2025年鉗工(技師)鉗工技能培訓(xùn)課程實施反饋總結(jié)考試試卷(含答案)一、單項選擇題（共20題，每題1分，共20分）1.采用光學(xué)合像水平儀測量長度為2000mm的導(dǎo)軌直線度時，若橋板跨距為500mm，需測量的分段數(shù)為（）。A.3段B.4段C.5段D.6段答案：B（2000÷500=4）2.加工精度要求為IT5級的滑動軸承孔，其最終加工方法應(yīng)選用（）。A.精鏜B.鉸孔C.珩磨D.研磨答案：C（珩磨可達到IT5-IT6級，表面粗糙度Ra0.2-0.025μm）3.滾動軸承內(nèi)圈與軸頸采用過盈配合時，加熱裝配的溫度應(yīng)控制在（）。A.80-100℃B.120-150℃C.180-200℃D.250℃以上答案：A（避免軸承退火，一般不超過120℃，常用80-100℃）4.精密齒輪副側(cè)隙的檢測方法中，最能反映實際工作狀態(tài)的是（）。A.塞尺法B.壓鉛絲法C.千分表法D.著色法答案：C（千分表法可動態(tài)測量齒輪轉(zhuǎn)動時的側(cè)隙）5.液壓系統(tǒng)中，壓力繼電器的主要作用是（）。A.調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力B.防止過載C.實現(xiàn)順序動作D.穩(wěn)定流量答案：C（通過檢測壓力信號控制電氣元件，實現(xiàn)順序動作）6.數(shù)控設(shè)備導(dǎo)軌爬行故障的根本原因是（）。A.導(dǎo)軌潤滑不良B.導(dǎo)軌間隙過大C.動摩擦系數(shù)小于靜摩擦系數(shù)D.伺服系統(tǒng)增益不足答案：C（爬行本質(zhì)是摩擦系數(shù)變化導(dǎo)致的黏-滑運動）7.編制復(fù)雜箱體類零件加工工藝時，基準選擇應(yīng)優(yōu)先考慮（）。A.設(shè)計基準B.工藝基準C.互為基準D.統(tǒng)一基準答案：D（統(tǒng)一基準可減少定位誤差，保證各加工面位置精度）8.硬質(zhì)合金鉸刀加工鑄鐵件時，合理的切削速度應(yīng)為（）。A.5-10m/minB.15-25m/minC.30-40m/minD.50m/min以上答案：B（鑄鐵加工硬度較低，硬質(zhì)合金刀具可采用較高速度）9.測量φ50H7（+0.025/0）孔的尺寸時，選用的計量器具應(yīng)滿足的不確定度允許值為（）。A.0.0025mmB.0.005mmC.0.01mmD.0.015mm答案：A（計量器具不確定度一般取工件公差的1/10，0.025÷10=0.0025）10.大型設(shè)備床身導(dǎo)軌刮削時，接觸點要求為25mm×25mm面積內(nèi)（）。A.8-12點B.12-16點C.16-20點D.20點以上答案：C（大型導(dǎo)軌精度要求較高，一般16-20點）11.螺紋連接防松裝置中，屬于機械防松的是（）。A.雙螺母B.彈性墊圈C.止動墊片D.厭氧膠答案：C（止動墊片通過機械結(jié)構(gòu)限制螺母轉(zhuǎn)動）12.動平衡校正時，若轉(zhuǎn)子剩余不平衡量為5g·mm，允許不平衡量為8g·mm，則（）。A.需要繼續(xù)校正B.滿足要求C.需重新計算D.不確定答案：B（剩余量小于允許值即達標）13.液壓系統(tǒng)調(diào)試時，正確的順序是（）。A.壓力調(diào)試→流量調(diào)試→速度調(diào)試B.流量調(diào)試→壓力調(diào)試→速度調(diào)試C.速度調(diào)試→壓力調(diào)試→流量調(diào)試D.壓力調(diào)試→速度調(diào)試→流量調(diào)試答案：A（先調(diào)系統(tǒng)壓力確保安全，再調(diào)支路流量，最后調(diào)執(zhí)行元件速度）14.加工中心刀庫換刀故障的常見原因不包括（）。A.刀套定位不準B.機械手卡滯C.主軸準停錯誤D.冷卻液不足答案：D（冷卻液與換刀動作無直接關(guān)聯(lián)）15.精密絲杠磨削后，需進行時效處理的目的是（）。A.消除內(nèi)應(yīng)力B.提高硬度C.改善切削性能D.增加耐磨性答案：A（減少后續(xù)變形，保證尺寸穩(wěn)定性）16.滾動導(dǎo)軌預(yù)緊力過大會導(dǎo)致（）。A.運動不靈活B.承載能力下降C.潤滑困難D.壽命延長答案：A（預(yù)緊力過大增加摩擦阻力，影響運動靈活性）17.測量表面粗糙度時，取樣長度應(yīng)（）。A.小于評定長度B.等于評定長度C.大于評定長度D.無固定關(guān)系答案：A（評定長度一般包含5個取樣長度）18.裝配大型減速箱時，齒輪副接觸斑點的要求是（）。A.齒長方向≥50%，齒高方向≥40%B.齒長方向≥60%，齒高方向≥50%C.齒長方向≥70%，齒高方向≥60%D.齒長方向≥80%，齒高方向≥70%答案：B（通用減速箱接觸斑點要求，高精度設(shè)備要求更高）19.電主軸動平衡等級通常要求達到（）。A.G6.3B.G2.5C.G1.0D.G0.4答案：B（電主軸高速運轉(zhuǎn)，需G2.5級平衡）20.液壓系統(tǒng)中，蓄能器的主要作用不包括（）。A.儲存能量B.吸收沖擊C.穩(wěn)定壓力D.過濾雜質(zhì)答案：D（過濾雜質(zhì)是過濾器的功能）二、判斷題（共15題，每題1分，共15分）1.研磨加工可以提高工件的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度，但不能提高位置精度。（）答案：√（研磨為無強制進給加工，位置精度由前工序保證）2.滑動軸承的間隙越大，承載能力越強。（）答案：×（間隙過大會導(dǎo)致油膜無法形成，承載能力下降）3.齒輪齒面硬度越高，其接觸疲勞強度越高。（）答案：√（硬度提高可延緩點蝕發(fā)生）4.采用基孔制配合時，孔的公差帶位置固定，軸的公差帶位置變化。（）答案：√（基孔制定義）5.液壓系統(tǒng)中，減壓閥的出口壓力可以高于進口壓力。（）答案：×（減壓閥出口壓力始終低于進口壓力）6.數(shù)控機床回參考點故障可能由編碼器零點信號丟失引起。（）答案：√（編碼器零點信號是回零的關(guān)鍵）7.刮削時，顯示劑涂在工件表面比涂在標準件表面更準確。（）答案：×（應(yīng)涂在標準件表面，避免工件表面被污染）8.動平衡校正可以完全消除轉(zhuǎn)子的不平衡量。（）答案：×（只能將不平衡量控制在允許范圍內(nèi)）9.螺紋連接中，擰緊力矩越大，連接越可靠。（）答案：×（力矩過大會導(dǎo)致螺栓斷裂或螺紋滑扣）10.精密測量時，環(huán)境溫度應(yīng)控制在20±1℃。（）答案：√（標準溫度為20℃，精密測量允許±1℃波動）11.裝配時，過盈連接的配合面粗糙度值越小，連接強度越高。（）答案：√（粗糙度小，實際接觸面積大，摩擦力增大）12.液壓油的粘度隨溫度升高而增大。（）答案：×（溫度升高，粘度降低）13.機床導(dǎo)軌的直線度誤差可用水平儀和光學(xué)平直儀測量，結(jié)果表示方法相同。（）答案：×（水平儀測的是相對角度差，光學(xué)平直儀測的是絕對直線度）14.齒輪副側(cè)隙過小會導(dǎo)致傳動時發(fā)熱和卡死。（）答案：√（側(cè)隙不足會增加摩擦，產(chǎn)生熱量和卡滯）15.設(shè)備安裝時，墊鐵的組數(shù)越多，支撐越穩(wěn)定。（）答案：×（組數(shù)過多會導(dǎo)致接觸不良，一般每組不超過3塊）三、簡答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡述精密滑動軸承刮削的工藝要點。答案：①準備工作：檢查軸瓦材料、尺寸，清理表面；②粗刮：去除加工痕跡，控制接觸點4-6點/25mm2；③精刮：采用短刮法，提高接觸精度至12-16點/25mm2；④研點檢查：使用與軸配研的方法，確保接觸均勻；⑤控制間隙：通過刮削調(diào)整頂隙（0.001-0.002D）和側(cè)隙（頂隙的1.5-2倍）；⑥邊緣修刮：避免邊緣接觸過緊，保證油膜形成。2.分析數(shù)控車床加工外圓時出現(xiàn)錐度的可能原因及排除方法。答案：可能原因：①導(dǎo)軌直線度超差；②尾座中心與主軸中心不同軸；③刀具磨損或安裝偏斜；④滾珠絲杠反向間隙過大；⑤切削參數(shù)不合理（如進給量過大）。排除方法：①用光學(xué)平直儀檢測導(dǎo)軌直線度，調(diào)整或刮削修復(fù)；②用百分表檢測尾座偏移量，調(diào)整尾座位置；③更換刀具并重新對刀；④檢查絲杠螺母副間隙，調(diào)整預(yù)緊力或更換滾珠；⑤優(yōu)化切削速度和進給量，采用分層切削。3.說明液壓系統(tǒng)壓力不足的故障診斷步驟。答案：①檢查液壓泵：測量泵出口壓力，若低于額定值，可能泵磨損或內(nèi)泄漏；②檢查溢流閥：調(diào)整溢流閥壓力，若無法升壓，可能主閥卡滯或彈簧失效；③檢查換向閥：查看閥芯是否到位，電磁鐵是否通電，密封是否損壞；④檢查液壓缸：測量活塞腔壓力，若壓力低且無外泄漏，可能活塞密封失效；⑤檢查油液：油液粘度太低或污染導(dǎo)致內(nèi)泄漏增加；⑥綜合分析：結(jié)合各元件檢測結(jié)果，定位故障點并更換/修復(fù)。4.簡述大型齒輪箱裝配后需進行的檢驗項目及方法。答案：檢驗項目及方法：①齒輪副接觸斑點：用紅丹粉著色，手動盤車后檢查接觸面積（齒長≥60%，齒高≥50%）；②側(cè)隙測量：用千分表或壓鉛絲法（鉛絲直徑為側(cè)隙的1.5-2倍）；③軸承游隙：用塞尺或千分表測量軸向/徑向游隙（滾動軸承軸向游隙0.02-0.05mm）；④箱體變形：用水平儀檢測結(jié)合面平面度（≤0.04mm/m）；⑤運轉(zhuǎn)試驗：空載運行2小時，檢查溫升（≤40℃）、噪聲（≤85dB）及振動（≤0.05mm/s）；⑥密封性：涂肥皂水檢查各接口，無氣泡為合格。5.編制精密零件加工工藝時，如何選擇定位基準？答案：①基準重合原則：盡量選擇設(shè)計基準作為定位基準，減少基準不重合誤差；②基準統(tǒng)一原則：同一零件多工序加工時，使用同一組基準，保證各加工面位置精度；③互為基準原則：對相互位置精度要求高的表面（如軸和孔），交替作為基準反復(fù)加工；④自為基準原則：對加工余量小且均勻的表面（如導(dǎo)軌面），以自身表面作為定位基準；⑤輔助基準原則：為滿足定位需要，在工件上設(shè)置工藝凸臺等輔助基準（如箱體工藝孔）；⑥穩(wěn)定可靠原則：選擇精度高、表面粗糙度低的表面作為基準，確保定位穩(wěn)定。四、實操題（共2題，每題10分，共20分）1.實操項目：精密導(dǎo)軌副（長度1500mm，精度要求直線度0.01mm/m，接觸點16-20點/25mm2）的刮削與檢測。操作要求：（1）寫出刮削前的準備工作；（2）簡述刮削工藝步驟；（3）說明檢測方法及合格標準。答案：（1）準備工作：①清潔導(dǎo)軌表面，去除毛刺、油污；②檢查導(dǎo)軌材料（一般為HT250或QT500），確認無裂紋；③準備工具：平面刮刀（精刮刀、粗刮刀）、顯示劑（藍丹油）、橋板（跨距500mm）、光學(xué)合像水平儀；④環(huán)境控制：溫度20±1℃，避免振動。（2）刮削步驟：①粗刮：用粗刮刀去除明顯凸點，刮削深度0.02-0.03mm，接觸點6-8點/25mm2；②細刮：改用細刮刀，采用短刮法（刀痕長度10-15mm），刮削深度0.01-0.02mm，接觸點12-16點/25mm2；③精刮：使用精刮刀，刀痕長度5-8mm，重點刮削亮點（接觸點集中區(qū)域），刮削深度≤0.01mm，直至接觸點16-20點/25mm2且分布均勻；④邊緣處理：對導(dǎo)軌兩端100mm范圍內(nèi)進行輕刮，避免邊緣接觸過緊。（3）檢測方法及標準：①直線度檢測：將橋板置于導(dǎo)軌上，跨距500mm，用光學(xué)合像水平儀測量各段傾斜角，計算累積誤差（1500mm長度內(nèi)總誤差≤0.015mm）；②接觸點檢測：在標準平板上涂藍丹油，與導(dǎo)軌對研后，檢查25mm×25mm面積內(nèi)的接觸點數(shù)（16-20點），且無2個以上連續(xù)亮點；③表面粗糙度檢測：用粗糙度儀測量，Ra≤0.8μm為合格。2.實操項目：C6140車床主軸軸承（7212AC角接觸球軸承，成對安裝）的裝配與調(diào)整。操作要求：（1）寫出裝配前的準備工作；（2）簡述裝配步驟；（3）說明軸向間隙調(diào)整方法及合格標準。答案：（1）準備工作：①清潔軸承、主軸及箱體孔，用汽油清洗后吹干；②檢測軸承游隙（原始徑向游隙0.015-0.03mm）；③準備工具：百分表、塞尺、墊片（0.01-0.05mm）、力矩扳手（扭矩30-50N·m）；④檢查主軸錐孔徑向跳動（≤0.01mm）。（2）裝配步驟：①安裝前軸承：將7212AC軸承內(nèi)圈壓入主軸，確保與軸肩貼合（用百分表檢查軸向間隙≤0.005mm）；②安裝后軸承：將另一7212AC軸承內(nèi)圈壓入主軸，注意配對方向（背對背安裝）；③裝入箱體：將主軸組件裝入箱體孔，確保軸承外圈與箱體孔配合（H7/js6）；④安裝端蓋：預(yù)緊端蓋螺釘（扭矩10-15N·m），保留調(diào)整余量。（3）軸向間隙調(diào)整：①測量初始間隙：用百分表抵住主軸端面，軸向推拉主軸，表針擺動值為初始間隙（一般0.02-0.04mm）；②調(diào)整墊片：通過增減軸承外圈與端蓋之間的墊片厚度（Δ=初始間隙-目標間隙），目標軸向間隙為0.005-0.01mm；③驗證調(diào)整：重新預(yù)緊端蓋，用千分表測量主軸前端徑向跳動（≤0.005mm），軸向竄動（≤0.003mm）；④最終鎖緊：用力矩扳手按規(guī)定扭矩（30-50N·m）均勻鎖緊端蓋螺釘，確保軸承預(yù)緊適度。五、綜合分析題（共1題，15分）某企業(yè)新購置的YK3150數(shù)控滾齒機在加工模數(shù)3mm、齒數(shù)40的直齒圓柱齒輪時，出現(xiàn)齒面粗糙度超差（Ra3.2μm，要求Ra1.6μm）和齒距累積誤差超差（ΔFp=0.04mm，要求ΔFp≤0.025mm）的問題。作為鉗工技師，請分析可能原因并提出解決措施。答案：（一）齒面粗糙度超差原因分析及措施：1.刀具問題：①滾刀磨損（刃口鈍化）→更換新刀或重磨（刃磨后檢查前角、后角）；②滾刀安裝誤差（徑向/端面跳動＞0.01mm）→用百分表檢測，調(diào)整刀桿及刀墊；③滾刀齒形誤差（齒距誤差＞0.005mm）→用滾刀檢查儀檢測，更換合格刀具。2.工藝參數(shù)問題：①切削速度過低（V＜30m/min）→提高轉(zhuǎn)速（V=40-50m/min）；②進給量過大（f＞0.5mm/r）→減小進給量（f=0.3-0.4mm/r）；③切削液不足或型號不符（未使用極壓乳化液）→增大流量，更換10%極壓乳化液。3.工件裝夾問題：①工件定位面有毛刺→清理定位端面；②夾具夾緊力不足（工件跳動＞0.02mm）→檢查卡盤精度，調(diào)整夾緊力（徑向跳動≤0.01mm）。（二）齒距累積誤差超差原因分析及措施：1.機床精度問題：①分度蝸桿副間隙過大（軸向竄動＞0.01m