(2025年)精益知識應(yīng)知應(yīng)會試卷附答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.精益生產(chǎn)的核心目標(biāo)是（）A.提高設(shè)備利用率B.消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價值C.增加庫存緩沖D.擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模2.以下不屬于精益生產(chǎn)“七大浪費(fèi)”的是（）A.過量生產(chǎn)B.等待C.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)D.庫存3.5S管理中“整頓”的核心要求是（）A.區(qū)分必要與非必要物品B.明確標(biāo)識，定置定位C.保持環(huán)境清潔D.建立長效機(jī)制4.準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）的核心是（）A.提前生產(chǎn)儲備B.按客戶需求拉動生產(chǎn)C.批量生產(chǎn)降低成本D.增加安全庫存5.價值流圖析（VSM）中，“增值時間”指的是（）A.客戶愿意付費(fèi)的操作時間B.設(shè)備運(yùn)行時間C.物料等待時間D.檢驗時間6.看板管理的本質(zhì)是（）A.傳遞生產(chǎn)與搬運(yùn)指令B.記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)C.監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)D.統(tǒng)計員工績效7.持續(xù)改善（Kaizen）的關(guān)鍵特征是（）A.大規(guī)模技術(shù)改造B.全員參與的小步改進(jìn)C.依賴外部專家D.一次性解決所有問題8.自動化（Jidoka）的核心是（）A.全自動化生產(chǎn)B.設(shè)備自動檢測異常并停止C.減少人工操作D.提高生產(chǎn)速度9.以下哪項是快速換模（SMED）的目標(biāo)？（）A.將換模時間縮短至10分鐘以內(nèi)B.增加換模次數(shù)C.減少模具數(shù)量D.提高模具精度10.生產(chǎn)線平衡率的計算公式是（）A.（總作業(yè)時間/（瓶頸時間×工位數(shù)））×100%B.（瓶頸時間/總作業(yè)時間）×100%C.（工位數(shù)×瓶頸時間/總作業(yè)時間）×100%D.（總作業(yè)時間/工位數(shù)）×100%11.TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）的目標(biāo)是（）A.提高設(shè)備綜合效率（OEE）B.減少操作人員C.增加設(shè)備數(shù)量D.降低設(shè)備采購成本12.精益生產(chǎn)中“安燈（Andon）”系統(tǒng)的主要作用是（）A.照明生產(chǎn)區(qū)域B.實時暴露異常并觸發(fā)響應(yīng)C.統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)量D.監(jiān)控員工考勤13.以下屬于“流程型浪費(fèi)”的是（）A.零件加工中的多余工序B.員工尋找工具的時間C.成品庫存積壓D.設(shè)備故障停機(jī)14.價值流圖中“信息流向”通常用（）表示A.實線箭頭B.虛線箭頭C.圓圈D.三角形15.精益思想的五大原則不包括（）A.定義價值B.識別價值流C.推動生產(chǎn)D.流動與拉動二、填空題（每題2分，共20分）1.精益生產(chǎn)的兩大支柱是準(zhǔn)時化（JIT）和__________。2.5S管理的第五個S是__________。3.七大浪費(fèi)中，“過度加工”指的是超過__________需求的加工。4.價值流包含__________流和__________流。5.看板分為生產(chǎn)看板和__________看板。6.PDCA循環(huán)中的“C”代表__________。7.設(shè)備綜合效率（OEE）由時間開動率、性能開動率和__________三個指標(biāo)相乘得到。8.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素是__________、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)在制品。9.精益生產(chǎn)的核心理念是__________。10.改善（Kaizen）的四大支柱是領(lǐng)導(dǎo)參與、全員參與、__________和標(biāo)準(zhǔn)化。三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述“價值流圖析（VSM）”的實施步驟。2.說明“拉動生產(chǎn)”與“推動生產(chǎn)”的區(qū)別，并舉例說明。3.如何通過5S管理減少現(xiàn)場浪費(fèi)？請結(jié)合具體場景說明。4.解釋“單件流”的優(yōu)勢，并分析其實施難點(diǎn)。5.簡述TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）中“自主保全”的主要內(nèi)容。四、案例分析題（每題10分，共20分）案例1：某電子廠組裝線有4個工位，各工位作業(yè)時間分別為12秒、15秒、18秒、10秒，每日有效生產(chǎn)時間為480分鐘，客戶需求為1200件/天。（1）計算該生產(chǎn)線的瓶頸時間和平衡率；（2）提出2項改善平衡率的具體措施。案例2：某機(jī)械制造廠原材料庫存周轉(zhuǎn)率低（當(dāng)前為4次/年），庫存金額占比高（占流動資金35%）。通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)：采購計劃依賴歷史經(jīng)驗，供應(yīng)商交貨周期不穩(wěn)定（7-15天），車間領(lǐng)料無標(biāo)準(zhǔn)用量，余料未及時退庫。（1）分析庫存過高的主要原因；（2）提出3項基于精益思想的改善措施。答案一、單項選擇題1.B2.C3.B4.B5.A6.A7.B8.B9.A10.A11.A12.B13.A14.B15.C二、填空題1.自動化（Jidoka）2.素養(yǎng)3.客戶4.物料；信息5.搬運(yùn)6.檢查（Check）7.合格品率8.標(biāo)準(zhǔn)周期時間9.消除浪費(fèi)10.持續(xù)改進(jìn)三、簡答題1.價值流圖析實施步驟：①選定分析對象（如某產(chǎn)品族）；②繪制當(dāng)前狀態(tài)圖（收集生產(chǎn)、質(zhì)量、庫存等數(shù)據(jù)，標(biāo)注增值與非增值時間）；③識別浪費(fèi)（如等待、庫存、過度加工）；④設(shè)計未來狀態(tài)圖（設(shè)定目標(biāo)，如縮短周期時間、降低庫存）；⑤制定改善計劃（明確責(zé)任、時間節(jié)點(diǎn)）。2.區(qū)別：推動生產(chǎn)基于預(yù)測，前工序按計劃向后續(xù)工序推送產(chǎn)品（如傳統(tǒng)批量生產(chǎn)）；拉動生產(chǎn)基于實際需求，后工序通過看板向前工序傳遞需求（如超市購物，貨架空了才補(bǔ)貨）。舉例：推動生產(chǎn)可能導(dǎo)致庫存積壓，而拉動生產(chǎn)可減少過量生產(chǎn)浪費(fèi)。3.5S通過以下方式減少浪費(fèi)：①整理（區(qū)分必要/非必要物品），減少空間浪費(fèi)；②整頓（定置定位），減少尋找工具的時間浪費(fèi)；③清掃（清除臟污），減少設(shè)備故障導(dǎo)致的等待浪費(fèi)；④清潔（標(biāo)準(zhǔn)化），維持改善成果；⑤素養(yǎng)（培養(yǎng)習(xí)慣），形成持續(xù)改進(jìn)文化。例如：車間工具亂堆，整理后移除不用的工具，整頓后按使用頻率分區(qū)存放，清掃后設(shè)備故障率下降，清潔后制定工具管理標(biāo)準(zhǔn)，素養(yǎng)提升后員工主動維護(hù)現(xiàn)場。4.單件流優(yōu)勢：縮短生產(chǎn)周期（減少在制品等待）、暴露問題（異常立即停線）、降低庫存（減少資金占用）、提高質(zhì)量（及時發(fā)現(xiàn)不良）。實施難點(diǎn)：設(shè)備布局需調(diào)整（從批量式到流線化）、員工多技能培訓(xùn)（需掌握多工序操作）、設(shè)備穩(wěn)定性要求高（避免單機(jī)故障影響整條線）、供應(yīng)商配合（需小批量高頻次供貨）。5.自主保全主要內(nèi)容：①員工參與設(shè)備日常維護(hù)（清潔、潤滑、緊固）；②制定自主保全基準(zhǔn)（如點(diǎn)檢表）；③通過培訓(xùn)掌握設(shè)備基本原理（如異常判斷）；④早期發(fā)現(xiàn)并處理微小缺陷（防止劣化）；⑤參與設(shè)備改善（如防錯裝置加裝）。四、案例分析題案例1：（1）瓶頸時間=18秒（最長工位時間）；總作業(yè)時間=12+15+18+10=55秒；工位數(shù)=4；平衡率=（55/（18×4））×100%≈76.39%。（2）改善措施：①將瓶頸工位（18秒）的部分作業(yè)拆分給相鄰工位（如將3秒作業(yè)轉(zhuǎn)移至第2工位，使第2工位時間變?yōu)?5+3=18秒，第3工位變?yōu)?5秒）；②對瓶頸工位進(jìn)行作業(yè)優(yōu)化（如簡化操作步驟、使用輔助工具），縮短作業(yè)時間至15秒。案例2：（1）主要原因：①計劃不準(zhǔn)確（依賴經(jīng)驗，未結(jié)合實際需求）；②供應(yīng)商管理薄弱（交貨周期波動大，需增加安全庫存）；③領(lǐng)料無標(biāo)準(zhǔn)（超量領(lǐng)料導(dǎo)致庫存積壓）；④余料管理缺失（未及時退庫造成冗余庫存）。（2）改善措施：①實施