鋼板加固梁柱施工技術(shù)方案一、施工準備1.1材料準備鋼板材料：采用Q345B級鋼板，厚度根據(jù)設(shè)計要求選用3-8mm，屈服強度≥345MPa，抗拉強度≥470MPa。鋼板表面需進行噴砂除銹處理，達到Sa2.5級標準，除銹后4小時內(nèi)完成表面處理及粘貼作業(yè)。結(jié)構(gòu)膠粘劑：選用A級改性環(huán)氧樹脂膠粘劑，其性能需滿足抗拉強度≥30MPa，彈性模量≥3.5GPa，粘結(jié)抗剪強度（混凝土/鋼）≥10MPa，且通過耐濕熱老化（5000小時）檢測。輔助材料：包括M12膨脹螺栓（抗拉承載力≥20kN）、Φ5mm灌漿嘴、無堿玻璃纖維布（單位面積質(zhì)量200g/㎡）、C35細石混凝土（坍落度160-200mm）及環(huán)氧修補砂漿（抗壓強度≥60MPa）。1.2機具準備設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量用途說明角磨機Φ125mm，800W4臺混凝土表面打磨、鋼板除銹磁座鉆ZBK64017-893臺鋼板及混凝土鉆孔壓力灌漿機0-1.5MPa2套結(jié)構(gòu)膠灌注空壓機0.8MPa，3m3/min2臺表面除塵、清理超聲波檢測儀分辨率0.1mm1臺鋼板與混凝土粘結(jié)質(zhì)量檢測扭矩扳手0-300N·m2把膨脹螺栓緊固力矩控制1.3技術(shù)準備圖紙會審：核對設(shè)計圖紙與現(xiàn)場梁柱實際尺寸，重點確認鋼板粘貼位置、錨固方式及節(jié)點構(gòu)造。對跨度超過6m的梁體，需驗算臨時支撐的承載力（按恒載+1.2倍施工活載計算）?，F(xiàn)場檢測：采用回彈法檢測混凝土強度，實測值需≥25MPa；采用鋼筋掃描儀定位原結(jié)構(gòu)鋼筋，標記避開位置。對存在裂縫的構(gòu)件，需記錄裂縫寬度（≤0.2mm可直接加固，＞0.2mm需先注膠修補）。樣板施工：選取典型梁柱節(jié)點制作1.5m長工藝樣板，檢測粘結(jié)強度（抽檢3處，每處剝離面積≤5%）及膠層厚度（3-5mm），合格后方可大面積施工。1.4現(xiàn)場準備作業(yè)面清理：拆除梁柱表面裝飾層、管線及吊頂，對影響施工的障礙物進行臨時遷移。搭設(shè)滿堂腳手架（立桿間距≤1.2m，橫桿步距≤1.8m），腳手板采用50mm厚木板，鋪設(shè)率100%。臨時支撐：對加固梁體在兩端1/3跨度處設(shè)置臨時鋼支撐（Φ159×8無縫鋼管，間距1.5m），支撐頂部設(shè)置50mm厚木板分散壓力，支撐安裝后預壓1.2倍設(shè)計荷載，持荷24小時無沉降方可卸載。安全防護：在作業(yè)層下方3m處設(shè)置雙層防護網(wǎng)（網(wǎng)目密度2000目/100cm2），周邊設(shè)置1.2m高警示圍欄，懸掛"高空作業(yè)"、"禁止通行"等標識牌。二、主要施工工藝2.1柱鋼板加固施工（外包型鋼法）2.1.1基層處理混凝土表面處理：采用角磨機配金剛石磨片打磨柱體表面，除去浮漿、疏松層及油污，露出新鮮混凝土面。棱角處打磨成半徑≥20mm的圓弧，用空壓機吹凈粉塵后，用丙酮擦拭表面。缺陷修補：對蜂窩、麻面等缺陷，采用環(huán)氧修補砂漿填補，修補厚度≥5mm時分層施工，每層間隔2小時。深度＞10mm的孔洞需植入Φ6鋼筋網(wǎng)片（間距100mm）后再行修補。2.1.2型鋼加工與安裝鋼板下料：根據(jù)設(shè)計尺寸切割角鋼（L100×10）及綴板（-50×5），角鋼長度為柱全高（上下貫通，避免截斷），綴板間距≤450mm。鋼板鉆孔（孔徑比膨脹螺栓直徑大2mm），邊緣倒鈍（半徑2mm）。表面處理：鋼板用角磨機沿受力方向垂直打磨，紋路深度0.5-1mm，露出金屬光澤后用丙酮清洗，晾干后3小時內(nèi)完成粘貼。型鋼安裝：用臨時夾具（間距500mm）將角鋼固定于柱角，調(diào)整垂直度（偏差≤1mm/m）后，鉆孔植入M12膨脹螺栓（錨固深度≥10d，d為螺栓直徑），螺栓間距300mm，擰緊力矩控制在45-50N·m。2.1.3綴板焊接與膠層灌注綴板焊接：采用E43型焊條，焊條直徑3.2mm，焊接電流90-110A。綴板與角鋼采用三面圍焊，焊縫高度6mm，焊接時采用跳焊法（每段焊長50mm，間隔100mm），避免過熱導致膠層碳化。密封與灌漿嘴安裝：用環(huán)氧膠泥密封型鋼與混凝土間隙（寬度≤5mm），在角鋼內(nèi)側(cè)每隔1.5m設(shè)置一個灌漿嘴（下進上出），灌漿嘴與型鋼之間采用M6螺栓固定。壓力灌膠：按膠液說明書配比（主劑:固化劑=3:1），攪拌時間≥3分鐘，采用真空脫泡（真空度-0.09MPa，脫泡5分鐘）。灌漿壓力從0.2MPa開始，逐步升至0.6MPa，當排氣孔出膠且無氣泡時關(guān)閉閥門，持壓10分鐘后卸壓。2.2梁鋼板加固施工（粘鋼+碳纖維復合加固）2.2.1梁底粘鋼施工混凝土表面處理：梁底及側(cè)面打磨寬度為鋼板寬度+100mm，表面平整度誤差≤3mm/m。對梁底橫向裂縫，采用低壓注膠修補（注膠壓力0.2-0.3MPa，固化時間≥24小時）。鋼板安裝：按設(shè)計要求裁剪鋼板（如3mm×150mm），在梁底彈出鋼板定位線，用結(jié)構(gòu)膠（涂布厚度3-4mm）滿涂鋼板粘貼面，采用臨時壓鐵（重量≥0.5kN/m）固定，24小時后拆除壓鐵。錨固處理：在鋼板兩端及跨中設(shè)置M12膨脹螺栓（間距300mm），螺栓孔采用環(huán)氧砂漿填塞。對連續(xù)梁支座處，鋼板應延伸至柱邊≥200mm，或設(shè)置90°折角與柱面粘貼。2.2.2梁側(cè)碳纖維布施工找平處理：梁側(cè)表面用環(huán)氧膩子修補，平整度誤差≤2mm/m，轉(zhuǎn)角處打磨成半徑≥20mm圓弧。碳纖維布粘貼：按設(shè)計尺寸裁剪碳纖維布（長度=梁長+2×200mm搭接長度），涂刷底膠（厚度0.2mm），待指觸干燥（約2小時）后涂刷結(jié)構(gòu)膠（厚度1-2mm），將碳纖維布沿受力方向粘貼，用橡膠刮板刮平，排出氣泡。固化養(yǎng)護：粘貼后24小時內(nèi)避免擾動，環(huán)境溫度＜5℃時需采取升溫措施（養(yǎng)護溫度≥15℃，養(yǎng)護時間≥72小時）。2.3節(jié)點處理2.3.1梁柱節(jié)點加固在梁柱交接處設(shè)置"U"型鋼板箍（厚度5mm，寬度150mm），與梁底鋼板焊接（角焊縫高度6mm），鋼板箍錨固深度：梁端≥1.5倍梁高，柱端≥1倍柱寬。節(jié)點區(qū)鋼板重疊處采用螺栓連接（M10高強螺栓，間距100mm）。2.3.2柱腳處理柱腳設(shè)置角鋼套箍（L100×10，高度300mm），套箍底部與基礎(chǔ)頂面間隙采用C35細石混凝土填塞（摻膨脹劑，膨脹率0.02%）。套箍與柱身之間灌注結(jié)構(gòu)膠，確保粘結(jié)面積≥95%。三、質(zhì)量控制標準3.1材料質(zhì)量控制鋼板：每批進場需提供材質(zhì)證明書，抽檢力學性能（屈服強度、抗拉強度）及冷彎性能，合格后方可使用。結(jié)構(gòu)膠：每500kg為一批，抽檢拉伸抗剪強度（混凝土/鋼標準試件），每組3個試件，平均值≥10MPa。膠液在使用前需進行初固時間測試（25℃時≥4小時，＜12小時）。3.2施工過程控制工序名稱控制項目允許偏差檢查方法基層處理表面粗糙度50-80μm對比試塊鋼板粘貼膠層厚度3-5mm超聲波測厚儀螺栓錨固錨固深度≥10d鉆芯取樣灌漿施工壓力保持時間≥10min壓力表記錄碳纖維布粘貼搭接長度≥200mm鋼尺測量3.3驗收標準外觀檢查：鋼板表面無褶皺、空鼓，膠層飽滿（邊緣無流淌）；碳纖維布表面平整，無氣泡、脫層。粘結(jié)強度檢測：采用現(xiàn)場拉拔試驗（每100m2抽檢1處），粘結(jié)強度≥2.5MPa（混凝土內(nèi)聚破壞）。超聲波檢測：鋼板與混凝土粘結(jié)面積≥95%，單個空鼓面積≤100cm2，且每平方米不多于2處。四、安全與環(huán)保措施4.1安全防護高空作業(yè)：作業(yè)人員需佩戴雙鉤安全帶（固定于獨立安全繩），腳手板滿鋪并固定，臨邊設(shè)置1.2m高防護欄桿。對高度超過2m的作業(yè)面，設(shè)置登高梯（踏步間距≤300mm）。臨時用電：施工機具采用"一機一閘一漏保"，電纜架空敷設(shè)（高度≥2.5m），配電箱接地電阻≤4Ω。使用角磨機時需佩戴護目鏡，切割方向避開人員。防火措施：施工現(xiàn)場嚴禁吸煙，配備ABC型干粉滅火器（每50㎡1組，每組2具）。結(jié)構(gòu)膠存放于陰涼通風處（溫度≤25℃），遠離火源。4.2環(huán)保措施粉塵控制：打磨作業(yè)采用濕法施工，或設(shè)置局部吸塵裝置（粉塵排放濃度≤8mg/m3）。建筑垃圾分類存放，金屬廢料回收率≥90%。噪聲控制：晝間施工噪聲≤70dB，夜間（22:00-6:00）禁止使用空壓機、切割機等強噪聲設(shè)備?；瘜W品管理：結(jié)構(gòu)膠桶、廢抹布等危險廢物交由有資質(zhì)單位處置，建立危廢轉(zhuǎn)移臺賬。五、成品保護與驗收5.1成品保護固化期保護：加固施工完成后72小時內(nèi)，嚴禁在構(gòu)件上堆放重物或進行焊接作業(yè)。對鋼板表面采用20mm厚1:2水泥砂漿防護層（摻聚丙烯纖維0.9kg/m3）。后續(xù)施工防護：機電安裝需在鋼板上鉆孔時，應采用磁座鉆緩慢鉆進，避免損傷膠層。嚴禁在加固構(gòu)件上焊接臨時支撐。5.2驗收流程分項驗收：基層處理、材料進場、粘貼施工等工序需經(jīng)監(jiān)理驗收簽字。第三方檢測：完工后委托第三方機構(gòu)進行承載