橋梁后澆帶鋼筋密集區(qū)施工方案

一、工程概況

（一）項目背景

本工程為XX市快速路橋梁項目，位于城市交通樞紐區(qū)域，橋梁全長2.3公里，上部結(jié)構(gòu)采用預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁，下部結(jié)構(gòu)為樁基礎(chǔ)及蓋梁。橋梁跨越既有鐵路及城市主干道，施工環(huán)境復(fù)雜，結(jié)構(gòu)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)為公路-I級，抗震設(shè)防烈度8度。作為城市重點(diǎn)工程，橋梁結(jié)構(gòu)的整體性與耐久性是核心建設(shè)目標(biāo)，其中后澆帶作為結(jié)構(gòu)受力與變形的關(guān)鍵部位，其施工質(zhì)量直接影響橋梁長期使用性能。

（二）后澆帶設(shè)置概況

根據(jù)橋梁結(jié)構(gòu)設(shè)計要求，本工程在主橋0號塊至1號塊交界處、中跨跨中區(qū)域及邊跨現(xiàn)澆段末端共設(shè)置3道后澆帶。后澆帶寬度均為1.5米，設(shè)置位置為連續(xù)梁受力突變區(qū)及溫度應(yīng)力集中區(qū)，主要功能為釋放混凝土早期收縮應(yīng)力、減少因基礎(chǔ)不均勻沉降引起的結(jié)構(gòu)裂縫。后澆帶混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級為C60，較梁體混凝土提高10MPa，采用補(bǔ)償收縮混凝土，限制膨脹率≥0.015%，澆筑時間為主體結(jié)構(gòu)完成90天后且沉降觀測穩(wěn)定。后澆帶兩側(cè)采用鋼板止水帶及遇水膨脹止水條雙重防水措施，確保防水性能。

（三）鋼筋密集區(qū)分布及特征

本工程后澆帶鋼筋密集區(qū)主要集中在以下部位：一是0號塊與1號塊交界處后澆帶，該區(qū)域為箱梁橫隔板與腹板交接處，需配置縱向受力鋼筋（直徑28mm，HRB500級，間距80mm）、箍筋（直徑16mm，HRB400級，間距100mm）及預(yù)應(yīng)力波紋管（內(nèi)徑100mm），形成“鋼筋+波紋管”三層交叉布置；二是中跨跨中后澆帶，因需配置額外抗裂鋼筋網(wǎng)（直徑20mm，HRB400級，雙向間距150mm）與既有頂板、底板鋼筋重疊，局部鋼筋層數(shù)達(dá)5層，鋼筋凈距最小處僅40mm，遠(yuǎn)小于普通混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋間距要求。經(jīng)現(xiàn)場實測，后澆帶區(qū)域鋼筋密度達(dá)180kg/m3，屬于高密度鋼筋區(qū)，混凝土澆筑與振搗難度極大。

（四）施工技術(shù)難點(diǎn)

后澆帶鋼筋密集區(qū)施工面臨四大核心難點(diǎn)：一是鋼筋間距過小、層數(shù)過多，常規(guī)振搗棒無法有效插入，易導(dǎo)致混凝土振搗不密實，形成空洞；二是預(yù)應(yīng)力波紋管與鋼筋交叉密集，混凝土流動阻力大，骨料易卡阻，導(dǎo)致離析；三是后澆帶兩側(cè)已施工梁體鋼筋定位精度要求高，偏差需控制在±5mm內(nèi)，否則影響鋼筋連接質(zhì)量；四是微膨脹混凝土在鋼筋約束下易產(chǎn)生膨脹應(yīng)力失衡，需嚴(yán)格控制配合比與養(yǎng)護(hù)工藝，避免開裂。這些難點(diǎn)對施工工藝、設(shè)備選型及現(xiàn)場管理提出了系統(tǒng)性挑戰(zhàn)。

二、施工準(zhǔn)備

（一）技術(shù)準(zhǔn)備

1.圖紙會審與技術(shù)復(fù)核

項目部組織技術(shù)負(fù)責(zé)人、鋼筋工長、混凝土工長等人員，對橋梁后澆帶區(qū)域的施工圖紙進(jìn)行專項會審。重點(diǎn)核對后澆帶寬度、鋼筋規(guī)格型號、層數(shù)及間距，特別是0號塊與1號塊交界處、中跨跨中區(qū)域的鋼筋布置圖與實際結(jié)構(gòu)的匹配性。針對第一章中提到的鋼筋凈距最小僅40mm的問題，會審中確認(rèn)設(shè)計圖紙是否滿足混凝土澆筑和振搗的空間要求，若存在沖突及時與設(shè)計單位溝通，提出優(yōu)化建議，如局部調(diào)整鋼筋間距或采用小直徑鋼筋替代。同時復(fù)核預(yù)應(yīng)力波紋管的位置與鋼筋的交叉情況，確保波紋管安裝路徑暢通，避免混凝土澆筑時骨料卡阻。

2.施工方案編制與論證

根據(jù)圖紙會審結(jié)果，編制《后澆帶鋼筋密集區(qū)專項施工方案》，方案重點(diǎn)解決鋼筋密集區(qū)混凝土澆筑密實度問題。方案內(nèi)容包括：鋼筋綁扎順序（先安裝大直徑主筋，再穿插小直徑箍筋，最后安裝預(yù)應(yīng)力波紋管）、混凝土澆筑方法（采用分層澆筑，每層厚度不超過300mm）、振搗工藝（使用高頻插入式振搗棒結(jié)合附著式振搗器）。方案編制完成后，邀請監(jiān)理單位、設(shè)計單位及行業(yè)專家進(jìn)行論證，重點(diǎn)論證分層澆筑的可行性、振搗設(shè)備選型的合理性及微膨脹混凝土配合比的適應(yīng)性，根據(jù)論證意見完善方案，確保方案具備可操作性和安全性。

3.技術(shù)交底與培訓(xùn)

在施工前，項目部分級進(jìn)行技術(shù)交底。技術(shù)負(fù)責(zé)人向施工管理人員交底，明確后澆帶施工的關(guān)鍵控制點(diǎn)，如鋼筋定位精度偏差控制在±5mm內(nèi)、混凝土澆筑前模板拼縫嚴(yán)密性檢查、振搗棒插入間距不大于400mm等；施工管理人員向鋼筋工、混凝土工等作業(yè)班組交底，采用圖文結(jié)合的方式講解鋼筋綁扎技巧（如使用定位卡控制鋼筋間距）、振搗棒操作要點(diǎn)（快插慢拔，避免觸碰波紋管）及微膨脹混凝土的養(yǎng)護(hù)要求（澆筑后14天內(nèi)保持濕潤）。同時組織專題培訓(xùn)，邀請設(shè)備廠家技術(shù)人員講解高頻振搗棒和附著式振搗器的使用方法，確保作業(yè)人員熟練掌握設(shè)備性能和操作流程。

（二）物資準(zhǔn)備

1.材料選擇與檢驗

鋼筋密集區(qū)施工對材料質(zhì)量要求嚴(yán)格，項目部嚴(yán)格把控進(jìn)場材料關(guān)。鋼筋選用HRB500級直徑28mm主筋和HRB400級直徑16mm箍筋，每批鋼筋進(jìn)場時提供質(zhì)量證明文件，并按規(guī)范進(jìn)行力學(xué)性能和重量偏差檢測，合格后方可使用。預(yù)應(yīng)力波紋管采用高密度聚乙烯材質(zhì)，內(nèi)徑100mm，壁厚不小于2mm，進(jìn)場時檢查波紋管的柔韌性和密封性，避免澆筑時漏漿?；炷敛捎肅60補(bǔ)償收縮混凝土，水泥選用P.O52.5普通硅酸鹽水泥，摻加UEA膨脹劑（摻量按膠凝材料重量的8%控制），骨料選用5-20mm連續(xù)級配碎石，砂為中砂，細(xì)度模數(shù)2.6-3.0?；炷僚浜媳冉?jīng)試驗室試配確定，坍落度控制在160-180mm，擴(kuò)展度450-550mm，確保流動性滿足鋼筋密集區(qū)澆筑需求。

2.設(shè)備選型與調(diào)試

針對鋼筋間距小、振搗難度大的問題，設(shè)備選型以“小型化、高頻化”為原則。插入式振搗棒選用直徑30mm的高頻振搗棒，頻率不低于150Hz，振動力不小于10kN，確保能在40mm鋼筋凈距中插入；同時配備附著式振搗器，安裝在模板外側(cè)，振動力為5kN，用于輔助振搗鋼筋深層區(qū)域?；炷凛斔捅眠x用泵送壓力不低于8MPa的型號，輸送管徑125mm，確?；炷凛斔晚槙?。澆筑前對所有設(shè)備進(jìn)行調(diào)試，檢查振搗棒的絕緣性能、輸送泵的泵送壓力和管道密封性，避免施工中設(shè)備故障影響澆筑連續(xù)性。

3.輔助材料準(zhǔn)備

鋼筋密集區(qū)施工需大量輔助材料保障質(zhì)量。模板采用18mm厚酚醛覆膜膠合板，背楞采用50×100mm方木，間距200mm，確保模板剛度滿足澆筑壓力；止水材料選用300mm寬鋼板止水帶（厚度3mm）和20mm寬遇水膨脹止水條（膨脹率≥200%），安裝前檢查止水帶的平直度和止水條的膨脹性能。養(yǎng)護(hù)材料采用土工布和塑料薄膜，土工布覆蓋厚度不小于1mm，塑料薄膜密封性良好，確?；炷琉B(yǎng)護(hù)濕度。此外，準(zhǔn)備鋼筋定位卡（塑料或金屬材質(zhì)，間距控制精度±2mm）、混凝土坍落度檢測儀、溫度計等輔助工具，用于施工過程中的質(zhì)量控制。

（三）現(xiàn)場準(zhǔn)備

1.施工場地清理與布置

后澆帶施工前，對施工區(qū)域進(jìn)行清理，清除梁體表面的雜物、浮漿和積水，確?；鶎痈蓛簟８鶕?jù)施工方案規(guī)劃材料堆放區(qū)、設(shè)備停放區(qū)和混凝土澆筑區(qū)，材料堆放區(qū)遠(yuǎn)離鋼筋密集區(qū)，避免交叉作業(yè)干擾；設(shè)備停放區(qū)設(shè)置在澆筑點(diǎn)附近，方便振搗棒和輸送泵快速就位。場地內(nèi)設(shè)置臨時排水溝，防止雨水浸泡施工區(qū)域，同時布置照明設(shè)施，確保夜間施工光線充足（照度不低于300lux）。

2.測量放線與鋼筋定位

測量人員根據(jù)設(shè)計圖紙，在后澆帶區(qū)域放出鋼筋安裝位置線，使用墨線標(biāo)注主筋、箍筋和波紋管的安裝位置。鋼筋綁扎前，先在模板上安裝定位支架，支架采用直徑12mm鋼筋焊接而成，間距1.0m，確保鋼筋綁扎過程中不發(fā)生位移。主筋綁扎時，使用定位卡控制間距，每2m設(shè)置一個定位點(diǎn)，偏差控制在±3mm內(nèi)；箍筋與主筋綁扎采用雙絲扣，確保綁扎牢固；波紋管安裝時，使用U型鋼筋卡固定在定位支架上，間距0.5m，避免澆筑時上浮。鋼筋綁扎完成后，質(zhì)檢人員使用鋼卷尺和鋼筋掃描儀檢測鋼筋間距、層數(shù)和保護(hù)層厚度，合格后方可進(jìn)行下一道工序。

3.臨時設(shè)施與安全防護(hù)

后澆帶兩側(cè)已施工梁體邊緣設(shè)置防護(hù)欄桿，欄桿高度1.2m，采用φ48mm鋼管搭設(shè)，掛密目式安全網(wǎng)，防止人員墜落。施工區(qū)域周圍設(shè)置警示標(biāo)志，標(biāo)注“鋼筋密集區(qū)施工，禁止無關(guān)人員進(jìn)入”。臨時用電線路采用架空敷設(shè)，振搗棒等移動設(shè)備使用橡套軟電纜，長度不超過30m，避免電源線被鋼筋刮破。施工現(xiàn)場配備消防器材，每個作業(yè)點(diǎn)放置2具8kg干粉滅火器，并設(shè)置消防沙池，確保施工安全。

三、鋼筋工程專項施工

（一）鋼筋加工與運(yùn)輸

1.鋼筋調(diào)直與切割

鋼筋進(jìn)場后先進(jìn)行調(diào)直處理，采用鋼筋調(diào)直切斷一體機(jī)，調(diào)直后鋼筋平直度偏差控制在3mm/m以內(nèi)。對于直徑28mm的主筋，調(diào)直速度設(shè)定為0.5m/min，避免高速調(diào)直導(dǎo)致鋼筋表面損傷。切割采用砂輪切割機(jī)，切口與鋼筋軸線垂直，傾斜度不大于3°，切口毛刺用角磨機(jī)打磨平整。切割后的鋼筋按長度分類堆放，標(biāo)識牌注明規(guī)格、數(shù)量及使用部位，防止混用。

2.箍筋與附加筋加工

箍筋采用全自動彎箍機(jī)加工，彎折角度偏差控制在±2°內(nèi)。135°彎鉤平直段長度為10倍箍筋直徑，允許偏差±3mm?？沽唁摻罹W(wǎng)片在工廠預(yù)制，采用點(diǎn)焊工藝，網(wǎng)片尺寸誤差控制在±5mm。運(yùn)輸時鋼筋網(wǎng)片用專用支架固定，避免變形；現(xiàn)場小直徑箍筋采用塑料筐分裝，每筐不超過50根，裝卸時輕拿輕放，防止彎曲變形。

3.成品保護(hù)措施

加工完成的鋼筋半成品堆放在墊有方木的場地上，離地高度不低于300mm，覆蓋防雨布防止銹蝕。預(yù)應(yīng)力波紋管用泡沫套管包裹，存放在干燥通風(fēng)處，避免陽光直射導(dǎo)致材料老化。運(yùn)輸車輛車廂底部鋪設(shè)橡膠墊，鋼筋與車廂側(cè)板接觸處加設(shè)木方緩沖，減少運(yùn)輸過程中的顛簸損傷。

（二）鋼筋安裝與定位

1.模板輔助定位

在模板內(nèi)側(cè)彈出鋼筋安裝控制線，間距誤差不超過±3mm。0號塊與1號塊交界處后澆帶采用定制鋼模板，模板上預(yù)留鋼筋定位卡槽，卡槽尺寸比鋼筋直徑大2mm，確保鋼筋安裝位置準(zhǔn)確。中跨跨中區(qū)域使用可調(diào)式定位支架，支架立桿間距1.2m，橫桿間距0.6m，通過螺栓微調(diào)高度，偏差控制在±2mm內(nèi)。

2.鋼筋綁扎順序

先安裝縱向主筋，采用定位卡固定間距，每2m設(shè)置一個控制點(diǎn)。主筋綁扎完成后安裝箍筋，箍筋與主筋交點(diǎn)采用雙扎絲綁扎，扎絲頭向內(nèi)彎曲。波紋管安裝時，先在箍筋上焊接U型卡，間距0.5m，將波紋管擱置在U型卡上，管接頭處用膠帶密封嚴(yán)密?？沽唁摻罹W(wǎng)片采用搭接綁扎，搭接長度35倍鋼筋直徑，綁扎點(diǎn)梅花形布置，間距400mm。

3.交叉部位處理

鋼筋與波紋管交叉處，將箍筋彎折成“Z”形，波紋管從箍筋開口處穿過，確保波紋管周圍混凝土保護(hù)層厚度不小于25mm。當(dāng)鋼筋間距小于40mm時，局部采用直徑12mm的輔助筋連接，輔助筋與主筋點(diǎn)焊固定，焊縫長度單面焊不小于10d。鋼筋綁扎完成后，用全站儀復(fù)核鋼筋骨架整體位置，偏差大于10mm的部位進(jìn)行微調(diào)。

（三）鋼筋連接與固定

1.機(jī)械連接質(zhì)量控制

直徑28mm主筋采用直螺紋套筒連接，鋼筋下料時用無齒鋸切割，端頭平直。套絲前檢查鋼筋規(guī)格與套筒匹配性，絲頭加工長度控制在套筒長度的1/2±1.5P（P為螺距）。安裝時用扭力扳手?jǐn)Q緊，扭矩值按300N·m控制，外露絲扣不超過2P。連接后用卡規(guī)檢測絲頭，不合格絲頭切除重新加工。

2.綁扎節(jié)點(diǎn)加固

箍筋彎鉤處增加兩道扎絲，防止振搗時松脫。鋼筋交叉點(diǎn)采用“十字扣”綁扎，每個節(jié)點(diǎn)繞絲不少于3圈。后澆帶兩側(cè)梁體鋼筋采用搭接焊連接，焊縫長度單面焊不小于10d，焊縫高度不小于0.3d，焊渣及時清除。焊工持證上崗，焊接前進(jìn)行工藝試驗，每300個接頭取一組試件進(jìn)行力學(xué)性能檢測。

3.波紋管固定措施

波紋管沿直線方向每1m設(shè)置一道井字形定位筋，曲線段加密至0.5m一道。定位筋與主筋焊接牢固，焊接長度單面焊不小于5d。波紋管接頭處用長度300mm的波紋管套接，套管兩端用膠帶密封，防止漏漿。澆筑前在波紋管內(nèi)穿入直徑略小的塑料管，待混凝土初凝后拔出，保證孔道暢通。

（四）質(zhì)量檢查與驗收

1.過程控制要點(diǎn)

鋼筋綁扎過程中，質(zhì)檢員全程旁站檢查，重點(diǎn)監(jiān)控鋼筋間距、保護(hù)層厚度及波紋管位置。采用鋼筋掃描儀檢測鋼筋間距，每5m抽查3個斷面，每個斷面測6個點(diǎn)，合格率需達(dá)95%以上。保護(hù)層厚度使用檢測墊塊控制，墊塊強(qiáng)度不低于C60，梅花形布置，每平方米不少于4個。

2.隱蔽工程驗收

鋼筋安裝完成后，組織監(jiān)理、設(shè)計單位進(jìn)行隱蔽驗收。驗收內(nèi)容包括：鋼筋規(guī)格數(shù)量、連接質(zhì)量、保護(hù)層厚度、波紋管定位及止水帶安裝情況。驗收時提供鋼筋出廠合格證、復(fù)試報告、機(jī)械連接工藝檢驗報告等資料。對波紋管進(jìn)行通球試驗，球徑為波紋管內(nèi)徑的80%，確保無堵塞。

3.問題整改與復(fù)驗

驗收中發(fā)現(xiàn)鋼筋間距偏差超過±10mm的部位，采用小型千斤頂進(jìn)行局部調(diào)整。波紋管定位偏差大于5mm時，重新焊接定位筋。止水帶安裝不順直處，用熱風(fēng)槍加熱后重新固定。整改完成后，由監(jiān)理工程師簽署隱蔽工程驗收記錄，方可進(jìn)入下一道工序。

四、模板工程專項施工

（一）模板體系設(shè)計

1.荷載計算與選型

根據(jù)混凝土澆筑高度1.5m、坍落度180mm及鋼筋密集特性，側(cè)壓力按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》GB50666-2011計算，最大側(cè)壓力取45kN/m2。選用18mm厚酚醛覆膜膠合板，背楞采用50×100mm方木，間距200mm，主楞采用雙φ48mm鋼管，對拉螺栓間距400×400mm。對拉螺栓配置止水片，材質(zhì)為Q235鋼，直徑16mm，抗拉承載力滿足12kN/根要求。

2.止水帶構(gòu)造設(shè)計

后澆帶兩側(cè)設(shè)置300mm寬×3mm厚鋼板止水帶，沿高度居中布置。止水帶與模板接縫處采用雙面膠密封，外側(cè)用50mm寬×2mm厚通長扁鋼壓緊，扁鋼與模板木楞用自攻螺絲固定。遇水膨脹止水條粘貼在已澆筑混凝土表面凹槽內(nèi)，凹槽深度20mm，寬度30mm，確保止水條與后澆帶混凝土緊密貼合。

3.特殊部位處理

鋼筋密集區(qū)模板開孔尺寸比鋼筋直徑大3-5mm，開孔位置采用CAD精確放樣。波紋管通過位置預(yù)留直徑120mm圓孔，孔周設(shè)鋼套管套筒，套管與模板間隙用泡沫膠填塞。模板轉(zhuǎn)角處采用定制陰角模，陰角模與平面模板搭接長度不小于50mm，防止漏漿。

（二）模板制作與加工

1.精度控制措施

模板加工在專業(yè)木工車間進(jìn)行，采用數(shù)控裁板機(jī)切割膠合板，尺寸偏差控制在±1mm以內(nèi)。方木背楞用壓刨機(jī)雙面刨光，厚度誤差不超過±2mm。對拉螺栓開孔位置用定位模具鉆孔，孔徑比螺栓大2mm，確保穿管順暢。止水帶安裝槽在模板廠預(yù)制，槽口深度誤差±1mm。

2.組裝與預(yù)拼裝

模板按后澆帶分段編號，每塊模板標(biāo)注安裝方向。在加工場進(jìn)行1:1預(yù)拼裝，重點(diǎn)檢查模板拼縫嚴(yán)密性、對拉螺栓孔位匹配度及止水帶安裝槽平整度。拼裝縫隙用玻璃膠密封，預(yù)拼裝合格后噴涂模板編號，現(xiàn)場按編號順序安裝。

3.防腐與脫模處理

模板內(nèi)側(cè)涂刷水性脫模劑，涂刷厚度均勻無漏涂，每平方米用量控制在80g。木背楞端部刷防腐漆，防止吸水變形。周轉(zhuǎn)使用的模板每次拆模后清理表面殘漿，對破損部位用環(huán)氧樹脂修補(bǔ)，確?；炷劣^感質(zhì)量。

（三）模板安裝工藝

1.測量放線與定位

在已澆筑混凝土表面彈出模板安裝控制線，線寬1mm，偏差不超過±2mm。模板底部用水泥砂漿找平，找平層厚度20mm，強(qiáng)度等級與后澆帶混凝土相同。安裝前在模板內(nèi)側(cè)涂刷脫模劑，避免污染鋼筋。

2.模板安裝順序

先安裝外側(cè)大模板，采用吊裝設(shè)備就位，底部用木楔臨時固定。安裝對拉螺栓時，先穿入PVC套管，套管長度比模板厚度大50mm。內(nèi)側(cè)模板隨鋼筋綁扎逐塊安裝，每安裝1m高度即進(jìn)行垂直度校正。止水帶安裝后立即用扁鋼壓緊，防止?jié)仓r移位。

3.細(xì)部節(jié)點(diǎn)處理

模板拼縫處粘貼3mm厚雙面膠，拼縫嚴(yán)密后用硅膠密封。對拉螺栓端部加設(shè)40mm×40mm×10mm鋼墊片，墊片與模板接觸面貼密封條。波紋管穿過模板處，用直徑120mm×200mm鋼套管套接，套管與模板間隙填塞遇水膨脹膩?zhàn)印?/p>

（四）模板拆除與維護(hù)

1.拆除條件控制

后澆帶混凝土達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度75%時方可拆模，現(xiàn)場同條件養(yǎng)護(hù)試塊抗壓強(qiáng)度不低于45MPa。拆除順序遵循“先支后拆、后支先拆”原則，先拆除對拉螺栓及外側(cè)模板，再拆除內(nèi)側(cè)模板。拆除時避免撬動模板，防止混凝土邊角損壞。

2.成品保護(hù)措施

拆除后的模板立即清理表面，用鏟刀清除殘漿，鋼絲球打磨毛刺。木背楞分類堆放，彎曲變形方木調(diào)直后使用。止水帶拆卸時用撬棍輕取，避免變形，表面涂機(jī)油防銹。模板周轉(zhuǎn)次數(shù)不超過8次，每次使用前檢查面板平整度。

3.質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)

模板安裝后用2m靠尺檢測表面平整度，偏差≤3mm；截面尺寸偏差±5mm；軸線位移≤5mm；相鄰板面高差≤2mm。止水帶安裝順直度偏差≤3mm/10m，與混凝土表面間隙≤1mm。驗收合格后簽署模板安裝驗收記錄，方可進(jìn)行混凝土澆筑。

五、混凝土工程專項施工

（一）混凝土制備與運(yùn)輸

1.配合比設(shè)計與試配

根據(jù)后澆帶C60補(bǔ)償收縮混凝土要求，試驗室優(yōu)化配合比：水泥用量460kg/m3，摻加8%UEA膨脹劑，粉煤灰摻量15%，水膠比0.32。砂率控制在38%，5-20mm連續(xù)級配碎石占比65%，10-20mm碎石占比35%。試配時重點(diǎn)測試混凝土擴(kuò)展度（450-550mm）和坍落度損失（1小時內(nèi)損失≤20mm），確保滿足鋼筋密集區(qū)泵送需求。

2.原材料質(zhì)量控制

水泥每批檢測安定性和強(qiáng)度，存放期不超過3個月。膨脹劑按批次限制膨脹率檢測，要求水中養(yǎng)護(hù)14天膨脹率≥0.015%。砂石含泥量分別控制在3%和1%以內(nèi)，石子針片狀含量≤8%。外加劑采用聚羧酸高性能減水劑，摻量按膠凝材料重量的1.2%控制，減水率≥25%。

3.運(yùn)輸過程管控

混凝土采用8m3攪拌車運(yùn)輸，裝料前清理罐內(nèi)積水。運(yùn)輸途中保持3-5rpm慢速轉(zhuǎn)動，防止離析?，F(xiàn)場卸料前快速轉(zhuǎn)動1分鐘恢復(fù)流動性，坍落度檢測不合格的混凝土退回攪拌站。運(yùn)輸路線規(guī)劃避開交通擁堵路段，確保45分鐘內(nèi)完成從攪拌站到澆筑點(diǎn)的輸送。

（二）混凝土澆筑工藝

1.澆筑前檢查

澆筑前24小時清理模板內(nèi)雜物，用高壓水槍沖洗濕潤。檢查鋼筋間距、波紋管定位及模板拼縫，重點(diǎn)復(fù)核鋼筋凈距最小處（40mm）是否滿足振搗棒插入要求。模板內(nèi)側(cè)涂刷水性脫模劑，涂刷均勻無流淌。預(yù)埋測溫傳感器布置在鋼筋密集區(qū)中心位置，間距1.5m。

2.分層澆筑實施

采用斜面分層澆筑法，每層厚度控制在300mm以內(nèi)。0號塊后澆帶從一端向另一端推進(jìn)，中跨跨中區(qū)域從跨中向兩側(cè)對稱澆筑。混凝土輸送泵管出口加設(shè)軟管，避免直接沖擊鋼筋。澆筑速度控制在1.5m/h，避免冷縫產(chǎn)生。

3.振搗操作要點(diǎn)

使用直徑30mm高頻振搗棒，頻率150Hz。振搗點(diǎn)呈梅花形布置，間距不大于400mm。振搗時快插慢拔，插入深度至下層混凝土50mm處，每點(diǎn)振搗時間20-30秒。鋼筋密集區(qū)改用附著式振搗器，振動力5kN，每2分鐘振搗一次，每次15秒。振搗過程中避免觸碰波紋管，防止位移。

（三）特殊部位處理

1.波紋管周邊澆筑

波紋管周圍50mm范圍內(nèi)采用細(xì)石混凝土（粒徑5-10mm）澆筑。振搗棒傾斜30°插入，避開波紋管頂部。波紋管接頭處用橡膠錘輕敲模板，確保混凝土填充密實。澆筑后檢查波紋管是否上浮，發(fā)現(xiàn)位移立即調(diào)整。

2.止水帶兩側(cè)澆筑

鋼板止水帶兩側(cè)混凝土同步澆筑，高差不超過200mm。止水帶下方用小型振搗棒輔助振搗，避免空鼓。遇水膨脹止水條安裝后立即覆蓋混凝土，暴露時間不超過30分鐘。

3.施工縫處理

上下層混凝土澆筑間隔不超過2小時。下層混凝土初凝前用鋼絲刷刷毛，露出石子。澆筑前鋪30mm厚同配比水泥砂漿，砂漿強(qiáng)度等級提高一級。

（四）養(yǎng)護(hù)與溫控

1.養(yǎng)護(hù)措施實施

混凝土初凝后覆蓋土工布，終凝后灑水養(yǎng)護(hù)。養(yǎng)護(hù)期內(nèi)保持土工布濕潤，前7天每2小時灑水一次，后7天每4小時一次。養(yǎng)護(hù)期不少于14天。模板拆除后立即涂刷養(yǎng)護(hù)劑，形成封閉養(yǎng)護(hù)膜。

2.溫度監(jiān)測控制

實時監(jiān)測混凝土內(nèi)部溫度，最高溫升控制在65℃以內(nèi)。當(dāng)內(nèi)外溫差超過25℃時，表面覆蓋保溫棉（厚度50mm）。降溫速率控制在每天2℃以內(nèi)，避免溫度裂縫。

3.膨脹性能驗證

在后澆帶中心位置鉆取直徑100mm芯樣，檢測限制膨脹率。要求14天膨脹率≥0.015%，28天膨脹率≤0.060%。芯樣抗壓強(qiáng)度不低于設(shè)計值的90%。

六、質(zhì)量驗收與控制措施

（一）質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)

1.鋼筋工程驗收

主筋間距允許偏差±10mm，排距偏差±5mm，箍筋間距偏差±20mm。保護(hù)層厚度偏差：梁類構(gòu)件±5mm，板類構(gòu)件±3mm。機(jī)械連接接頭按500個取一組試件，抗拉強(qiáng)度不低于鋼筋屈服強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)值。波紋管安裝位置偏差：梁頂±5mm，梁底±10mm，平直度偏差3mm/1m。

2.模板工程驗收

模板軸線位置偏差≤5mm，截面尺寸偏差+4mm/-5mm，相鄰板面高差≤2mm。對拉螺栓緊固扭矩≥40N·m，止