車工技師考試題庫及答案2025年一、選擇題（每題2分，共40分）1.加工45鋼軸類零件外圓時，選用YT15硬質(zhì)合金車刀，若需提高表面質(zhì)量，應(yīng)優(yōu)先調(diào)整的切削參數(shù)是（）。A.增大背吃刀量B.提高切削速度C.增大進給量D.降低主軸轉(zhuǎn)速答案：B（切削速度提高可減少積屑瘤，改善表面粗糙度）2.車削加工中，當(dāng)工件材料為鋁合金時，刀具前角應(yīng)選擇（）。A.5°～10°B.15°～25°C.30°～35°D.0°～5°答案：B（鋁合金塑性好，大前角可降低切削力和表面粗糙度）3.數(shù)控車床加工螺紋時，若出現(xiàn)螺距誤差超差，最可能的原因是（）。A.刀具磨損B.主軸編碼器信號異常C.冷卻液不足D.工件裝夾松動答案：B（主軸編碼器負(fù)責(zé)反饋轉(zhuǎn)速信號，直接影響螺距精度）4.車削薄壁套筒時，為防止變形，正確的裝夾方法是（）。A.三爪卡盤直接夾緊外圓B.使用開口套筒增大接觸面積C.四爪卡盤單點夾緊D.先粗車后精車，一次裝夾完成答案：B（增大接觸面積可分散夾緊力，減少變形）5.加工直徑Φ80mm、長度1200mm的細(xì)長軸（材料45鋼），合理的工藝方案是（）。A.一夾一頂，使用中心架B.兩頂尖裝夾，不使用跟刀架C.一夾一頂，使用跟刀架D.三爪卡盤直接裝夾，無輔助支撐答案：C（細(xì)長軸剛性差，跟刀架可抵消徑向切削力，防止彎曲）6.車削加工中，衡量刀具材料高溫性能的主要指標(biāo)是（）。A.硬度B.耐磨性C.紅硬性D.強度答案：C（紅硬性指材料在高溫下保持硬度的能力）7.某零件外圓尺寸要求為Φ50±0.02mm，實測尺寸為Φ49.99mm，該尺寸（）。A.合格B.超下差C.超上差D.無法判斷答案：A（公差范圍49.98～50.02mm，實測值在范圍內(nèi)）8.數(shù)控車床編程中，G71指令用于（）。A.外圓粗車循環(huán)B.端面粗車循環(huán)C.螺紋切削循環(huán)D.精車循環(huán)答案：A（G71為外圓/內(nèi)孔粗車復(fù)合循環(huán)指令）9.車削圓錐面時，若小端直徑超差，大端直徑合格，可能的原因是（）。A.尾座偏移量過大B.尾座偏移量過小C.刀具角度不對D.進給速度過快答案：B（尾座偏移量過小會導(dǎo)致小端直徑偏小，需增大偏移量）10.加工鑄鐵時，刀具后角應(yīng)（）加工鋼料時的后角。A.大于B.等于C.小于D.無關(guān)答案：C（鑄鐵脆性大，切屑崩碎，后角過大易導(dǎo)致刃口崩裂）11.切削用量三要素中，對刀具壽命影響最大的是（）。A.背吃刀量B.進給量C.切削速度D.三者相同答案：C（切削速度提高，刀具磨損加劇，壽命顯著下降）12.車削加工中，積屑瘤對加工的影響是（）。A.總是有利B.總是有害C.粗加工有利，精加工有害D.粗加工有害，精加工有利答案：C（積屑瘤可增大實際前角，減少粗加工切削力；但會導(dǎo)致精加工表面粗糙度惡化）13.測量外圓直徑時，使用千分尺比游標(biāo)卡尺更精確的主要原因是（）。A.測量范圍大B.刻度更細(xì)C.采用螺旋副傳動D.結(jié)構(gòu)更簡單答案：C（千分尺通過螺旋副將微小直線位移轉(zhuǎn)換為角位移，分度更精密）14.數(shù)控車床加工中，G00指令的運動軌跡是（）。A.直線插補B.圓弧插補C.快速定位，路徑由系統(tǒng)決定D.沿45°斜線運動答案：C（G00為快速定位指令，路徑不一定是直線，由機床參數(shù)設(shè)定）15.車削淬硬鋼（HRC55～60）時，應(yīng)選用的刀具材料是（）。A.高速鋼B.YT類硬質(zhì)合金C.立方氮化硼（CBN）D.YG類硬質(zhì)合金答案：C（CBN硬度高、紅硬性好，適合加工高硬度材料）16.加工內(nèi)孔時，若孔徑尺寸逐漸減?。◤娜肟诘匠隹冢?，可能的原因是（）。A.刀具磨損B.工件熱膨脹C.刀柄剛性不足D.切削速度過高答案：C（刀柄剛性差時，徑向切削力導(dǎo)致刀柄彎曲，孔徑入口大、出口?。?7.車削螺紋時，若牙型角不正確，最可能的原因是（）。A.主軸轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定B.刀具刃磨角度錯誤C.進給量過大D.冷卻液不足答案：B（螺紋刀具的刀尖角直接決定牙型角，刃磨錯誤會導(dǎo)致角度偏差）18.數(shù)控車床的定位精度主要影響零件的（）。A.表面粗糙度B.尺寸精度C.形狀精度D.位置精度答案：D（定位精度指機床移動部件到達(dá)目標(biāo)位置的準(zhǔn)確性，影響零件各表面間的位置關(guān)系）19.車削加工中，“讓刀”現(xiàn)象會導(dǎo)致（）。A.尺寸超差（外圓變?。〣.尺寸超差（外圓變大）C.表面出現(xiàn)振紋D.刀具崩刃答案：A（“讓刀”是因工件或刀具剛性不足，切削時產(chǎn)生彈性變形，導(dǎo)致實際背吃刀量小于編程值，外圓尺寸偏小）20.加工銅合金時，為避免粘刀，應(yīng)選用的切削液是（）。A.乳化液B.礦物油C.水溶液D.極壓切削油答案：B（礦物油潤滑性好，且銅合金與礦物油親和力低，可減少粘刀）二、判斷題（每題1分，共10分）1.車削加工中，背吃刀量（ap）是指工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離。（）答案：√（背吃刀量定義為垂直于進給方向的切削層尺寸）2.數(shù)控車床的G41/G42指令用于刀具半徑補償，其中G41為右補償，G42為左補償。（）答案：×（G41為左補償，G42為右補償，方向由刀具運動方向與工件的相對位置決定）3.車削細(xì)長軸時，為減少彎曲變形，應(yīng)增大進給量、降低切削速度。（）答案：√（增大進給量可減少切削力作用時間，降低切削速度可減少熱變形）4.硬質(zhì)合金刀具的耐熱性優(yōu)于高速鋼刀具，因此適合高速切削。（）答案：√（硬質(zhì)合金紅硬性可達(dá)800～1000℃，高速鋼僅250～300℃，適合高速加工）5.加工孔類零件時，內(nèi)孔車刀的主偏角應(yīng)小于外圓車刀的主偏角。（）答案：×（內(nèi)孔車刀受孔徑限制，主偏角通常取60°～75°，外圓車刀主偏角多為45°～90°，具體需根據(jù)加工要求調(diào)整）6.測量表面粗糙度時，Ra值越小，表面越光滑。（）答案：√（Ra為輪廓算術(shù)平均偏差，值越小表面質(zhì)量越高）7.數(shù)控車床的M03指令表示主軸逆時針旋轉(zhuǎn)（從工件端看）。（）答案：√（M03為正轉(zhuǎn)，從工件端看逆時針；M04為反轉(zhuǎn)，順時針）8.車削螺紋時，螺距的精度由主軸與進給軸的同步性保證。（）答案：√（數(shù)控車床通過主軸編碼器反饋轉(zhuǎn)速，控制進給軸同步運動，保證螺距）9.加工薄壁零件時，應(yīng)采用“先內(nèi)后外”的原則，先加工內(nèi)孔再加工外圓。（）答案：×（薄壁零件剛性差，應(yīng)先加工外圓再加工內(nèi)孔，避免內(nèi)孔加工后外圓裝夾變形）10.刀具刃傾角為正時，切屑流向待加工表面；刃傾角為負(fù)時，切屑流向已加工表面。（）答案：×（刃傾角為正，切屑流向待加工表面；負(fù)刃傾角時，切屑流向已加工表面，易劃傷已加工面）三、簡答題（每題5分，共40分）1.簡述車削加工中選擇切削速度的主要依據(jù)。答案：①工件材料：硬度、強度越高，切削速度越低（如淬硬鋼＜45鋼＜鋁合金）；②刀具材料：高速鋼＜硬質(zhì)合金＜陶瓷/CBN；③加工性質(zhì)：粗加工取低速度（提高刀具壽命），精加工取高速度（改善表面質(zhì)量）；④機床剛性：剛性差時需降低速度，避免振動；⑤切削深度與進給量：ap和f增大時，切削速度應(yīng)適當(dāng)降低。2.分析車削外圓時，工件表面出現(xiàn)振紋的可能原因及解決措施。答案：可能原因：①機床剛性不足（如主軸軸承間隙大、刀架松動）；②刀具參數(shù)不合理（主偏角過小、后角過大）；③工件裝夾不牢（如細(xì)長軸未使用跟刀架）；④切削用量選擇不當(dāng)（切削速度接近機床共振頻率、進給量過?。＝鉀Q措施：①檢查并調(diào)整機床間隙，加固刀架；②增大主偏角（如90°）、減小后角（5°～8°）；③使用跟刀架或中心架輔助支撐；④調(diào)整切削速度（避開共振區(qū)）、增大進給量（f≥0.15mm/r）。3.說明數(shù)控車床加工圓弧面時，G02與G03的區(qū)別及判別方法。答案：區(qū)別：G02為順時針圓弧插補，G03為逆時針圓弧插補。判別方法：沿垂直于圓弧所在平面的坐標(biāo)軸正方向看（如XY平面沿Z軸正方向），刀具運動方向順時針為G02，逆時針為G03。例如，加工外圓凸圓?。╖軸正方向看），刀具從起點到終點順時針運動用G02，逆時針用G03。4.車削加工中，如何通過調(diào)整刀具幾何參數(shù)減少切削力？答案：①增大前角（γ0）：前角越大，切屑變形越小，切削力降低（鋼料前角可取15°～20°，鑄鐵取5°～10°）；②增大主偏角（κr）：主偏角增大，切削層厚度增加、寬度減小，徑向力（Fy）降低（細(xì)長軸加工主偏角取90°）；③減小刃傾角（λs）：負(fù)刃傾角可使切削力方向改變，但會增大切削力，通常取0°～5°；④修磨過渡刃：減小副偏角（κr’）可降低殘留面積高度，但對切削力影響較小。5.簡述加工精密軸類零件（尺寸公差I(lǐng)T6，表面粗糙度Ra0.8）的工藝要點。答案：①材料預(yù)處理：45鋼需調(diào)質(zhì)處理（220～250HB），提高綜合力學(xué)性能；②裝夾方式：兩頂尖定位（中心孔修研），避免夾緊變形；③刀具選擇：硬質(zhì)合金精車刀（前角10°～15°，后角8°～12°，刀尖圓弧半徑0.4～0.8mm）；④切削參數(shù)：切削速度Vc=120～180m/min（硬質(zhì)合金），進給量f=0.08～0.15mm/r，背吃刀量ap=0.1～0.3mm；⑤冷卻潤滑：使用高濃度乳化液（濃度10%～15%）或極壓切削油，減少摩擦和熱變形；⑥測量控制：使用千分尺或電感測微儀實時檢測，調(diào)整補償值。6.分析車削內(nèi)孔時孔徑尺寸不穩(wěn)定的可能原因。答案：①刀具磨損：內(nèi)孔車刀散熱條件差，刀尖磨損導(dǎo)致孔徑逐漸減??；②刀柄剛性不足：徑向切削力使刀柄彎曲，孔徑入口大、出口?。虎酃ぜ崤蛎洠呵邢鳠釋?dǎo)致工件膨脹，冷卻后孔徑收縮（如加工鋁件時）；④機床精度問題：主軸徑向跳動超差，導(dǎo)致孔徑波動；⑤編程錯誤：數(shù)控程序中補償值未更新（如刀具磨損補償未輸入）。7.說明車削螺紋時“亂扣”的產(chǎn)生原因及預(yù)防措施。答案：原因：①普通車床車螺紋時，絲杠轉(zhuǎn)數(shù)與工件轉(zhuǎn)數(shù)未保持嚴(yán)格整數(shù)比（如中途提開合螺母后重新進刀）；②數(shù)控車床主軸編碼器故障，反饋信號丟失導(dǎo)致進給不同步；③刀具安裝歪斜，導(dǎo)致牙型偏移。預(yù)防措施：①普通車床采用“倒順車”法（不提開合螺母，直接反轉(zhuǎn)退刀）；②數(shù)控車床檢查編碼器連接，確保信號穩(wěn)定；③安裝刀具時用對刀樣板校正，保證刀尖角對稱中心與工件軸線垂直。8.簡述綠色切削技術(shù)在車工加工中的應(yīng)用實例。答案：①干切削技術(shù)：使用高硬度刀具（如CBN、陶瓷）和優(yōu)化的切削參數(shù)（高轉(zhuǎn)速、小進給），避免切削液污染（如加工鑄鐵時）；②低溫切削：通過液氮冷卻降低切削區(qū)溫度，減少刀具磨損（如加工鈦合金）；③微量潤滑（MQL）：向切削區(qū)噴射少量油霧（5～50mL/h），替代大量乳化液，兼顧潤滑與環(huán)保（如鋁合金精加工）；④可降解切削液：使用植物油基切削液（如菜籽油、大豆油），降低對環(huán)境的危害。四、綜合分析題（每題10分，共20分）1.某企業(yè)需加工一批階梯軸（如圖1所示），材料為40Cr（調(diào)質(zhì)處理，280HB），要求外圓尺寸Φ60h6（-0.019～0），表面粗糙度Ra0.8，長度L=300mm，最大直徑差50mm。請制定加工工藝方案（包括裝夾方式、刀具選擇、切削參數(shù)、數(shù)控編程要點及誤差控制措施）。答案：（1）裝夾方式：采用一夾一頂（三爪卡盤夾持Φ70mm外圓，尾座頂尖支撐中心孔），使用跟刀架支撐Φ60mm外圓（防止細(xì)長段變形）。（2）刀具選擇：粗車刀（YT15硬質(zhì)合金，主偏角κr=93°，前角γ0=10°，后角α0=6°，刀尖圓弧半徑rε=0.8mm）；精車刀（涂層硬質(zhì)合金，κr=95°，γ0=12°，α0=8°，rε=1.2mm，刃口拋光）。（3）切削參數(shù)：粗車ap=2mm，f=0.3mm/r，Vc=100m/min（n=530r/min）；精車ap=0.2mm，f=0.08mm/r，Vc=150m/min（n=800r/min）。（4）編程要點：使用G71粗車循環(huán)（Δd=2mm，Δu=0.4mm，Δw=0.1mm），G70精車循環(huán)；調(diào)用刀具半徑補償（G41），補償值根據(jù)實測尺寸調(diào)整；設(shè)置恒線速控制（G96S150）保證精加工表面質(zhì)量一致。（5）誤差控制：①熱變形控制：粗精車分開，精車時使用乳化液充分冷卻；②尺寸誤差：精車后用千分尺測量，調(diào)整刀具補償值（如實測Φ59.99mm，補償值+0.01mm）；③形狀誤差：檢查跟刀架支撐塊與工件接觸情況（間隙≤0.05mm），避免“竹節(jié)形”誤差；④表面粗糙度：控制刀尖圓弧半徑（rε≥1mm）和進給量（f≤0.1mm/r），必要時增加一次光整加工（ap=0.05mm，f=0.05mm/r）。2.某數(shù)控車床加工過程中，出現(xiàn)工件外圓尺寸忽大忽?。ú▌印?.05mm），表面有明顯振紋。請分析可能原因，并提出排查與解決步驟。答案：（1）可能原因：①主軸軸承磨損（徑向跳動超差）；②刀架定位精度下降（換刀后重復(fù)定位誤差大）；③工件裝夾松動（卡盤爪磨損或液壓壓力不足）；④切削參數(shù)不合理（切削速度接近機床固有頻率）；⑤刀具剛性不足（刀柄懸伸過長，直徑過?。?。（2）排查與解決步驟：①檢查主軸精度：用千分表測量主軸徑向跳動（標(biāo)準(zhǔn)≤0.01mm），若超差需更換軸承