在半精車之后,目的是消除切削加工的內(nèi)應(yīng)力,保持力的穩(wěn)定性,另一次安排在粗車螺紋后,由于切除的加工余量大,而且切斷了材料原來的纖維組織,造成內(nèi)應(yīng)力重新平衡,引起較大變形,經(jīng)校直后塑性變形使內(nèi)部殘余應(yīng)力更大,因此安排時(shí)效處理使這些內(nèi)應(yīng)力充分釋放。任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施2.工藝分析(4)粗車、半精車外圓及粗車Tr30mm×6mm螺紋時(shí),采用一端夾住、一端用回轉(zhuǎn)頂尖頂住并用跟刀架支承。(5)為防止絲杠彎曲變形,每道工序加工完畢放置時(shí),應(yīng)垂直吊掛。3.絲杠加工工藝過程任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施任務(wù)2臥式車床絲杠的加工工藝分析小結(jié)絲杠由于長(zhǎng)徑比大、剛度較差、結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、螺紋表面要求高,還有臺(tái)階、溝槽等,因此,在加工過程中易出現(xiàn)變形。絲杠螺紋加工常采用旋風(fēng)切削螺紋。加工絲杠時(shí),理論上是以中心孔為主要基面,外圓為輔助基面,實(shí)際上絲杠為柔性件,剛度很差,加工時(shí)外圓表面必須與跟刀架的爪或套相接觸。絲杠加工時(shí),在粗加工、半精加工階段應(yīng)安排校直工序。思考與練習(xí)1.根據(jù)用途及使用要求機(jī)床絲杠分為哪幾個(gè)等級(jí)?2.絲杠螺紋加工常采用哪種方法?3.絲杠校直有哪幾種方法?任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析學(xué)習(xí)目標(biāo)◎了解深孔零件的加工特點(diǎn)。◎掌握深孔加工的方法?！蚰苤贫ㄒ簤焊左w加工工藝過程。任務(wù)描述圖6-20所示為液壓缸體零件圖,材料為20號(hào)無(wú)縫鋼管,小批量生產(chǎn),試制定其加工工藝過程。任務(wù)分析深孔往往是長(zhǎng)徑比較大的孔結(jié)構(gòu),如圖6-20b所示,這種結(jié)構(gòu)的加工刀具長(zhǎng)而細(xì),強(qiáng)度和剛度較差,加工中易發(fā)生偏斜和振動(dòng),從而影響深孔的直線度和表面粗糙度,因此必須要采用相應(yīng)的工藝措施,提高深孔加工的質(zhì)量。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)一、深孔加工深孔加工就是對(duì)長(zhǎng)徑比L/D>5的孔的加工,如油缸孔、軸的軸向油孔、火箭彈身和各種火炮的炮管等。這些孔的加工精度和表面質(zhì)量較高且被加工材料的切削加工性較差,這是生產(chǎn)中一大難題。二、深孔加工特點(diǎn)1.加工中易產(chǎn)生孔的軸線歪斜。2.刀具的冷卻散熱條件差,切削液在沒有采用特殊裝置的情況下,難以輸入到切削區(qū),切削溫度升高,使刀具壽命降低。3.排屑困難。4.在深孔的加工過程中,不能直接觀察刀具的切削情況,只能憑工作經(jīng)驗(yàn)聽切削時(shí)的聲音、看切屑、觀儀表(油壓表和電表)來判斷切削過程是否正常。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)5.液壓缸的材料一般有鑄鐵和無(wú)縫鋼管兩種。1.為解決刀具偏斜,應(yīng)采用工件旋轉(zhuǎn)的方式加工并改進(jìn)刀具導(dǎo)向結(jié)構(gòu)。2.為解決散熱和排屑的問題,采用壓力輸送切削液以冷卻刀具和排出切屑。同時(shí)改進(jìn)刀具結(jié)構(gòu),使其既能有一定壓力的切削液輸入,又有利于切屑的順利排出。三、深孔加工的工藝措施四、深孔加工方法分析1.深孔鉆削單件、小批量生產(chǎn)時(shí),常采用接長(zhǎng)的麻花鉆在臥式車床上進(jìn)行。成批生產(chǎn)中,常采用深孔鉆頭在深孔加工機(jī)床上進(jìn)行鉆削。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)加工深孔使用的鉆頭因被加工孔徑D和長(zhǎng)徑比L/D的不同而有所區(qū)別,一般孔徑為2~10mm的深孔基本采用槍鉆,孔徑為18mm以上的深孔則采用噴吸鉆。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.深孔鏜削深孔鏜削與一般鏜削不同,它是在深孔鉆床的鉆桿上安裝深孔鏜刀頭,鏜刀頭與鉆桿采用螺紋連接,深孔鏜刀結(jié)構(gòu)如圖6-24所示。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)3.浮動(dòng)鏜孔浮動(dòng)鏜孔也稱浮動(dòng)鉸孔,是對(duì)鏜削后的深孔進(jìn)一步精加工的方法,采用的設(shè)備仍然是深孔鉆床。圖6-25是浮動(dòng)鏜刀頭的結(jié)構(gòu)圖,刀塊可在刀體長(zhǎng)方形孔內(nèi)自由滑動(dòng)。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)4.深孔滾壓深孔滾壓是一種壓力光整加工,利用金屬在常溫狀態(tài)時(shí)的冷塑性,用滾壓工具對(duì)工件表面施加一定的壓力,使工件表層金屬塑性流動(dòng),填入到原始?xì)埩舻牡桶疾ü戎?而達(dá)到工件表面粗糙度值降低。多滾柱剛性可調(diào)式滾壓頭如圖6-26所示。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)5.套料加工深孔當(dāng)需要在實(shí)體材料上鉆直徑較大的深孔時(shí),可以采用套料加工的方法,既可以減小切削量,又可以使從中心切下來的心棒再作為原材料加以利用。套料加工可在深孔鉆床上進(jìn)行,也可在車床上進(jìn)行。圖6-27所示為用套料刀加工深孔的示意圖。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施1.圖樣分析2.工藝分析(1)為保證內(nèi)外圓的同軸度,以孔的軸線為定位基準(zhǔn),采用兩頂尖頂孔口或一夾一頂車外圓,可以在外圓一端車工藝螺紋作為夾緊部位,再以外圓定位,采用一端工藝螺紋夾緊,另一端用中心架托住的方法加工內(nèi)孔。(2)零件是薄壁件,內(nèi)外圓均有較高的精度要求,應(yīng)注意夾緊力和夾緊部位的選擇,防止選擇不當(dāng)產(chǎn)生夾緊變形。任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析任務(wù)實(shí)施(3)內(nèi)圓可考慮采用鏜削、浮動(dòng)鉸削、滾壓加工來保證尺寸精度、圓度和表面粗糙度。3.制定液壓缸體加工工藝過程任務(wù)3深孔零件的加工工藝分析小結(jié)深孔加工就是對(duì)長(zhǎng)徑比L/D>5的孔的加工,深孔加工時(shí)的刀具長(zhǎng)而細(xì),強(qiáng)度和剛度較差,加工中易發(fā)生偏斜和振動(dòng),刀具的冷卻散熱條件差,排屑困難等特點(diǎn),因此加工中應(yīng)采取相應(yīng)的工藝措施來解決刀具偏斜、散熱差和排屑困難等問題。深孔加工方法有深孔鉆削、深孔鏜削、浮動(dòng)鏜孔、深孔滾壓、套料加工深孔。1.深孔加工具有哪些特點(diǎn)?2.針對(duì)深孔加工的特點(diǎn),在加工時(shí)應(yīng)采取哪些工藝措施?3.簡(jiǎn)述噴吸鉆工作原理。思考與練習(xí)任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析學(xué)習(xí)目標(biāo)◎了解連桿零件的加工工藝特點(diǎn)?！蚰苤贫ㄟB桿零件的加工工藝過程。任務(wù)描述連桿由連桿體和連桿蓋組成,圖6-28所示為某柴油機(jī)連桿體零件圖,圖6-29所示為某柴油機(jī)連桿蓋零件圖,大批量生產(chǎn),采用流水線加工,試分析連桿零件的加工工藝特點(diǎn),并制定加工工藝過程。任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析任務(wù)分析連桿體與連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝配在一起,為了減少慣性力的影響,在保證連桿具有足夠的強(qiáng)度和剛度的前提下,要盡可能減小其質(zhì)量,所以連桿采用從大頭到小頭逐步變小的“工”字形截面。連桿的形狀復(fù)雜且不規(guī)則,孔本身及孔與平面之間的位置精度要求較高,桿身斷面不大,剛度較差,易變形。因此連桿毛坯采用分開鍛造工藝,然后分別加工連桿體和連桿蓋,最后合體加工。任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析一、連桿零件的主要技術(shù)要求相關(guān)知識(shí)任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)二、連桿的加工工藝過程1.材料與毛坯連桿材料一般采用45鋼或40Cr、45Mn2等優(yōu)質(zhì)鋼或合金鋼,也有采用球墨鑄鐵的。鋼制連桿都用模鍛制造毛坯。連桿毛坯的鍛造工藝有兩種方案,一是連桿體和蓋分開鍛造,二是連桿體和蓋整體鍛造。從鍛造后材料的組織來看,分開鍛造的連桿蓋金屬纖維是連續(xù)的,如圖6-30a所示,具有較高的強(qiáng)度。而整體鍛造的連桿蓋金屬纖維是斷裂的,如圖6-30b所示,削弱了材料強(qiáng)度。任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.連桿的加工工藝過程任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.連桿的加工工藝過程任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)2.連桿的加工工藝過程任務(wù)4連桿零件的加工工藝分析相關(guān)知識(shí)3.連桿的加工工藝過程分析連桿加工工藝過程的大部分工序都采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn):一個(gè)端面、小頭孔及工藝凸臺(tái)。由于連桿的外形不規(guī)則,為了定位需要,在連桿體大頭處做出了工藝凸臺(tái),作為輔助基準(zhǔn)面。連桿大、小頭端面對(duì)稱分布在桿身的兩側(cè),由于大、小頭孔厚度不等,大頭端面與同側(cè)小頭端面不在一個(gè)平面上,用這樣的不等高面做定位基準(zhǔn),必然會(huì)產(chǎn)生定位誤差。制定加工工藝時(shí),可先把大、小頭做成一樣厚度,這樣就可避免上述缺點(diǎn)。由于定位面積加大,使得定