XXXXXX鋼構造工程制作安裝

施

X

方

案

編制:

審核:

批準:

XXXXXXXX鋼構造有限責任公司

6月

目錄

一、工程概況

二、施工準備

三、鋼構造制作辦法

四、鋼構造焊接工藝

五、鋼構造安裝辦法

六、金屬壓型板安裝辦法

七、勞動力籌劃

八、重要機具設備籌劃

九、施工進度及保證辦法

十、質量保證辦法

H^一、安全文明施工辦法

一、工程概況

1、工程簡介

1.1工程名稱：XXXXXXX鋼構造制作及安裝工程

1.2工程建設單位：xxxxx有限公司

1.3工程地點：xxxxxx

1.4工程特點

1、本工程為XXXXXXXX鋼構造制作及安裝工程,廠房建筑面積約為:

432m2,主跨度為24m,副跨度為18m,柱距6m。主廠房檐高為13.5m,

其中（縱軸A?B、橫軸1?13）為老廠房；（縱軸A?B、橫軸13?16）

為擴建廠房。本工程門式鋼架和吊車梁均采用Q235B；屋面棚條采用

Q235B,0160*70*20*3；墻梁采用Q235B,槐條大小為

C160*70*20*3＞隅撐材質采用Q235B,柱間支撐材質采用Q235B。

2、屋面為彩鋼壓型板，型號為YX66?394?788型，鋼板厚度0.3mm鍍

鋁鋅藍色板；

3、屋面為彩鋼壓型板，型號為YX35?125?750（V125）型，鋼板厚度

0.3mm鍍鋁鋅藍色板；

4、屋面為自然排水，屋面坡度為8%。

2、編制根據(jù)

1鋼構造工程施工質量驗收規(guī)范GB50205-

2冷彎薄壁型鋼構造技術規(guī)范GB50018-

3建筑鋼構造焊接技術規(guī)程JGJ81-

4低合金高強度構造鋼GB/T1591-1994

5鋼構造用高強度大六角頭螺栓GB/T1228-

6鋼構造用高強度大六角頭螺母GB/T1229-

7鋼構造用高強度墊圈GB/T1230-

8鋼構造用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件

GB/T1231-

9碳鋼焊條GB/T5117-

10埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-1999

11六角頭螺栓C級GB/T5780-

12六角螺母GB/T41-

13平墊圈GB/T95-

14氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫剖口基本形GB985-

15埋弧焊焊縫剖口基本形式GB986-

16涂裝前鋼材表面銹蝕級別和除銹級別GB/T8923-

3、工程工期

籌劃開工日期：4月1日，

籌劃竣工日期：7月30日。

4、施工質量符合國標GB50205-《鋼構造工程施工質量驗收規(guī)范》,

工程質量合格，一次交驗合格率100%。

二、施工準備

1技術準備

1.1圖紙會審

認真、及時組織公司工程技術人員學習圖紙，充分理解設計意圖，對

圖紙中不明確或有矛盾及有異議地方進行詳細記載，并及時向設計人

員提出，做好詳細記錄并存檔。

1.2編制施工技術文獻

項目部在項目技術負責人組織下，項目技術人員編制施工技術文獻，

并上報業(yè)主審批后，作為指引施工重要技術文獻。

1.3編制施工機械設備籌劃；

1.4編制施工進度籌劃；

1.5編制勞動力籌劃；

2施工現(xiàn)場準備

2.1與現(xiàn)場業(yè)主、監(jiān)理協(xié)調完畢“三通一平”工作；

2.2現(xiàn)場配備起重設備、焊接設備及小型工機具等，并做好設備維護

保養(yǎng)工作。

2.3加工、拼裝場地平整，地面夯實；

2.4搭設制作及拼裝平臺；

三、鋼構造制作辦法

1、概況闡明

1.1本工程鋼構造制作涉及柱、梁系統(tǒng)、支撐系統(tǒng)、屋面楝條、壓型

板制作等。

1.2鋼構造制作工藝流程（見下頁圖）

2、鋼構件制作單元劃分

2.1制作單元劃分原則

2.1.1不變化構造力學性質，不影響構造安全性；

2.1.2應便于構件加工，運送及安裝，構件重量不超過運送和安裝設備能力；

2.1.3恰當增長工廠工程量，減少工地工程量原則。

2.2鋼柱、梁：依照構造設計規(guī)定和意圖及施工特點，在滿足設備起

重能力和運送條件下，構件制作長度依照實際劃定。

鋼構造制作工藝流程圖：

3、零件圖繪制

3.1零件圖繪制規(guī)定

施工詳圖是使原設計圖中設計依照現(xiàn)場生產(chǎn)實際進行詳細深化,

以順利進行工程施工。因而詳圖是工程施工加快進度前提和保證“

3.2零件圖繪制內容

涉及計算機放樣與零件圖紙繪制兩某些。

3.2.1計算機放樣：

通過計算機放樣，逐個核對圖紙尺寸和各部件之間連接關系，發(fā)

既有

疑問之處及時與關于技術部門聯(lián)系解決，并擬定各零件尺寸。

4、廠房鋼構造制作工藝流程

放樣f號料T切割T矯正、成型T邊沿加工T零、部件制孔T組對f焊

接一焊接檢查T校正T除銹涂裝T檢查

5、構件加工工藝方案

5.1放樣、號料、切割

5.1.1放樣

5.1.1.1放樣人員在放樣之前必要熟悉經(jīng)詳身轉化圖紙和設計規(guī)定，放

樣要依照制作工藝作業(yè)指引書進行。以1:1放出平面及節(jié)點大樣，核

對構件外形尺寸，構造構造，焊接形式等。經(jīng)核對無誤后方可進行樣

板及桿件制作。

5.1.1.2運用計算機進行輔助放樣，放樣后必要專人進行核算，并且備

有詳細圖表、幾何尺寸、簡圖等資料。

5.1.1.3放樣要依照工藝規(guī)定，統(tǒng)籌考慮預留加工量，焊接受縮解決，

起拱，板厚解決等。其收縮量見下表：

項目偏差規(guī)定mm

畫線外形尺寸-0.5mm

測量樣板內卡樣板：?0.5mm；外卡樣板：+5mm

氣割加工余量2.0mm

每一加工端：0.5t且不不大于

二次氣割加工余量5mm。

沿焊縫縱向收縮：0.03—0.2L%;

焊接受縮余量

沿焊縫橫向收縮：0.03—0.75L%;

加勁肋焊縫引起縱向收縮：每個

加勁肋每條焊縫0.25mm。

5.1.1.4放樣樣板應用不易變形鐵皮，扁鐵等材料制成，在樣板（桿）

上標注零件規(guī)格、數(shù)量、基準邊、孔徑等。

5.1.2號料

5.1.2.1號料時要依照設計圖紙進行，對所使用材料材質、規(guī)格、外觀

質量進行復核，如發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定，應及時反饋到質量技術部門及材

料供應部門。

5.1.2.2使用合格樣板（桿）進行號料，號料應有助于切割和保證零件

質量

5.1.2.3畫線號料容許偏差：對于零件外形尺寸，容許偏差±1.0mm,

孔距±0.5mm。

5.1.3切割

5.1.3.1本工程切割采用自動切割和機械切割，某些難以用機械切割部

位采用火焰切割。

5.1.3.2機械剪切容許偏差應符合下表規(guī)定：

項目容許偏差（mm）備注

零件長度、寬度±2.0鋼尺檢查

型鋼端頭垂直度2.0鋼彎尺檢查

5.1.3.3為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：

1）大型工件切割，應先從短邊開始。

2）在同一塊鋼板上切割不同尺寸工件時，應先割大件后割小件。

3）在同一塊鋼板上切割不同形狀工件時，應先割較復雜，后割較簡

樸。

5.1.3.4氣割容許偏差應符合下表規(guī)定。

項目容許偏差mm注：t為切割面

零件寬度、長度±3.0

切割面平面度0.05t,且不應不不大厚度。

于2.0

割紋深度0.3

缺年度1.0

5.1.3.5對于切割缺陷應采用磨光機修磨平整。坡口缺棱，采用焊條補

焊，焊后修整平整，斷口上不得有裂紋或夾層。

5.2制孔

5.2.1高強度螺栓孔采用鉆模鉆孔，以保證鉆孔位置精度。其模板使

用多次后應對模板進行檢查，如超差應停止使用。

5.2.2所有連接板均在搖臂鉆鉆床上鉆孔。磁力鉆只合用于固定鉆床

無法使用部位。

5.2.3普通螺栓孔、高強螺栓孔，螺孔直徑應比螺栓直徑大1.0?3.0

毫米。

5.2.4螺栓孔距容許偏差應符合下表規(guī)定：

同一組內任意兩孔間距離±1.0

相鄰兩組端孔間距離±1.5

注：1.在節(jié)點中連接板與一根桿件相連所有螺栓孔為一組；

2.對接接頭在拼接板一側螺栓孔為一組；

3.在兩相鄰節(jié)點或接頭間螺栓孔為一組，但不涉及上述兩款所

規(guī)定螺栓孔；

4.受彎構件翼緣上連接螺栓孔，每米長度范疇內螺栓孔為一組。

5.2.5在焊接構件上制孔，應在構件焊接、矯正后進行，保證螺栓孔

有較高精確度。

5.3構件組對

531構件組對規(guī)定

5.3.1.1組裝必要按照構件加工工藝流程程序進行。

5.3.1.2組裝順序應依照構造形式、焊接辦法和焊接順序等因素擬定。

5.3.1.3制作布置拼裝胎具時，必要考慮預留焊接余量以及加工余量。

5.3.1.4組裝前，零部件連接接觸面和焊縫每邊30?50毫米范疇內鐵

銹、毛刺、污垢等清理干凈。

5.3.1.5板材、型材拼接應在組裝邁進行，構件組裝應在部件組裝，焊

接、矯正后進行，以便減少構件殘存應力。

5.3.1.6設計規(guī)定磨光頂緊部位，其頂緊貼合面面積應達到75%以上，

并用0.3毫米塞尺檢查，塞入面積要不大于25%,邊沿間隙不大于0.8

亳米。

5.317構件隱蔽部位應提邁進行除銹涂裝，

5.3.1.8組對好構件應及時用油漆在構件明顯位置進行標注，注明構件

所屬圖號、件號和數(shù)量。

5.3.1.9采用夾具組對時，拆除夾具時不得用錘擊落，須用氣割切除，

不得損傷母材.，并用砂輪平整。

5.3.2構件鋼板拼接規(guī)定

5.3.2.1H型鋼翼緣板縱向不得拼接，只容許在長度上拼接，拼接長度

不不大于兩倍板寬；腹板在縱向，橫向均容許拼接，橫向上拼接寬度

不不大于300毫米，縱向上拼接長度不不大于600毫米。當為T形交叉

時，交叉點距離不不大于200毫米；上下翼緣板拼接位置與腹板拼接

縫錯開200毫米以上。

5.322重要構造鋼板拼接接頭位置應布置在跨度1/4—1/3處，受拉翼

緣應采用斜接，斜度a不不不大于45度。

5.3.2.3拼接位置應避開安裝孔和復雜部位，普通接頭也應盡量布置在

受力較小部位。

5.3.2.4不同厚度鋼板對接，在無特殊規(guī)定條件下，較大厚度鋼板過渡

坡口斜度按1：4進行。

5.3.3H型鋼制作

5.3.3.1H型鋼下料在數(shù)控切割機上進行。

5.3.3.2H型鋼組對時，在焊接H型鋼組立機上進行。

5.3.3.3H型鋼焊接在龍門式H型自動焊接機上進行，為角焊縫；焊縫

作外觀檢查，其質量為二級原則。

5.3.4.4H型組對偏差見下表：

項目容許偏差mm

H<500±2.0

截面高度h

500<h<1000±3.0

截面高度b±3.0

腹板中心偏移2.0

翼軍板垂直度_________________B/100且不應不不大于3.0

產(chǎn)

彎曲去高，中以弦I件除處坦電圓主仝立】乂、表單生工

r

扭出H/250且不應不不大于5.0

不和-------3/0?二——-------

平面度

%t豐142.0CP1

-1-7Q廠1

5.3.3.5H"q翼緣板與腹板垂直度校正在此世翼緣校正為L上進行，H

型鋼側向軸力雪熱校正。其質量符也表規(guī)定。臚S

6、楝條制作方案

6.1楝條原材料為寬卷板，需要進行楝條板帶分條，材質為Q235c楝

條板帶分條應符合：

6.1.1卷鋼帶外觀整潔，切口平直，不得有飛邊毛刺以及污物口

6.1.2工藝規(guī)定：

1）板料最小厚度不得不大于設計值t0.95倍。

2）分條后板料寬度誤差最大為+5mm；最小為-3mm。

3）分條后卷板應進行簡易包裝，防止運送中散開。

6.2楝條壓制及規(guī)定楝條壓制是在楝條機上，一次持續(xù)滾壓成形。

6.3楝條制孔及規(guī)定：

6.3.1梯條制孔采用磁座鉆進行加工，孔位劃線時，應由槐條中部向

兩端擬定孔位置，楝條安裝拉桿孔位置應符合圖紙規(guī)定。

6.3.2鉆孔前應先在工件上劃線并打上樣沖眼；劃線工具應采用戈！針

和鋼尺（或樣板），以保證鉆孔質量。

項目容許偏差mm檢查辦法

構件兩端最外側安裝±3.0用鋼尺檢查

孔距離11

構件安裝孔與孔間距符合圖紙規(guī)定用鋼尺檢查

S1、S2

7、除銹涂裝

7.1鋼構造除銹

711鋼構造在除銹前應進行表面解決，清除毛刺、焊渣、飛濺物、

積塵、疏松氧化皮以及涂層物等。

712鋼構件采用機械除銹，其除銹級別為Sa2級。

7.1.3現(xiàn)場焊縫兩側各50mm及高強螺栓摩察面范疇內暫時不涂漆，待

施工完畢后再按規(guī)定補涂油漆。

7.2鋼構造涂裝

721材料準備

1）按圖紙和合同規(guī)定進行防腐涂料采購和驗收。

2）防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料品種、規(guī)格、性能應符合現(xiàn)行國

家產(chǎn)品原則和設計規(guī)定，應具備產(chǎn)品出廠合格證。

3）鋼構造表面除銹后用兩道紅丹漆打底。

7.2.2涂裝過程中應注意

1）掌握好油漆稠度：稠度過大，會產(chǎn)生脫落、卷皮等現(xiàn)象；稠度過

小，會產(chǎn)生漏涂、起泡、露底等現(xiàn)象。

2）在涂刷第二遍防銹底漆時，第一道防銹底漆必要徹底干燥，否則

會產(chǎn)生漆層脫落。

3）為防止油漆流掛，在操作時做到少蘸油、勤蘸油、刷均勻、多檢

查、多理順。漆刷應選得便一點；噴漆時，噴槍嘴直徑不適當過大，

噴槍距物面不能過近，壓力大小要均勻。

四、鋼構造焊接工藝

1、焊接材料選用原則

1.1焊接材料應按設計規(guī)定進行選用，化學成分和進行性能必要符合

國標和行業(yè)原則關于規(guī)定，并且具備質量合格證明書，如果采用其她

焊接材料替代時需與設計洽商，同步應具備可靠實驗資料及相應工藝

文獻方可實行。

1.2本工程按設計圖紙規(guī)定，焊條、焊劑型號選用如下：

鋼號手工焊條埋弧焊用焊絲氣體保護焊絲

Q235BE4303HJ431-H08AH08Mn2Si

Q345BE5003HJ431-H08AH08Mn2Si

1.3不同強度鋼材進行連接，焊接材料選用應按較低強度鋼材進行選

用。

1.4焊條保管：

各種規(guī)格焊條應按不同類別、型號或牌號分別在不同位置存儲焊條不

應直接放置在地面上，應墊高，離地面、墻面均不不大于300毫米。

1.5焊劑、焊條在使用前必要有產(chǎn)品闡明書及關于工藝文獻技術規(guī)定

進行烘干，無特殊規(guī)定期，焊條、焊劑烘干按下表規(guī)定進行，烘干后

焊條應放在100?150度保溫箱（筒）內，隨用隨取，堿型焊條在常

溫下超過4小時應重新加烘干，重新烘干次數(shù)不適當超過兩次。

2、焊接辦法：

2.1焊接順序：

2.1.1拼接焊縫焊接，先拼接規(guī)定橫向接口，焊橫向收縮量大焊縫；規(guī)定

全熔透焊縫正面焊完后，背面用電弧氣刨清根，刨到漏出焊縫金屬為

止，使用磨光機修磨后再進行焊接。

2.1.2H型鋼生產(chǎn)機組焊接成半成品后，H型鋼梁或鋼柱加勁肋焊接，

采用CO2氣體保護焊焊接，先焊筋板與腹板連接縫，再焊與翼板連接

焊縫；焊接翼板上焊縫時應由里向外施焊。

3、焊接工藝質量控制

3.1焊前準備：

3.1.1施焊焊工必要持有勞動部門頒發(fā)在有效期內并具備相應項次上

崗證，否則不得從事焊接作業(yè)。

3.1.2焊前必要對自己使用焊接設備進行檢查，保證其正常工作;同步

檢查電纜線、焊鉗與否絕緣良好以保證其不傷害工件表面。

3.1.3檢查焊接設備以及設備上計量儀器，與否在檢定周期以內.

3.2焊接過程控制

3.2.1焊接技術人員或質檢員在焊接時對焊材牌號、批號、直徑、質

量狀況等進行抽查，保證無誤，并設專人進行焊材烘陪、發(fā)放、收回、

記錄等管理工作。

3.2.2焊工在焊前應協(xié)同焊接技術人員或質檢員對其所焊部位坡口間

隙、錯邊等進行檢查，如不符合工藝規(guī)定，無法保證焊接質量時，應

規(guī)定對該部位進行調節(jié)，合格后方可進行施焊。

3.2.3焊接時工藝上無特別闡明但為防止構件焊接變形，應針對構造

件詳細型式，由焊接技術人員在構件表血上劃出焊接位置及序號，施

焊人員應完全遵循所指定位置進行焊接。

3.2.4施焊過程中，焊接技術人員、質檢人員應隨時檢查焊接工藝實

行，如發(fā)既有違背工藝行為，應及時對該焊工進行停工解決。

3.3焊接保證辦法

3.3.1“H”型粱翼板、腹板平板拼接焊縫，“H”型粱翼板、腹板組

對角焊縫等，為避免產(chǎn)生接頭缺陷或導致未焊滿現(xiàn)象，應在起弧、收

弧端加設引弧板，引弧板板厚及坡口型式應與原焊縫接頭形式相似。

3.3.2為保證構造件中各類型焊接接頭焊縫質量符合有關原則規(guī)定，

施焊前應針對不同焊接辦法及接頭型式作出相應焊接工藝評估，并依

照工藝評估報告擬定焊接工藝參數(shù)。

3.3.3.為保證C02氣體保護焊焊接質量，所用C02氣體應采用“控氣”

解決，即：每瓶C02氣體在使用前應氣閥朝下放置224小時后，再

啟動閥門排出含水分氣體后再使用。

3.3.4焊接施工環(huán)境條件

當浮現(xiàn)下列天氣時，如無有效防護，不得施焊

a雨、雪天

b環(huán)境濕度高于80%

c風速不不大于2m/s

3.4.焊縫質量規(guī)定

3.4.1.焊縫表面質量檢查

3.4.1.1對接焊縫表面應符合圖紙規(guī)定規(guī)定，不容許有裂紋、氣孔、夾

渣、焊瘤、弧坑、咬邊、電弧擦傷、未焊滿、接頭成型不良等缺陷。

3.4.1.2角焊縫表面應符合二級焊縫規(guī)定規(guī)定，不容許有裂紋、氣孔、

夾渣、焊瘤、弧坑、電弧擦傷等缺陷。

3.4.1.3二級焊縫咬邊深度WO.5mm，持續(xù)長度WIOOmm,且焊縫兩邊

咬邊總長W1O%焊縫全長。

五、鋼構造安裝辦法

1、鋼構造安裝工藝流程

1.1鋼構件進場

111構件和材料運送進場應按籌劃進行，進場籌劃精準到每個構件

編號，需用構件至少提前一天進場，同步要考慮現(xiàn)場堆放條件，盡量

協(xié)調好安裝施工與制作加工關系，以保證總體工作按籌劃進行。

1.1.2鋼構件運送符合下列規(guī)定

1.1.2.1裝卸、運送過程中均不得損壞構件并防止構件變形。

1.1.2.2構件運送應按吊裝程序規(guī)定進行，并考慮配套供應。

1.1.2.3構件宜對稱放置在運送車輛上，裝卸車宜注意對稱操作，保證

車身和車上構件穩(wěn)定。

1.1.2.4使用活絡平板以掛車運送長構件時，應在車上裝轉向裝置。

1.1.2.5構件運送過程中堆放宜用墊木，用緊繩器固定，防止構件在運

送過程中松動和滑移，對重心不穩(wěn)構件，還應采用支架穩(wěn)定。

1.1.3構件到場時，驗收人員依照運送清單對構件數(shù)量、規(guī)格及編號

進行檢查，確認無誤后方可簽字并組織卸車，并具備下列技術文獻

1.1.3.1設計更改文獻、鋼構件施工圖，并在圖中注明修改位置。

1.1.3.2制作中對問題解決合同文獻。

1.1.3.3所用鋼材和其她材料質量證明書和高強螺栓扭矩系數(shù)實驗報

告。

1.1.4發(fā)現(xiàn)構件、材料數(shù)量、規(guī)格、質量及編號有問題時，應及時反

饋，并做好記錄。

1.1.5對于運送過程導致?lián)p壞，損壞嚴重時應返制作場地進行修復，

輕微損傷可以在現(xiàn)場進行，通過校正解決鋼構件，必要重新檢查。

1.1.6鋼構件堆放

1.1.6.1力求在吊裝現(xiàn)場附近堆放，并遵循“重近輕遠”原則，并滿足

鋼構件進場堆放、檢查、組裝和配套供應規(guī)定。

1.1.6.2鋼柱和鋼架構件在吊裝現(xiàn)場堆放沿吊車開行路線兩測按軸線

就近堆放。避免現(xiàn)場二次倒運困難。鋼梁、支撐等按吊裝順序配套供

應堆放，鋼構件堆放應以不產(chǎn)生超過規(guī)范規(guī)定變形為原則。

1.1.6.3構件應分規(guī)格和型號分類堆放，構件編號宜旋轉在醒目處.

1.1.6.4構件堆放宜使用墊木，次構件（支撐、楝條、連系梁等）每堆

構件堆放高度不適當超過2m；柱、梁，不適當超過3層；螺栓、高強

度螺栓、栓釘?shù)葢逊旁谑覂?，其底層應架空防潮?/p>

1.1.6.5每堆構件間應留有一定距離，供構件預檢及裝卸操作，每隔一

定堆數(shù)還應留出裝卸機械用空地。

1.2鋼構件單元劃分

本工程以不同廠房劃分安裝單元，先安裝第一單元主構件，隨后安裝

第二、第三單元主構件。有柱間支撐柱優(yōu)先安裝，并及時地安裝柱間

支撐。第一單元次構件與第二、第三單元主構件同步安裝。其他單元

依次安裝。

1.3作業(yè)條件

1.3.1重要材料已進場，驗收合格并能滿足安裝需要。

1.32安裝方案等各種技術文獻已審定、批準，各種技術準備工作已

準備就緒。

1.3.3各種工藝評估實驗、高強度螺栓扭矩系數(shù)、滑移系數(shù)實驗已完

畢。

1.3.4基本交接

1.3.4.1土建單位提供軸線、標高基準點或提供測量控制網(wǎng)及關于標

記，并提供有關驗收資料。

1.3.4.2已依照土建單位基準點或測量控制網(wǎng)對基本軸線、標高、支座、

地腳螺栓進行技術復核。

1.3.4.3辦理交接檢查，同步應注意：基本混凝土強度與否達到設計規(guī)

定；基本周邊回填夯實與否完畢；基本軸線標志和標高基準點精確齊

全；地腳螺栓位置精確度；基本表面平整，二次灌溉基本表面已鑿毛;

地腳螺栓清潔度以及地腳螺栓完好無損限度。

1.3.4.4已向監(jiān)理單位或建設單位提供基本復測記錄，復測中浮現(xiàn)問題

已由土建單位整治。

1.4鋼構造安裝工藝流程圖（見下頁）

2、測量方案

2.1測量工藝

2.1.1測量器具檢定與檢查

為達到對的符合精度規(guī)定測量成果，經(jīng)緯儀、水平儀、鋼尺等施工測

量器具，在使用前必要經(jīng)計量部門檢定。

2.1.2依照外圍原始控制點標高，用水準儀引測水準點至獨立柱上表

面，并由螺母初次調平，使所有柱腳下表面在同一平面上。

2.2鋼柱垂直度測量：

2.2.1鋼柱垂直度測量普通選用經(jīng)緯儀。用兩臺經(jīng)緯儀分別架設在引

出軸線上，對鋼柱進行測量校正。

鋼構造安裝工藝流程圖

2.2.2當某一片區(qū)鋼構造吊裝形成框架后，對這一片區(qū)鋼柱再進行整

體測量校正。

2.2.3鋼柱與鋼梁進行垂直度復核。

2.2.4高強度螺栓終擰后復校。在高強度螺栓終擰后來應進行復校，

其目是掌握在高強度螺栓終擰時鋼柱發(fā)生垂直度變化。

2.3對鋼構造安裝測量規(guī)定：

2.3.1檢定儀器和鋼尺保證精度。

2.3.2基本驗線。依照提供控制點，測設柱軸線，并閉合復核。在測

設柱軸線時，不適當在太陽暴曬下進行，鋼尺應先平鋪攤開，待鋼尺

與地面溫度相近時再進行量距。

2.3.3主軸線閉合，復核檢查主軸線應從基準點開始。

2.3.4水準點施測復核檢查水準點用閉合法，閉合差應不大于容許偏

差。

2.3.5依照場地狀況及設計與施工規(guī)定，合理布置鋼構造平面控制網(wǎng)

和標IWJ控制網(wǎng)。

2.3.6建立鋼構造安裝測量“三校制度二鋼構造安裝測量通過基準線

設立，平面控制網(wǎng)投測、閉合，柱頂軸線偏差值測量及柱頂標高控制

等一系列測量準備，到鋼柱吊裝就位，就由鋼構造吊裝過渡到鋼構造

校正。

2.3.6.1初校：初校目是要保證鋼柱接頭相對對接尺寸，在綜合考慮鋼

柱扭曲垂偏、標高等安裝尺寸基本上，保證鋼柱就位尺寸。

2.3.6.2重校：重校目是對柱垂直度偏差、梁水平度偏差進行全面調節(jié),

以到原則規(guī)定。

3.6.3高強度螺栓終擰后復校：目是掌握高強度螺栓終擰時鋼柱發(fā)生

垂直度變化。這種變化普通用下一道焊接工序焊接變形來調節(jié)。

2.3.6.4焊后測量:電焊接后框架柱及梁進行全面測量,編制單元柱（節(jié)

柱）實測資料，擬定下一節(jié)鋼構造吊裝預及數(shù)據(jù)。

2.3.6.5通過以上鋼構造安裝測量程序運營，測量規(guī)定貫徹、測量順序

執(zhí)行，使鋼構造安裝質量自始至終都處在受控狀態(tài)，以達到不斷提高

鋼構造安裝質量目。

3、廠房鋼構件安裝

3.1鋼柱安裝

3.1.1為了防止鋼柱根部在起吊過程中變形采用單機吊裝法，把柱子

根部用墊木填高，用一臺起重機吊裝。在起吊過程中，起重機邊起鉤,

邊回轉起重臂，直至把柱子吊直為止。

3.1.2為了保證吊裝時索具安全，在條件容許時，宜設立吊耳。

3.1.3鋼柱吊裝前設立登高掛梯和柱頂操作臺。

3.1.4鋼柱校正：

3.1.4.1鋼柱吊裝到位后，運用起重臂進行初校，將鋼柱垂直度控制在

20mm以內，擰緊柱底地腳螺栓，封上纜風繩，起重機方可松鉤、

3.1.4.2對鋼柱底部位移和垂直度可采用千斤頂或正反扣撐桿進行校

正，在校正過程中須不斷觀測柱底和砂漿標高控制塊之間與否有間

隙，以防校正過程中頂升過度導致水平標高產(chǎn)生誤差。一待垂直度校

正完畢，應再度結實地腳螺栓，并塞緊柱腳板底部四周承重校正塊，

并點焊固定。

3.1.4.3為了防止鋼柱在后來安裝過程中產(chǎn)生軸線位移，應在垂直度和

位移校正后，在柱腳四周設定位靠模，并用電焊與基本埋件焊接固定。

3.1.4.4在吊裝柱間支撐等豎向構件和梁或屋架時，還須對鋼柱進行復

核，此時普通采用纜風繩或倒鏈進行校止，待形成剛性空間單元后方

可松開纜索。

3.1.4.5鋼柱校正應把有柱間支撐作為原則排架認真對待，從而控制其

她柱子縱向垂直偏差和豎向構件吊裝時合計誤差。

3.2鋼梁安裝

3.2.1鋼梁應在平整地面上拼成單幅。

鋼梁拼裝在現(xiàn)場場地上進行，拼裝時鋼梁應立放，按照屋面坡度設拼

裝支架及填木將鋼梁填起，以便使鋼梁處在類似于工作狀態(tài)位置，同

步也便于螺栓拼裝及起吊。鋼梁拼裝時，先將端部鋼梁吊起立放于地

面，另一端支于拼裝支架上按鋼梁坡度用填木填起，并打好斜撐以防

鋼梁側倒；然后按順序將另一根鋼梁吊起就位，一端與前一根鋼梁連

接，另一端用支架填起。拼裝時先用鋼穿桿對準孔位，在連接處逐個

從中心向四周穿入高強螺栓。初擰和終擰按緊固順序由螺栓群中心向

外施擰，螺栓緊固必要在24小時內完畢。

3.2.2根均實際鋼梁長度采用四吊點起吊，以保證起吊平衡穩(wěn)定，安

全可靠并便于操作。

3.2.2.1在拼裝與吊裝過程中，必要對鋼梁進行合理綁扎，既在安頓時

不傾倒，在吊裝中不失穩(wěn)。鋼梁吊裝設鐵扁擔，采用二點綁扎，為配

合吊裝角度設鐵滑車控制鋼梁斜度。綁扎點及索具長度應保證鋼梁吊

裝穩(wěn)定性，可采用試吊擬定。鋼梁采用高空旋轉法吊裝并設牽引溜繩

控制就位。

3.2.2.2.鋼梁吊裝

先吊端部鋼梁，鋼梁吊起后緩緩移動，用溜繩控制方向，直到鋼梁底

板螺栓孔與柱頂預埋螺栓對準，將預埋螺栓穿入梁底板，待放置平穩(wěn)

后，穿入螺栓墊板、墊圈，用雙螺母固定。

3.2.2.3吊裝示意圖

3.2.3為保證安全，防止鋼梁銳邊破壞鋼絲繩，要對鋼絲繩進行防護°

3.2.4框架梁吊裝到位后，按預裝尺寸及詳圖規(guī)定進行定位調節(jié)，無

問題后用螺栓連接固定，固定后焊接。

3.2.5在鋼梁標高、軸線調節(jié)過程中，一定要保證已安裝好構件整體

安裝精度。嚴格控制吊裝順序。安裝解決螺栓孔偏差時，只能采用沖

釘過孔和絞刀絞孔，禁止采用氣焊擴孔。

326鋼梁校正

鋼梁校正工作普通涉及平面位置、標高及垂直度這三個內容。鋼梁平

面位置在吊裝就位時，屬一次就位，普通不需平面再校正；標高在安

裝調半螺母時已調節(jié)到位。因而鋼梁校止工作重要是校止垂直度。垂

直度校正需用測量工具同步進行，慣用觀測梁垂直度工具是經(jīng)緯儀或

線墜。

3.2.7鋼構造安裝流程：鋼構造安裝時應先安裝有屋面水平支撐兩根

剛架，然后向另一側順序安裝。

3.3高強螺栓安裝

3.3.1安裝前準備

3.3.1.1選用螺栓規(guī)程、尺寸和性能應符合設計和規(guī)范規(guī)定。

3.3.1.2所有螺栓應按規(guī)格型號分類存儲，妥善保管，避免因受潮、生

銹、污染而影響其質量。開箱后螺栓不得混放、串用，做到按需領用，

施工未完螺栓要及時回收。

3.3.1.3高強螺栓副到貨后，應進行復檢，復檢按規(guī)范規(guī)定進行，合格

后方可用于施工。

3.3.1.4摩擦面抗滑移系統(tǒng)數(shù)實驗，應按規(guī)定進行，在施工前完畢.

3.3.1.5檢查構件螺栓孔質量，發(fā)現(xiàn)質量問題應予以修理。

3.3.1.6檢查和解決安裝摩擦面，應達到規(guī)定原則，清除表面鐵屑、浮

銹等污物，不得有油漆涂層。

3.3.1.7認真檢查連接板緊密狀況，對因鋼板厚度偏差或制作導致間隙

超差進行解決。

3.3.2技術規(guī)定

3.3.2.1高強螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，應用過孔沖和和錢刀

修正擴正，修擴后螺栓孔最大直徑應不大于1.2倍螺栓公稱直徑。

3.3.2.2雨天氣不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上及螺栓不得有水及其

他污物。并要注意氣候變化對高強螺栓影響。

3.323高強螺栓必要分2次擰緊。第1次初擰到原則予拉力60%,第2

次終擰到原則100%。

初擰：當構件吊裝后，使用普通螺栓固定連接板，檢查合格后，安裝

高強螺栓，注意不要使雜物進入連接面，所有安裝完，用手動或電動

扳手進行初擰，使連接板面接合緊密。

終擰：螺栓終擰用電動扭力搬手進行，其終擰強度由力矩控制設備完

畢，保證扭力達到設計和規(guī)范規(guī)定。

3.3.2.4裝配和結實接頭時，應從安裝好固定端開始。

3.3.2.5高強螺栓初擰和終擰，時間間隙普通不超過一天。

3.4次鋼構安裝

3.4.1鋼柱及鋼梁安裝三、四根后，可進行系桿、柱間支撐、某些屋

面楝條等次構件安裝，以保證構造形成穩(wěn)定空間體系，不導致構造永

久變形。

3.4.2次構件品種、規(guī)格、材質符合圖紙規(guī)定。

3.4.3拉條及斜拉條安裝，以不使拉條變形為準。

3.4.4次鋼構連接為普通螺栓。

4、質量規(guī)定

4.1整體垂直度和整體平面彎曲容許偏差(mm)

項目容許偏差圖例

主體構造卜1/1000,且不應不不大于25

整體垂直度

主體構造整L/1500,且不應不不大于25

體平面彎曲

4.2鋼柱安裝容許偏差￡立符合下表規(guī)定

項目容許偏差圖例檢查辦法

柱腳底座中心線5.0電吊線或

定位軸線偏移r-tb—I\八/鋼尺

喔」審

彎曲矢高H/1200且經(jīng)緯儀

W15

柱單HW10mH/1000經(jīng)緯儀

—

軸層

線柱H>10mH/1000:1L

1rT1

垂且W25

直

度

4.3鋼梁或直接承受動力荷載類似構件，其安裝容許偏差應符合下表

規(guī)定

項目允許偏差國例檢驗方法

梁的跨中垂直度△h/500用吊線和鋼尺

檢查

側向彎曲矢高1/1500,且不用拉線和鋼尺

應大于10.0檢查

垂直上拱矢高10.0

兩安裝在鋼柱上5.0

端

支時，對牛腿中心

座4-

'I'的偏移

心

位

移

A

同列相鄰兩柱間吊且不力用水械和鋼

1/1500,4

便頂而高差A應大于10.01尺檢查

4.4楝條、墻架等次要構件安裝容許偏差，應符合下表規(guī)定

項目允許偏差檢給方法

中心線對定10.0用鋼尺檢查

位軸線的偏

墻架

移

立柱

垂“度H/1000,且不應大J-10.0用經(jīng)緯儀或吊線和鋼尺檢杳

彎曲矢高H/1000,且不應大于15.0用經(jīng)緯儀或吊線和鋼尺槍杳

抗風桁架的垂直度h/250,且不應大于15.0用吊線和鋼尺檢查

楝條、墻架的間距±5.0用鋼尺檢杳

楝條的彎曲矢高L/750,且不應大于12.0用拉線和鋼尺檢查

墻梁的彎曲矢高L/750,且不應大于10.0用拉線和鋼尺檢查

注：1、H為堵架立柱的高度。2、h為抗風桁架的高度。3、L為楝條或墻

梁的長度。

六、金屬壓型板施工辦法

1施工準備

1.1材料準備

1.1.1壓型金屬板準備：涉及運送、儲存及驗收U

①運送

a.應采用專用工具吊運壓型金屬板，不能用鋼絲繩直接吊運，并且

要輕拿輕放，勿使壓型金屬板遇到其她尖銳、堅硬物體。

b.運送過程中，壓型金屬板應固定好，且不能超標重疊堆放。

C.壓型金屬板切邊也許存在毛刺，因而搬取壓型金屬板時，絕對不

能拖、拉，以免劃傷下一張壓型金屬板。

d.壓型金屬板表面涂層易被尖銳物損傷，加工后移動時宜使用紙墊

等防護物。

②儲存

a.壓型金屬板不可直接堆放在地面上，應采用專用底座，放置在平

整地面上，以免板材變形、翹曲。

b.壓型金屬鋼板在儲存時，應在鋼板表面覆蓋防水油布或其他防水

覆蓋物，避免雨水及潮氣接觸到鋼板表面。

c.不同規(guī)格、型號彩涂鋼板，應按規(guī)格、型號分別儲存。

d.壓型板堆放高度不適當過高，最佳不超過1.8米。

③檢查：

壓型金屬板檢查時，應提交產(chǎn)品質量證明書和下列技術文獻：

a.壓型金屬板合格證或質量檢查報告，制作金屬壓型板所用原材料

質量證明書。

b.安裝前應對壓型金屬板進行檢查，其項目除包括壓型金屬板規(guī)格、

型號、數(shù)量、標記外，還需對運送過程中易產(chǎn)生變形和損壞部位進行

專門檢查。變形和缺陷超過容許偏差時應進行解決后重新檢查。

1.1.2與壓型金屬板配套使用泛水板等壓型金屬板配件，要盡量彩色

涂層鋼板，窗戶周邊包邊彩鋼板厚度不得不大于0.5mm。制作配件所

用原材料應有質量證明書。

1.1.3安裝用緊固件（螺栓、自攻螺栓、拉制釘）應采用專業(yè)廠生產(chǎn)

產(chǎn)品，單層壓型金屬板安裝用螺栓直徑不適當不大于M5,單層壓型

金屬板與包邊包角板連接用拉鉀釘直徑不適當不大于中4mm。

1.1.5密封圈宜采用優(yōu)質氯丁橡膠制品，密封圈厚度不適當不大于

1.5mm。防水密封材料應符合設計和相應產(chǎn)品原則規(guī)定，并有出廠合

格證和質量檢查報告。

1.2技術準備

1.2.1圖紙會審及設計技術交底：做好圖紙會審工作，并在壓型金屬

板施工前，向施工人員進行詳細技術交底。并在施工前及時解決圖紙

會審和技術交底中發(fā)現(xiàn)問題。

1.2.2壓型金屬板板型確認：壓型金屬板在施工前應依照施工圖規(guī)定,

確認符合設計規(guī)定材料、板型。

1.2.3依照已確認板型關于技術參數(shù)繪制壓型金屬板排板圖，從而擬

定板材加工長度、數(shù)量，給出材料編號和制作清單，并用于實際施工

時指引安裝。包括如下內容：

1.2.3.1屋面、墻面等排板圖；

1.2.3.2節(jié)點做法詳圖；

1.2.3.3特殊節(jié)點做法詳圖；

1.2.3.4壓型鋼板編號、材料清單；

1.2.3.5配件詳圖及零配件材料、數(shù)量。

1.2.4繪制壓型金屬板排板圖應經(jīng)有關部門（業(yè)主或監(jiān)理）審批。

1.3重要機具

1.3.1機械設備：電焊機、云石機、手提式砂輪機等。

1.3.2重要工具：鍍金工剪刀等。

1.4作業(yè)條件

1.4.1重要材料己進場驗收并能滿足安裝需要。

1.4.2各種技術文獻已審定、批準，各種技術準備工作已經(jīng)準備就緒。

1.4.3施工機械設備已經(jīng)調實驗收合格。

1.4.4壓型金屬板安裝前關于安裝作業(yè)面鋼構造安裝、焊接、節(jié)點高

強度螺栓、涂裝等工程施工隱蔽驗收工作已完畢。

1.4.5安全辦法貫徹到位，高空行走馬道綁扎穩(wěn)妥、牢固。

2施工工藝

2.1墻面及屋面圍護構造壓型金屬板安裝工藝流程

定位放線一壓型金屬板檢查配料一鋪設壓型金屬板并固定一收邊包

角等安裝一涂防水密封膠一清理現(xiàn)場

2.2墻面及屋面圍護構造壓型金屬板安裝工藝

221定位放線

a定位放線前應對安裝面進行測量，對達不到規(guī)定某些提出修改。對

施工偏差做出記錄，并針對偏差提出相應安裝辦法。

b依照排板圖擬定排板起始線位置，在楝條或支承構件上標定起點，

然后在板寬度方向每隔幾塊板標記一次，以限制和檢查板寬度安裝偏

差積累狀況。標定墻板支承面垂直度，以保證形成墻面垂直度。

c放線時應保證墻板及屋面板在支承構件上搭接長度符合本原則規(guī)

定。

d墻板及屋面板安裝完畢后應對配件安裝作二次放線，以保證檐口、

門窗口和屋脊線、轉角線等水平和垂直度。

2.2.2鋪設壓型金屬板并固定：

①搭設局部腳手架，由下往上地順序安裝墻板。鋪設起始應注意常年

風向，板肋搭接需與常年風向相背。即應以常年風向尾部開始鋪設。

②屋面壓型板

a屋面壓型板做法

b屋面板采用由檐口處向屋脊方向順序安裝，鋪設起始同上圖，安裝

時須注意壓型金屬板橫平豎直。

屋脊

屋面板安裝示意圖（板與板之間通過咬邊鞏360。咬合）

c山墻處屋面板需裁剪而剪去板肋時，必要將余下波谷平板沿板長度

方向上扳，使板邊形成30mm高假肋以防水，并在接近假肋處用30mm

六角頭釘在波谷將板與楝條固定，并在螺釘周邊打上硅膠。

③實測安裝所需板材實際長度，按實測長度核對相應板號板材長度，

需要時對該板進行剪裁。

④將板材提高到位，依照排板起始線放置，在壓型金屬板長度方向兩

端劃出該處安裝節(jié)點構造長度，用緊固件固定兩端，再依次從左（右）

至右（左）、自下而上安裝其他板。

⑤安裝到下一放線標志點處，復查板材安裝偏差，當滿足規(guī)定后進行

板材全面緊固。不能滿足規(guī)定期應在下一標志段內調節(jié)。當在本標志

段內可調節(jié)時，應在調節(jié)本標志段后再全面緊固。

a固定螺釘要與楝條垂直，并對準楝條中心，打釘前應劃線，使釘打

在一條直線上。

b螺釘固定：螺釘固定必要從板鋪設起端開始，隨板鋪設方向同向逐

個固定螺釘。切勿從相反方向往板鋪設起始端打釘，以免板固定期導

致累積誤差無法消化而在板扣合處形成大縫或扣合不嚴。

⑥本標記段安裝完畢后，應及時檢查有無漏掉緊固點。

⑦壓型金屬板橫向搭接宜與主導風向一致，搭接不少于一種波；屋面

縱向搭接尚不應不大于200mm,搭接部位宜設通長密封膠帶。

⑧在緊固自攻螺絲時應掌握緊固限度，不可過度，過度緊固會使密封

墊上翻、甚至將板面壓得下凹而積水。

⑨屋檐檐口及屋面上板（上板與下板搭接處），需將鋼板下彎80°左

右，可在上、下板間放置三元乙丙一丁基橡膠防水卷材（卷材兩表面

涂專用膠）形成防水帶，檐口處板下彎形成滴水線。

2.3收邊包角等安裝：

2.3.1屋面與墻面及突出屋面構造等交接處，均應做泛水解決。

2.3.2屋脊板、泛水板、堵頭板等異型構件宜采用與屋面壓型金屬板

相似材料制作，并與屋面壓型金屬板類型相配套。

屋脊處及屋面下板（上板與下板搭接處），需將鋼板上彎80°左右，

形成擋水板。

2.3.3泛水件安裝前應在泛水件安裝處放出安裝基準線，如屋脊線等。

壓型金屬板與泛水件搭接寬度不不大于200mm。

2.3.4檢查泛水件端頭尺寸，在搭接處涂密封膠或設立通長密封條，

搭接后及時緊固，兩板搭接口處應用密封材料封嚴。

2.3.5泛水件安裝至拐角處時，應按交接處泛水件斷面形狀加工拐角

處接頭，以保證拐角處有良好防水效果和外觀效果。

2.3.6應特別注意門窗洞口處泛水件轉角搭接防水互相構造辦法，以

保證建筑立面外觀效果。

2.3.7壓型金屬板屋面天溝、檐溝、屋脊、檐口線、泛水板應順直，

無起伏現(xiàn)象。

2.3.8包角板等配件安裝搭接縫宜順風向，搭接寬度宜不不大于

60mm,可用拉鉀釘連接，釘間距不不不大于200mm,搭接縫及外露

釘頭均涂抹耐候密封膠。

2.4涂防水密封膠

2.4.1壓型金屬板屋面工程所用密封材料質量必要滿足防水耐用壽命

規(guī)定，宜使用耐候性好硅雨密封膠或聚硫密封膠。

2.4.2壓型金屬板直接與模條或固定支架連接時，應使用帶防水密封

圈鍍鋅螺栓（螺釘）固定。螺栓長度應保證進入楝條或固定支架7mm

以上，沿楝條方向應每波或隔一種波固定c為保證防水可靠，連接件

應設立在波峰上。所有外露螺栓（螺釘）頭均應涂密封材料保護。

2.4.3壓型金屬板與泛水板搭接縫均設通長密封條，壓型金屬板屋面

所有搭接縫處均涂耐候膠密封。用膠封縫時，應將附著面擦干凈，以

使密封膠在壓型金屬板上有良好結合面。

2.4.4壓型金屬板屋面施工完后，應觀測檢查和雨后檢查或淋水檢查。

2.5安裝封邊板、堵頭板等外框架、電梯洞口等處四周應采用專用邊

模、封邊板、堵頭板等進行封閉，大孔洞四周應按規(guī)定進行補強。

七、勞動力籌劃（見下頁）

工種人數(shù)備注

制工3

起重工2

電焊工4

電工1

防腐2

普工5

共計：17

八、重要機具設備籌劃

1、為本工程施工所配備重要機械設備，我公司在本部均已擁有，機

械設備維修保養(yǎng)完好，依照施工進度使用日期，均可保證及時所有運

抵施工現(xiàn)場。

2、重要機具設備籌劃（見下表）

序

機械或設備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注

號

—起重運輸設備

1汽車吊25噸臺1

2汽車吊16噸臺1按需進場

3拖車10—40t臺4

410t個10

5倒鏈5t個10

6千斤頂16t臺6

二安裝設備機具

臺

1交流電焊機5

2硅航流焊機臺2

3焊條烘干箱1

4焊條保溫筒臺7

5角向磨光機100臺8

6角向磨光機<t>150臺8

7氣割工具手動套4

8手槍鉆臺10

9手槍鉆正反轉（上自攻釘用）臺15

10拉飾槍把15

11膠槍把10

臺

12配電箱2

13云石機臺4

臺

14手提式砂輪機3

三檢測、測量1:具

1水準儀S3臺1

2經(jīng)緯儀1j2

3鋼卷尺3m把10

4鋼卷尺50m把1

5鋼角尺500X250把2

6磁力線墜把4

四其它工具

1腳手架桿根5000

2腳手架板塊1500

3力矩扳手套2

4鋼絲繩按需配備若干

5普通扳手把10

6銀金工剪刀把4

7水彩筆B型芝10

3、安全防護用品籌劃：

重要安全防護用品需用量籌劃表

序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

1安全帽泅鋼頂80

2干粉滅火器個8

3保護目鏡付100按需要配置

4焊工手套、面罩分90按需要配置

5安全網(wǎng)米600按需要配置

6安全帶副30

九、施工進度及保證辦法

1、工程施工進度籌劃表

詳見施工進度籌劃。

2、施工進度保證辦法

為保證總目的實現(xiàn)，要以質量、安全為第一，以進度為核心。一方面,

以總進度網(wǎng)絡為根據(jù)，按進展階段不同，分解為鋼構造制作、鋼構造

安裝兩個層次，再按各層次分解為不同進度分目的，建立起一種分解

進度目的為手段，以進度控點為目，進度控制目的系統(tǒng)。

2.1明確工期進度控制辦法與原則

2.1.1按施工階段分解，突出控制節(jié)點。在制作過程中，針對不同階

段重點和制作時有關條件，制定制作細則，做出更加詳細分析研究和

平衡協(xié)調，達到保證總進度目的實現(xiàn)。

2.1.2按施工層次分解，明確分部目的。對各施工班，以總進度網(wǎng)絡

為根據(jù)，明確各班組分解目的，通過合同責任書貫徹分解責任，以分

頭實現(xiàn)分部目的來保證目的實現(xiàn)。

2.1.3按專業(yè)工種分解，擬定交接日期。在不同專業(yè)和不同工種任務

之間，進行綜合平衡，在不同專業(yè)與不同工種任務之間，要強調互相

之間銜接配合，擬定互相間交接日期，強調為下道工序服務，并嚴格

控制因耽誤下道工序而導致下道工序窩工等損失及總工期（核心線

上）損失。強化工期嚴肅性，保證工程進度不在本工序導致延誤c通

過掌握對各道工序完畢質量與時間控制，達到保證各分部工程進度籌

劃事項。

2.1.4總進度網(wǎng)絡籌劃時間規(guī)定，將施工總進度籌劃分解成季度、月

度及周籌劃，這樣，將更有助于籌劃控制目的。

2.2保證進度技術辦法

在施工生產(chǎn)中影響進度因素繁瑣復雜，如設計因素、資金因素、技術

因素、氣候因素、機械因素、物資供應因素、組織協(xié)調因素、人力資

源因素、水電供應因素等，正是由于這些因素可變性和不均衡性特點。

咱們仍要保證目的總工期實現(xiàn)，就必要采用各種辦法防止和克服影響

進度諸多因素，其中從技術辦法方面著手是有效途徑之一。

2.2.1設計變更因素：是進度執(zhí)行中最大干擾因素，其中涉及在項目

實行中變化某些工程功能，引起大量變更施工工作量，以及設計圖紙

自身變更或補充，導致增量，項目經(jīng)理部要通過學習理解圖紙與業(yè)主

意圖，通過自審、會審和與設計交流，采用積極姿態(tài)，最大限度地實

現(xiàn)事前預控，把影響降到最小。

2.2.2履行進度網(wǎng)絡管理技術：采用計算機管理，是施工公司當代化

管理技術進步新特點，對適應施工變化有明顯優(yōu)勢。要使本工程在預

定工期竣工，就要抓住施工進度籌劃中核心工序和核心路線，它是決

定工期核心。因而，我公司專門購買了網(wǎng)絡籌劃軟件，對本工程進行

網(wǎng)絡管理，一旦核心工序浮現(xiàn)工期遲延，即在計算機網(wǎng)絡籌劃中進行

調節(jié)優(yōu)化、壓縮，采用有效現(xiàn)場辦法，保證本工程在預定工期內完畢。

2.2.3保證資源配備：在材料供應上，按照施工進度籌劃規(guī)定及時進

貨，做到既滿足施工規(guī)定，又要使現(xiàn)場無太多積壓，以便有更多場地

安排施工。各種材料需要分類堆放整潔，公司在工地設立強有力材料

供應部門，保證施工用料需要。

2.2.4在人力配備上，以滿足核心線路控制點規(guī)定為第一層次，以各

進度分項目的為第二層次，達到主次分明，步調一致，緊張有序，在

保證勞動力條件下，優(yōu)化工人技術級別和自身素質、思想素質配備與

管理，實行工序、工種段落流水，循環(huán)跟進施工程序，區(qū)別輕重緩急,

以流水為主，對核心工序、核心環(huán)節(jié)和必要工作面依照現(xiàn)場環(huán)境條件

及時組織搶工期及雙班作業(yè)。

2.2.5發(fā)揮技術力量優(yōu)勢，大力應用、推廣新技術、新工藝、新材料

達到保證質安、加迅速度目。

十、質量保證辦法

1、質量保證體系

質量保證工程師

施工班組

2、施工過程中質量控制

2.1嚴把材料質量關?？刂撇牧?、構件、設備采購，按照采購產(chǎn)品規(guī)

定對原材料、機械和儀器設備進行質量控制，杜絕不合格品進入現(xiàn)場。

2.2控制工序工藝流程，步步對照原則，處處對照設計，從主線上為

創(chuàng)優(yōu)打下基本，避免不合格品發(fā)生。

2.3嚴格按照和規(guī)范規(guī)定，控制好重要施工過程，按照設計和規(guī)范規(guī)

定，參照施工組織設計、作業(yè)指引書、操作工藝原則和驗收原則，隨

時監(jiān)督、抽查、檢查，將重要核心過程和施工全過程進行嚴密監(jiān)控。

2.4作好檢查、實驗控制，涉及檢測、監(jiān)測、測量、材料和成品實驗

等手段，以及進貨檢、工序檢、分項分部檢、成品半成品檢、終檢等

項目，對施工過程隨時隨機跟蹤監(jiān)控，這是整個工程質量保證體系核

心，制定檢測工作程序和操作制度，保證體系正常運轉。

2.5對核心和特殊工序，編制詳細工藝細則，做好技術交底。

2.6按照規(guī)定，對不合格原材料和半成品不投入使用，不合格工序不

轉入下道工序。

2.7對施工過程中各種影響施工和工程質量狀況、問題，及時進行協(xié)

調、解決和改正。

2.8做好原始記錄，加強對文獻和資料管理，分門別類建立臺帳，做

到數(shù)據(jù)有據(jù)可查，質量心中有數(shù)。

3、質量保證技術辦法

在施工中不但要嚴格執(zhí)行質量管理程序，保持質量體系有效運營，同

步必要采用切實可行質量保證技術辦法，從原材料采購到施工全過程

進行全方位控制，強化施工質量一次合格率，杜絕不合格和返工。

3.1本工程開工前，由項目經(jīng)理組織關于部門針對本工程特點進行項

目質量策劃，并將策劃輸出形成文獻

3.2項目部施工前組織全體施工人員學習質量籌劃、設計技術規(guī)定及

原則、規(guī)范、施工工藝及檢查細則，進行技術交底，強化職工質量意

識，充分理解熟悉核心工序、特殊工序技術控制辦法，從而為提高施

工質量夯實基本。

3.3依照本工程詳細規(guī)定，保證特殊工種經(jīng)培訓考試合格，持證上崗。

3.4堅持施工過程“三檢制”，及時做好數(shù)據(jù)精確，簽字完備檢查記錄,

做到有章可循，有據(jù)可查。

3.5強化材料檢查，針對工程特點和實際狀況，由材料質量工程師組

織物資供應部編制材料檢查籌劃，全面覆蓋本工程鋼材、焊材等材料

檢查規(guī)定，并組織實行。

3.6嚴肅工藝紀律，加強對核心工序、特殊工序過程監(jiān)測與控制。

3.7保持與設計單位溝通，及時解決施工中各種不可預見問題，保證

工程質量符合設計意圖和規(guī)定。

3.8認真詳細地做好工程原始資料記錄，對的規(guī)范地編寫整頓交工資

料和竣工圖，保證工程質量跟蹤有據(jù)可查。

4、竣工收尾階段質量控制

4.1制定竣工收尾工作籌劃，嚴格按照驗收規(guī)范規(guī)定，進行質量自檢。

4.2全力配合業(yè)主和關于部門，對項目進行工程質量評估和工程臉收°

4.3全面收集施工記錄、變更設計、檢查簽證、實驗報告、測量記錄、

監(jiān)測資料、驗收評估等資料準時整頓完畢竣工文獻。

4.4負責責任期內質量問題解決。

4.5制定質量回訪籌劃，理解顧客規(guī)定，按規(guī)定進行服務，保證顧客

滿足。

十一、安全防護技術辦法

對施工（生產(chǎn)）作業(yè)人員進行全面有效職業(yè)健康安全和環(huán)保交底工作,

并使其掌握了有效防范和防護辦法方可上崗作業(yè)。特種作業(yè)人員必要

持證上崗。

1、高處墜落

在工程施工中應按照《建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范》規(guī)定進行施

工。

1.1高空作業(yè)人員，必要佩戴符合國標并有檢查機關檢查合格證安全

帽，對的佩戴。

1.2凡從事2m以上高空作業(yè)人員，必要佩戴符合國標并有檢查機關檢

查合格證安全帶。每次使用安全帶之前，必要對安全帶進行詳細檢查,

確無損壞，方準使用。上下高處時，應把安全帶系繩盤繞在身上，防

止碰掛。高空作業(yè)前必要把安全帶系繩掛在牢固構造物、吊環(huán)或安全

拉繩上，且應認真復查，嚴防發(fā)生虛掛、脫鉤等現(xiàn)象。

1.3使用安全帶系繩長度需要3m以上時，應購買加有緩沖器裝置專用

安全帶。

1.4使用安全帶應高掛低用，減少墜落時沖擊高度0

1.5安全帶使用兩年后，應按國家關于規(guī)定進行檢查。

1.6安全帶在規(guī)定有效期中如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應提前報廢。

1.7高空作業(yè)上方，凡無處掛安全帶時，應為工人專設掛安全帶安全

拉繩、安全欄桿等。

2、物體打擊

2.1認真貫徹文明施工、材料堆放整潔、平穩(wěn)，作業(yè)場地及時清掃，

每天做到工完料盡場地清。

2.2盡量避免交叉作業(yè)，確需進行交叉作業(yè)時，應事先采用隔離防護

辦法。

2.3施工工程接近必要通行道路時，應在道路上方搭設結實、密封防

護棚，防止落物傷害行人。

2.4為了防止墜物傷害頭部，進入施工現(xiàn)場合有人員，必要對的佩戴

符合安全原則、具備檢查合格證安全帽，否則，不得進入施工現(xiàn)場。