工廠工藝考試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.以下哪種工藝屬于材料成型工藝？（）A.車削加工B.沖壓成型C.表面淬火D.螺紋磨削2.機(jī)械加工工藝過程中，“工序”的核心劃分依據(jù)是（）。A.加工表面B.加工設(shè)備C.操作工人D.工作地是否變動(dòng)3.鑄造工藝中，為補(bǔ)償鑄件冷卻收縮而在模樣上增加的尺寸稱為（）。A.拔模斜度B.收縮率C.加工余量D.型芯頭4.以下哪種工藝文件是指導(dǎo)工人具體操作的最詳細(xì)技術(shù)文件？（）A.工藝過程卡B.工藝路線卡C.工序卡片D.檢驗(yàn)卡片5.機(jī)械加工中，“基準(zhǔn)”的作用是（）。A.確定加工表面的位置B.提高刀具壽命C.減少切削力D.降低表面粗糙度6.沖壓工藝中，“落料”與“沖孔”的主要區(qū)別是（）。A.模具結(jié)構(gòu)不同B.材料利用率不同C.分離后的材料用途不同D.沖壓設(shè)備不同7.熱處理工藝中，“正火”的冷卻方式是（）。A.隨爐冷卻B.空氣中自然冷卻C.油中冷卻D.水中快速冷卻8.機(jī)械加工中，“工序集中”的優(yōu)點(diǎn)是（）。A.減少設(shè)備數(shù)量B.提高生產(chǎn)效率C.降低工人技術(shù)要求D.簡(jiǎn)化工藝路線9.以下哪種表面粗糙度符號(hào)表示“用去除材料的方法獲得”？（）A.√B.○C.—D.△10.工藝驗(yàn)證的核心目的是（）。A.降低生產(chǎn)成本B.確認(rèn)工藝可行性C.提高產(chǎn)品美觀度D.簡(jiǎn)化操作流程二、填空題（每空1分，共20分）1.機(jī)械加工工藝過程由______、安裝、工位、工步和走刀組成。2.鑄造工藝中，分型面的選擇應(yīng)盡量使鑄件的______位于同一砂箱內(nèi)，以減少錯(cuò)箱缺陷。3.機(jī)械加工余量的大小主要取決于______、表面粗糙度要求和工藝系統(tǒng)剛度。4.熱處理工藝中，“淬火+回火”的組合稱為______，可顯著提高零件的綜合力學(xué)性能。5.切削用量三要素是指______、進(jìn)給量和背吃刀量（切削深度）。6.裝配工藝中，保證裝配精度的方法包括互換法、選配法、______和調(diào)整法。7.工藝基準(zhǔn)按用途可分為定位基準(zhǔn)、______和裝配基準(zhǔn)。8.沖壓工藝的基本工序包括落料、沖孔、______和拉深。9.機(jī)械加工中，常用的定位元件有V形塊、______和定位銷等。10.工藝文件中的“工藝過程卡”主要用于______階段，指導(dǎo)生產(chǎn)流程。11.表面粗糙度的常用參數(shù)是輪廓算術(shù)平均偏差（______）和微觀不平度十點(diǎn)高度（Rz）。12.鑄造工藝中，型芯的主要作用是形成鑄件的______結(jié)構(gòu)。13.機(jī)械加工中，“粗加工”的主要目標(biāo)是______，“精加工”的主要目標(biāo)是保證尺寸精度和表面質(zhì)量。14.熱處理工藝中，“退火”的主要目的是降低硬度、消除內(nèi)應(yīng)力和______。15.沖壓模具按工序組合方式可分為單工序模、______和復(fù)合模。16.工藝路線設(shè)計(jì)的核心內(nèi)容是確定加工方法、劃分加工階段、安排_(tái)_____和熱處理工序。17.機(jī)械加工中，“基準(zhǔn)不重合誤差”是由于______與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合引起的。18.鑄造工藝中，“澆注系統(tǒng)”由澆口杯、直澆道、橫澆道和______組成。19.裝配工藝中，“完全互換法”要求零件的______滿足裝配精度要求，無需修配或調(diào)整。20.工藝驗(yàn)證的關(guān)鍵步驟包括______、試生產(chǎn)和結(jié)果分析。三、簡(jiǎn)答題（每題6分，共30分）1.簡(jiǎn)述機(jī)械加工工藝過程的組成及各組成部分的關(guān)系。2.鑄造工藝中，分型面選擇的基本原則有哪些？（至少列出4條）3.熱處理在機(jī)械加工中的主要作用是什么？舉例說明。4.切削用量選擇的基本原則是什么？如何根據(jù)加工階段調(diào)整切削用量？5.裝配工藝中，“修配法”與“調(diào)整法”的主要區(qū)別是什么？各適用于什么場(chǎng)合？四、計(jì)算題（每題10分，共20分）1.某外圓車削工序中，工件直徑D=60mm，主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min，求切削速度Vc（結(jié)果保留兩位小數(shù)，π取3.14）。2.某軸套類零件裝配時(shí)，要求配合間隙為0.05~0.15mm（封閉環(huán)A0）。已知軸的直徑尺寸A1=Φ500.02^0mm，孔的直徑尺寸A2=Φ50+0.03^+0.08mm，試判斷現(xiàn)有尺寸是否滿足裝配間隙要求（需計(jì)算極值公差）。五、綜合分析題（10分）某工廠加工一批階梯軸（材料為45鋼，要求硬度220~250HBW），原工藝路線為：①下料（Φ65mm×200mm）→②車端面、打中心孔→③粗車外圓（Φ55mm、Φ45mm）→④精車外圓（Φ55mm、Φ45mm）→⑤銑鍵槽（Φ55mm軸段）→⑥檢驗(yàn)。實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)：精車后軸段尺寸不穩(wěn)定，鍵槽加工后軸段變形明顯，最終硬度不達(dá)標(biāo)。請(qǐng)分析上述工藝路線存在的問題，并提出優(yōu)化方案（需說明具體改進(jìn)步驟及原因）。答案一、單項(xiàng)選擇題1.B2.D3.B4.C5.A6.C7.B8.B9.A10.B二、填空題1.工序2.主要加工面3.尺寸公差4.調(diào)質(zhì)處理5.切削速度6.修配法7.測(cè)量基準(zhǔn)8.彎曲9.定位平板（或支承板）10.生產(chǎn)準(zhǔn)備11.Ra12.內(nèi)部空腔（或孔）13.去除大部分加工余量14.改善切削性能15.級(jí)進(jìn)模（或連續(xù)模）16.加工順序17.定位基準(zhǔn)18.內(nèi)澆道19.制造公差20.工藝設(shè)計(jì)評(píng)審三、簡(jiǎn)答題1.機(jī)械加工工藝過程由工序、安裝、工位、工步和走刀組成。關(guān)系：工序是工藝過程的基本單元，一個(gè)工序可包含多個(gè)安裝（工件在一次裝夾中完成的加工內(nèi)容）；一個(gè)安裝可包含多個(gè)工位（通過夾具旋轉(zhuǎn)或移動(dòng)實(shí)現(xiàn)的不同加工位置）；一個(gè)工位可包含多個(gè)工步（同一刀具、同一轉(zhuǎn)速進(jìn)給下加工同一表面）；一個(gè)工步可包含多個(gè)走刀（多次切削同一表面以去除余量）。2.分型面選擇原則：①盡量使鑄件的主要加工面和基準(zhǔn)面位于同一砂箱，減少錯(cuò)箱；②盡量減少分型面數(shù)量，簡(jiǎn)化模具制造；③分型面應(yīng)選擇在鑄件的最大截面處，便于起模；④盡量使型芯和活塊數(shù)量最少，降低操作難度；⑤分型面應(yīng)平整，避免曲面分型以減少鑄造缺陷。3.熱處理的作用：①改善加工性能（如退火降低硬度，便于切削）；②提高力學(xué)性能（如淬火+回火提高強(qiáng)度和韌性）；③消除內(nèi)應(yīng)力（如時(shí)效處理減少變形）。例如：45鋼零件粗加工后進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理（淬火+高溫回火），可獲得均勻的索氏體組織，提高綜合力學(xué)性能，便于后續(xù)精加工。4.切削用量選擇原則：①優(yōu)先選擇大的背吃刀量（ap），以減少走刀次數(shù)；②其次選擇大的進(jìn)給量（f），提高生產(chǎn)效率；③最后根據(jù)刀具壽命選擇合理的切削速度（Vc）。粗加工時(shí)，以去除余量為主，選擇大ap、大f、較低Vc；精加工時(shí)，以保證精度和表面質(zhì)量為主，選擇小ap、小f、較高Vc（高速鋼刀具）或更高Vc（硬質(zhì)合金刀具）。5.修配法與調(diào)整法的區(qū)別：修配法通過修配某個(gè)零件的尺寸來達(dá)到裝配精度（如刮研、磨削），調(diào)整法通過調(diào)整某個(gè)零件的位置或更換調(diào)整件（如墊片、斜塊）來達(dá)到精度。修配法適用于單件小批生產(chǎn)、裝配精度高但零件制造公差較大的場(chǎng)合；調(diào)整法適用于成批生產(chǎn)、需要多次調(diào)整或補(bǔ)償磨損的場(chǎng)合（如機(jī)床導(dǎo)軌間隙調(diào)整）。四、計(jì)算題1.切削速度公式：Vc=πDn/1000（m/min）代入數(shù)據(jù)：D=60mm=0.06m，n=500r/minVc=3.14×0.06×500/1=94.20m/min（保留兩位小數(shù)）2.封閉環(huán)A0=A2A1（孔直徑軸直徑）A1的極限尺寸：最大50mm，最小49.98mm；A2的極限尺寸：最大50.08mm，最小50.03mm；A0的最大間隙=50.0849.98=0.10mm；A0的最小間隙=50.0350=0.03mm；要求間隙為0.05~0.15mm，實(shí)際最小間隙0.03mm（小于0.05mm），不滿足要求。五、綜合分析題問題分析：①未安排熱處理工序：45鋼最終硬度要求220~250HBW（調(diào)質(zhì)硬度），原工藝無調(diào)質(zhì)處理，導(dǎo)致硬度不達(dá)標(biāo)；②加工階段劃分不合理：粗車后直接精車，未安排半精加工，粗加工殘留應(yīng)力未釋放，導(dǎo)致精車尺寸不穩(wěn)定；③鍵槽加工順序不當(dāng)：精車后銑鍵槽，切削力易引起軸段變形（精車后尺寸精度高，后續(xù)加工易破壞）。優(yōu)化方案：①增加調(diào)質(zhì)處理工序：在粗車后、半精車前增加“調(diào)質(zhì)處理（淬火+高溫回火）”，消除粗加工內(nèi)應(yīng)力，提高材料綜合性能，保證最終硬度；②劃分加工階段：粗車→半精車→精車，半精加