大體積混凝土施工質(zhì)量通病、原因分析及應對措施大體積混凝土因施工周期長、技術(shù)要求高、受環(huán)境影響大，在施工過程中易出現(xiàn)裂縫、強度不足、表面缺陷、內(nèi)部密實度差等質(zhì)量通病，不僅影響結(jié)構(gòu)外觀，更可能降低結(jié)構(gòu)承載力與耐久性。需結(jié)合施工全流程，精準識別通病類型，剖析深層原因，制定針對性應對措施，實現(xiàn)質(zhì)量問題的事前預防與事中控制。一、施工前期質(zhì)量通?。簭牟牧系椒桨傅脑搭^問題施工前期的材料選擇、配合比設(shè)計與設(shè)備準備，是大體積混凝土質(zhì)量的基礎(chǔ)，此階段易因管控不當埋下質(zhì)量隱患。（一）材料質(zhì)量不達標1.通病表現(xiàn)水泥水化熱過高，導致混凝土內(nèi)部溫升過快，易產(chǎn)生溫度裂縫；砂石骨料含泥量超標、級配不良，造成混凝土和易性差、密實度不足；外加劑與水泥適應性差，出現(xiàn)混凝土初凝時間縮短、坍落度損失過快等問題。2.原因分析材料采購未嚴格審核廠家資質(zhì)，選用了低熱性能差的水泥（如普通硅酸鹽水泥未摻加摻合料）；骨料進場未按規(guī)范抽樣檢測，對含泥量、針片狀含量等指標把控不嚴；外加劑選型前未進行適應性試驗，直接按經(jīng)驗選用，忽略了水泥礦物成分與外加劑的匹配性。3.應對措施水泥管控：優(yōu)先選用低熱礦渣硅酸鹽水泥或中熱硅酸鹽水泥，要求3d水化熱≤230kJ/kg、7d水化熱≤270kJ/kg；進場時查驗出廠合格證與質(zhì)量證明書，每200t見證取樣檢測安定性、凝結(jié)時間與強度，不合格水泥嚴禁入場；骨料管控：粗骨料選用5-31.5mm連續(xù)級配碎石，含泥量≤1%、針片狀含量≤15%，每400m3取樣檢測顆粒級配與壓碎值；細骨料選用中砂（細度模數(shù)2.3-3.0），含泥量≤3%，人工砂需控制石粉含量≤10%，確保級配連續(xù)均勻；外加劑管控：選用緩凝型高效減水劑，減水率≥25%、初凝時間延長≥2h，使用前進行水泥適應性試驗（檢測不同摻量下的坍落度損失、凝結(jié)時間），確定最佳摻量（通常為膠凝材料總量的0.8%-1.2%），嚴禁使用氯鹽類外加劑。（二）配合比設(shè)計不合理1.通病表現(xiàn)膠凝材料用量過高，水化熱集中釋放，內(nèi)外溫差超標；水膠比過大，混凝土密實度差，抗壓強度達不到設(shè)計要求；坍落度波動大，影響澆筑施工，易出現(xiàn)離析、冷縫。2.原因分析配合比設(shè)計僅關(guān)注強度指標，未充分考慮大體積混凝土的溫控需求，膠凝材料用量未控制在300-350kg/m3合理范圍；未根據(jù)骨料級配優(yōu)化砂率，導致混凝土和易性差，需增加用水量來調(diào)整坍落度，間接增大水膠比；未結(jié)合施工工藝（如泵送、振搗方式）調(diào)整配合比參數(shù)，坍落度設(shè)計與實際施工需求不匹配。3.應對措施優(yōu)化膠凝體系：摻加Ⅰ級粉煤灰（替代率20%-30%）或磨細礦渣粉（替代率30%-40%），減少水泥用量，降低水化熱；膠凝材料總量控制在300-350kg/m3，確保絕熱溫升峰值≤60℃、溫升速率≤5℃/d；嚴控水膠比：根據(jù)設(shè)計強度等級確定水膠比（C30≤0.55、C40≤0.45），通過試配試驗驗證，確?；炷?8d抗壓強度≥設(shè)計值的1.1倍；采用高效減水劑降低用水量，避免為追求和易性盲目加水；匹配施工需求：泵送混凝土坍落度設(shè)計為180±20mm，根據(jù)運輸距離（≤1.5h）與環(huán)境溫度（夏季需考慮坍落度損失）調(diào)整，試配時需檢測1h坍落度損失值（≤30mm），確保澆筑時和易性滿足要求。二、澆筑過程質(zhì)量通?。菏┕すに嚺c操作細節(jié)問題澆筑過程是混凝土質(zhì)量形成的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，易因工藝不當、操作失誤引發(fā)表面缺陷、密實度差、冷縫等問題。（一）表面缺陷（蜂窩、麻面、露筋）1.通病表現(xiàn)混凝土表面出現(xiàn)蜂窩狀孔洞（深度≥5mm，面積≥100mm×100mm）；表面呈現(xiàn)麻點，局部露出骨料，影響外觀質(zhì)量；鋼筋保護層厚度不足，鋼筋局部外露，易引發(fā)銹蝕。2.原因分析模板拼接不嚴，存在縫隙，混凝土澆筑時漿液滲漏，導致局部骨料堆積形成蜂窩；模板表面未清理干凈或未涂刷脫模劑，混凝土與模板粘結(jié)，拆模后表面剝落形成麻面；保護層墊塊設(shè)置數(shù)量不足、固定不牢，澆筑時墊塊脫落，鋼筋下沉導致露筋；振搗不規(guī)范，漏振區(qū)域混凝土密實度差，或過振導致骨料離析，表面出現(xiàn)缺陷。3.應對措施模板管控：模板拼接處采用密封膠條封堵，確?？p隙≤1mm；模板表面清理干凈后涂刷專用脫模劑（涂刷均勻，厚度≤0.1mm），舊模板需修補表面破損（用膩子找平），避免漿液滲漏；墊塊設(shè)置：沿鋼筋籠長度方向每2-3m設(shè)置一道保護層墊塊，每道4-6個（均勻分布），墊塊材質(zhì)為C30以上混凝土或抗壓強度≥5MPa的橡膠塊，厚度=設(shè)計保護層厚度（50-70mm），采用綁扎或焊接固定，防止脫落；振搗規(guī)范：采用插入式振搗器（直徑50mm），振搗點間距≤400mm（≤1.5倍振搗棒有效半徑），振搗時間15-30s（至表面泛漿、無氣泡逸出）；靠近模板、鋼筋密集區(qū)加密振搗點（間距≤300mm），避免漏振；振搗棒插入下層混凝土50-100mm，確保層間結(jié)合緊密，嚴禁過振導致離析。（二）施工冷縫1.通病表現(xiàn)混凝土澆筑層間出現(xiàn)明顯縫隙，縫隙處密實度差，易成為滲水通道；冷縫處混凝土結(jié)合強度低，影響整體結(jié)構(gòu)承載力，嚴重時導致結(jié)構(gòu)開裂。2.原因分析混凝土澆筑速度過慢，分層澆筑間隔時間超過混凝土初凝時間（通常＞6h），先澆筑混凝土表面硬化，后續(xù)混凝土無法與底層有效結(jié)合；施工設(shè)備故障（如輸送泵損壞）導致澆筑中斷，未及時對已澆筑混凝土表面進行處理；未根據(jù)混凝土初凝時間與澆筑強度合理劃分澆筑分區(qū)，單個分區(qū)面積過大，無法在初凝前完成覆蓋。3.應對措施控制澆筑速度：根據(jù)混凝土初凝時間（6-10h）與澆筑強度（2-5m3/(h?m2)），確定分層澆筑厚度（300-500mm）與分區(qū)面積（單個分區(qū)≤500m2），確保分層澆筑間隔時間≤初凝時間；配備足夠的運輸設(shè)備（攪拌車數(shù)量滿足每小時澆筑需求），避免因供料不足導致澆筑中斷；中斷應急處理：若因設(shè)備故障導致澆筑中斷（超過3h），立即對已澆筑混凝土表面進行處理：初凝前采用二次振搗（振搗棒插入深度≥100mm），初凝后按施工縫處理（鑿毛深度≥20mm，清理浮漿，鋪設(shè)50mm厚同配合比砂漿）；更換備用設(shè)備（如備用輸送泵），恢復澆筑后加強接縫處振搗；優(yōu)化澆筑順序：采用“斜面分層、由低向高”的澆筑順序，布料機沿澆筑區(qū)域均勻布料，確?；炷吝B續(xù)覆蓋，減少層間間隔時間；安排專人監(jiān)測混凝土初凝時間（每2h檢測1次），及時調(diào)整澆筑節(jié)奏。（三）混凝土離析1.通病表現(xiàn)混凝土澆筑過程中出現(xiàn)骨料下沉、砂漿上浮，表面呈現(xiàn)泌水現(xiàn)象；離析后的混凝土均勻性差，局部強度偏低，易產(chǎn)生裂縫。2.原因分析坍落度設(shè)計過大（＞240mm），混凝土黏聚性差，運輸或澆筑過程中骨料與砂漿分離；運輸距離過長（＞1.5h）、運輸過程中攪拌筒轉(zhuǎn)速不足（＜2r/min），導致骨料沉降；澆筑時布料高度過高（＞2m），混凝土自由下落速度過快，骨料受重力作用下沉；振搗過振，破壞混凝土內(nèi)部結(jié)構(gòu)，導致骨料離析。3.應對措施控制坍落度：根據(jù)澆筑方式確定合理坍落度（泵送180±20mm），試配時檢測混凝土黏聚性（倒置坍落度筒，混凝土不坍塌、不分層），避免坍落度過大；夏季施工時，在混凝土中摻加緩凝劑，減緩坍落度損失，運輸時間≤1h；規(guī)范運輸與澆筑：攪拌運輸車運輸過程中，攪拌筒轉(zhuǎn)速保持在2-4r/min，到達現(xiàn)場后高速旋轉(zhuǎn)30s再卸料；澆筑時采用溜槽或布料機，控制布料高度≤2m，若高度超過3m，需設(shè)置串筒（每節(jié)長度≤2m，內(nèi)壁光滑），減少混凝土下落速度；避免過振：嚴格控制振搗時間（15-30s），振搗至表面泛漿即可，嚴禁振搗棒在同一位置長時間停留；對于坍落度較大的混凝土（＞200mm），可適當減少振搗時間（10-15s），防止過振離析。三、溫控與養(yǎng)護質(zhì)量通?。簻夭羁刂婆c養(yǎng)護不當問題溫控與養(yǎng)護是防止大體積混凝土產(chǎn)生溫度裂縫的核心，此階段易因溫差超標、養(yǎng)護不及時引發(fā)裂縫等問題。（一）溫度裂縫（表面裂縫、深層裂縫、貫穿裂縫）1.通病表現(xiàn)表面裂縫：裂縫深度≤50mm，寬度≤0.2mm，多呈不規(guī)則分布；深層裂縫：裂縫深度50-100mm，寬度0.2-0.3mm，易延伸至結(jié)構(gòu)內(nèi)部；貫穿裂縫：裂縫貫穿混凝土截面，寬度≥0.3mm，嚴重影響結(jié)構(gòu)整體性與抗?jié)B性。2.原因分析水泥水化熱釋放集中，混凝土內(nèi)部溫度過高（＞60℃），內(nèi)外溫差超過25℃，表面收縮受內(nèi)部約束產(chǎn)生拉應力，引發(fā)表面裂縫；降溫速率過快（＞2℃/d），混凝土體積收縮不均勻，內(nèi)部產(chǎn)生溫度應力，導致深層裂縫；未及時采取保溫措施，冬季或夜間環(huán)境溫度驟降，表面溫度快速下降，與內(nèi)部溫差增大，引發(fā)貫穿裂縫；混凝土收縮（干燥收縮、自生收縮）與約束條件（如地基約束、模板約束）共同作用，加劇裂縫發(fā)展。3.應對措施優(yōu)化溫控體系：內(nèi)部降溫：預埋冷卻水管（Φ40mm鍍鋅鋼管，間距1.5-2m），澆筑后12h內(nèi)通入循環(huán)水（水溫≤25℃），流量1.5-2m3/h?根，控制內(nèi)部最高溫度≤60℃；分層通水，先下層后上層，通水時間7-10天，待內(nèi)外溫差≤25℃停止通水；表面保溫：澆筑完成后12h內(nèi)覆蓋土工布+阻燃保溫被（冬季覆蓋2-3層），根據(jù)測溫數(shù)據(jù)調(diào)整保溫層厚度，確保內(nèi)外溫差≤25℃、降溫速率≤2℃/d；夏季高溫時，覆蓋遮陽布，避免陽光直射，減少表面水分蒸發(fā)與溫度波動；溫度監(jiān)測：采用自動化測溫系統(tǒng)（熱電偶+數(shù)據(jù)采集儀），分層分區(qū)布置測溫點（底部、中部、頂部），澆筑后1-3天每2h測溫1次，4-7天每4h1次，8-14天每8h1次，實時監(jiān)控溫度變化，超限時及時調(diào)整溫控措施；收縮控制：在混凝土中摻加膨脹劑（摻量8%-12%），補償混凝土收縮；優(yōu)化配合比，減少水泥用量，降低自生收縮；養(yǎng)護期間保持表面濕潤，減少干燥收縮。（二）養(yǎng)護不及時或養(yǎng)護不當1.通病表現(xiàn)混凝土表面干燥、起砂，強度增長緩慢，28d強度達不到設(shè)計要求；表面出現(xiàn)干縮裂縫，裂縫寬度0.1-0.2mm，影響外觀與耐久性；冬季養(yǎng)護措施不足，混凝土受凍，表面出現(xiàn)凍脹裂縫，內(nèi)部結(jié)構(gòu)松散。2.原因分析澆筑完成后未及時覆蓋養(yǎng)護（超過12h），表面水分快速蒸發(fā)，混凝土脫水，強度發(fā)展受阻；養(yǎng)護時間不足（＜14天），尤其是高強混凝土（＜21天），強度未充分發(fā)展，易產(chǎn)生干縮裂縫；冬季養(yǎng)護未采取保溫措施，環(huán)境溫度≤5℃，混凝土內(nèi)部水分結(jié)冰膨脹，破壞微觀結(jié)構(gòu)；養(yǎng)護方式不當（如僅澆水未覆蓋），表面水分蒸發(fā)速度快，無法保持持續(xù)濕潤。3.應對措施規(guī)范養(yǎng)護流程：養(yǎng)護時間：普通混凝土養(yǎng)護≥14天，高強混凝土（C50及以上）≥21天，抗?jié)B混凝土≥14天；養(yǎng)護方式：澆筑完成后12h內(nèi)覆蓋土工布（或麻袋），采用“覆蓋+澆水”養(yǎng)護，保持表面始終濕潤（每2h澆水1次，夏季每1h1次）；冬季采用蒸汽養(yǎng)護（溫度≤80℃，升溫速率≤10℃/h）或覆蓋保溫被+電加熱（溫度控制在5-20℃），嚴禁混凝土受凍；特殊環(huán)境養(yǎng)護：夏季高溫：覆蓋遮陽布，向養(yǎng)護水內(nèi)加入冰水（水溫≤20℃），降低表面溫度，減少水分蒸發(fā)；雨季養(yǎng)護：覆蓋防雨布，防止雨水沖刷表面（導致表層砂漿流失），雨后檢查表面平整度，若出現(xiàn)沖刷痕跡需重新抹壓；大風天氣：增加覆蓋層重量（如壓沙袋），防止養(yǎng)護材料被吹走，同時加密澆水頻次，保持表面濕潤。四、后期成型質(zhì)量通?。簩嶓w強度與結(jié)構(gòu)性能問題后期成型階段易因檢測不到位、缺陷處理不及時，導致混凝土強度不足、內(nèi)部密實度差等問題。（一）實體強度不足1.通病表現(xiàn)混凝土試塊抗壓強度平均值＜設(shè)計強度等級，或最小值＜設(shè)計強度等級的90%；回彈法、取芯法檢測實體強度＜設(shè)計強度的95%，無法滿足結(jié)構(gòu)承載力要求。2.原因分析原材料質(zhì)量不合格（如水泥強度不足、骨料級配差），導致混凝土強度基礎(chǔ)不達標；配合比執(zhí)行偏差大，實際施工中水泥用量不足、水膠比增大（如現(xiàn)場隨意加水）；混凝土澆筑后養(yǎng)護不及時、養(yǎng)護條件差（如溫度過低、濕度不足），強度發(fā)展受阻；試塊制作不規(guī)范（如振搗不密實、養(yǎng)護環(huán)境不符合標準），試塊強度無法代表實體強度。3.應對措施原材料與配合比管控：嚴格執(zhí)行原材料進場驗收制度，不合格材料嚴禁使用；施工過程中抽查混凝土配合比（每100m3檢測1次砂、石、水泥用量），嚴禁隨意調(diào)整配合比或加水；強化養(yǎng)護管理：確保養(yǎng)護時間與養(yǎng)護條件達標，冬季采取保溫措施（溫度≥5℃），夏季保持持續(xù)濕潤，促進強度發(fā)展；規(guī)范試塊制作與檢測：試塊制作需見證取樣，采用標準試模（150mm×150mm×150mm），振搗密實后置于標準養(yǎng)護室（溫度20±2℃、濕度≥95%）養(yǎng)護；若試塊強度不足，采用鉆芯法復核實體強度（芯樣直徑≥100mm，數(shù)量≥3個），芯樣強度≥設(shè)計強度的90%可判定合格；若芯樣強度仍不達標，由設(shè)計單位驗算結(jié)構(gòu)承載力，必要時采取加固措施（如外包混凝土、粘貼碳纖維布）。（二）內(nèi)部密實度差（空洞、疏松）1.通病表現(xiàn)超聲波檢測時，局部區(qū)域聲速＜3200m/s（C30混凝土），存在密實度不足；鉆芯法檢測發(fā)現(xiàn)芯樣存在空洞、疏松，或芯樣破碎無法成型，影響結(jié)構(gòu)耐久性與抗?jié)B性。2.原因分析混凝土振搗不規(guī)范（漏振、振搗時間不足），內(nèi)部氣泡未排出，形成疏松區(qū)域；澆筑過程中出現(xiàn)堵管，未及時清理管道內(nèi)殘留混凝土，重新澆筑后形成夾渣或空洞；鋼筋密集區(qū)布料困難，混凝土無法充分填充，導致局部密實度差；混凝土和性差（坍落度損失過快），澆筑時流動性不足，無法填充鋼筋間隙，形成局部空洞。3.應對措施優(yōu)化振搗與布料工藝：針對鋼筋密集區(qū)（如梁柱節(jié)點），采用小直徑振搗棒（直徑30mm），振搗點間距≤300mm，延長振搗時間至20-30s，確?；炷脸浞痔畛洌槐匾獣r采用附著式振搗器輔助振搗，增強密實度；布料時避免直接沖擊鋼筋，采用溜槽或布料機從側(cè)面布料，確?；炷裂劁摻铋g隙均勻流動；若局部布料困難，可適當調(diào)整鋼筋間距（經(jīng)設(shè)計單位同意），或采用自密實混凝土（擴展度≥550mm），減少振搗依賴；堵管應急處理：澆筑前檢查輸送管道（內(nèi)壁光滑、無殘留混凝土），按“先細管后粗管”順序安裝，轉(zhuǎn)彎處采用大半徑彎頭（曲率半徑≥1m），減少堵管風險；若發(fā)生堵管，立即停止泵送，關(guān)閉料斗閥門，采用高壓水（壓力≤0.8MPa）反向沖洗管道；若沖洗無效，需拆卸管道清理，清理后重新安裝管道，并在接頭處鋪設(shè)同配合比砂漿，確保新舊混凝土結(jié)合緊密；密實度檢測與修復：采用超聲波法對混凝土內(nèi)部進行全面檢測（每500m3檢測1點），對聲速偏低區(qū)域（C30混凝土＜3200m/s），采用鉆芯法復核，確定缺陷范圍（空洞、疏松）；對小范圍疏松（面積＜0.5㎡），采用壓力注漿處理（水泥漿水灰比0.5-0.6，注漿壓力0.3-0.5MPa），注漿管插入缺陷部位以下500mm，分2-3次注漿，每次間隔24h，注漿完成后28天采用超聲波法驗證密實度；對大范圍空洞（體積＞1m3），需鑿除缺陷部位混凝土（鑿除范圍擴大至密實區(qū)域500mm），清理浮渣后，采用高一強度等級的細石混凝土（如原C30用C35）分層澆筑（每層厚度≤300mm），振搗密實后覆蓋養(yǎng)護21天，確保修復質(zhì)量。（三）抗?jié)B性能不足1.通病表現(xiàn)抗?jié)B試驗時，混凝土試件在設(shè)計抗?jié)B等級（如P6、P8）壓力下出現(xiàn)滲水現(xiàn)象；工程使用過程中，結(jié)構(gòu)迎水面出現(xiàn)滲漏，形成水漬、濕痕，嚴重時出現(xiàn)滴水、涌水，影響結(jié)構(gòu)耐久性。2.原因分析配合比設(shè)計未考慮抗?jié)B要求，膠凝材料用量不足（＜300kg/m3），或砂率不合理（＜35%），導致混凝土密實度差，孔隙率高；外加劑選型不當，未摻加抗?jié)B劑（如引氣劑、膨脹劑），或抗?jié)B劑摻量不足，無法形成封閉孔隙結(jié)構(gòu)；澆筑過程中振搗不密實，內(nèi)部存在連通孔隙，形成滲水通道；養(yǎng)護不及時，混凝土表面出現(xiàn)干縮裂縫，成為滲漏路徑。3.應對措施優(yōu)化抗?jié)B配合比：膠凝材料用量≥300kg/m3（抗?jié)B等級P6-P8），砂率控制在35%-40%，確?；炷撩軐嵍?；摻加引氣劑（摻量0.01%-0.03%），引入直徑0.1-0.3mm的封閉氣泡，阻斷滲水通道；或摻加膨脹劑（摻量8%-12%），補償收縮，減少裂縫；水膠比嚴格控制（P6≤0.60、P8≤0.55），通過試配試驗驗證抗?jié)B性能，確?；炷量?jié)B等級≥設(shè)計要求；強化施工管控：澆筑時確保振搗密實（尤其是迎水面、施工縫部位），振搗至表面泛漿、無氣泡逸出，避免漏振、過振；施工縫處按要求鑿毛、清理浮漿，鋪設(shè)50mm厚同配合比抗?jié)B砂漿，增強接縫抗?jié)B性；養(yǎng)護時間延長至≥14天，保持表面持續(xù)濕潤，減少干縮裂縫；冬季養(yǎng)護避免受凍，防止凍脹裂縫產(chǎn)生；抗?jié)B檢測與修復：按規(guī)范制作抗?jié)B試件（每500m3制作1組，每組6塊），進行抗?jié)B試驗，若抗?jié)B等級不達標，擴大檢測范圍，分析原因并整改；對已出現(xiàn)滲漏的部位，采用“表面封閉+內(nèi)部注漿”組合修復：表面涂刷水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料（厚度≥1.5mm），封閉表面裂縫；內(nèi)部采用環(huán)氧樹脂漿液（壓力0.5-0.8MPa）注漿，堵塞內(nèi)部孔隙，確?？?jié)B性能達標。五、質(zhì)量通病防治長效管理機制為持續(xù)提升大體積混凝土施工質(zhì)量，減少質(zhì)量通病發(fā)生，需建立“事前預防、事中控制、事后改進”的長效管理機制，實現(xiàn)質(zhì)量管控的常態(tài)化、標準化。（一）事前預防：標準化體系建設(shè)技術(shù)標準制定：編制《大體積混凝土施工質(zhì)量標準》，明確原材料驗收、配合比設(shè)計、澆筑振搗、溫控養(yǎng)護等各環(huán)節(jié)的技術(shù)參數(shù)與操作規(guī)范（如水泥水化熱限值、振搗時間要求），確保施工有章可循；針對常見質(zhì)量通?。ㄈ鐪囟攘芽p、表面缺陷），制定《質(zhì)量通病防治專項方案》，明確預防措施、責任部門、管控頻次，納入施工技術(shù)交底內(nèi)容，全員培訓學習。人員能力提升：對技術(shù)人員、施工班組開展專項培訓（每月1次），內(nèi)容包括質(zhì)量通病識別（如裂縫類型判斷）、防治措施（如溫控方法）、應急處理（如堵管處理），培訓后進行考核（理論+實操），考核合格方可上崗；邀請行業(yè)專家開展技術(shù)講座（每季度1次），分享質(zhì)量通病防治案例（如大型水利工程溫度裂縫控制經(jīng)驗），提升全員質(zhì)量意識與技術(shù)水平。（二）事中控制：全過程監(jiān)督檢查分層分級檢查：班組自檢：施工班組對每道工序（如原材料進場、混凝土澆筑）進行自檢，填寫《工序自檢記錄》，自檢合格后方可報請驗收；技術(shù)復檢：技術(shù)部門對關(guān)鍵工序（配合比執(zhí)行、振搗質(zhì)量、溫控