數(shù)控車床加工技術(shù)（第二版）項目四槽的加工項目四槽的加工任務(wù)1帶輪的加工任務(wù)2寬槽軸的加工任務(wù)3軸承套的加工任務(wù)4槽套的加工項目四槽的加工任務(wù)1帶輪的加工任務(wù)1帶輪的加工企業(yè)接到一項帶輪（見圖4-1-1）零件的加工任務(wù)，數(shù)量為10件，毛坯尺寸為φ75mm×67mm，材料為HT150，工期為5d，來料加工。現(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)1帶輪的加工圖4-1-1中梯形槽尺寸較大，且表面粗糙度要求較高，不宜采用成形刀一次完成。在數(shù)控加工中通常選擇刃寬等于或略小于槽底寬的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右切削車出兩側(cè)斜面。對于三處均布梯形槽，形狀、大小完全一樣，采用子程序調(diào)用編程可以達(dá)到簡化編程的目的。任務(wù)分析相關(guān)理論一、切槽加工工藝1.槽的類型任務(wù)1帶輪的加工工業(yè)領(lǐng)域中使用各種各樣的槽，主要有工藝凹槽、油槽、端面槽、V形槽等2.切槽刀槽加工所用刀具主要是各類切槽刀，如圖4-1-3所示。任務(wù)1帶輪的加工3.切槽加工工藝特點(diǎn)（1）切槽刀進(jìn)行加工時，一個主切削刃、兩個副切削刃同時參與三面切削，被切削材料塑性變形復(fù)雜、摩擦阻力大，加工時進(jìn)給量小、切削厚度薄、平均變形大、單位切削力增大。（2）切削速度在槽加工過程中不斷變化，特別是在切斷加工時，切削速度由最大一直變化至零。切削力、切削熱也不斷變化。（3）在槽加工過程中，隨著刀具不斷切入，實(shí)際加工表面形成阿基米德螺旋面，由此造成刀具實(shí)際前角、后角都不斷變化，使加工過程更為復(fù)雜。（4）切深槽時，因刀具寬度窄，相對懸伸長，刀具剛度小，易振動，特別容易斷刀。任務(wù)1帶輪的加工4.切槽（切斷）加工需要注意的問題（1）切斷刀的安裝需要特別注意，刀尖一定要與工件回轉(zhuǎn)中心等高，安裝刀具時必須兩邊對稱，否則在進(jìn)行深槽加工時會出現(xiàn)槽側(cè)壁傾斜，嚴(yán)重時會斷刀。選擇內(nèi)孔切槽刀時需要綜合考慮內(nèi)孔與槽的尺寸，并綜合考慮刀具切槽后的退刀路線，防止刀具與工件發(fā)生碰撞。（2）對于寬度值不大，但深度值較大的深槽零件，為了避免切槽過程中由于排屑不暢，使刀具前面壓力過大出現(xiàn)扎刀和刀具折斷的現(xiàn)象，應(yīng)采用分次進(jìn)刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止進(jìn)刀并回退一段距離，達(dá)到斷屑和退屑的目的，如圖4-1-4所示。同時注意盡量選擇剛度較大的刀具。任務(wù)1帶輪的加工（3）若以較窄的切槽刀加工較寬的槽，則應(yīng)分次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右，最后沿槽的輪廓切削一次，保證槽的精度（見圖4-1-5）。此時應(yīng)注意切槽刀的寬度，防止產(chǎn)生過切。任務(wù)1帶輪的加工（4）內(nèi)孔切槽時需要根據(jù)槽的尺寸選擇尺寸合適的切槽刀，盡量保證刀具在加工中能有足夠的剛度，從而保證槽的加工精度。（5）端面切槽刀需要根據(jù)端面槽的曲率合理選擇。（6）進(jìn)刀時，宜先Z向進(jìn)刀再X向進(jìn)刀，退刀時先X向退刀再Z向退刀。（7）切槽時，切削刃寬度、切削速度和進(jìn)給量都不宜選得太大，并且需要合理匹配，以免產(chǎn)生振動，影響加工質(zhì)量。（8）按下列公式選擇切槽刀刀頭寬度和刀頭長度：任務(wù)1帶輪的加工二、進(jìn)給暫停指令G041.指令格式G04X__；或G04U__；或G04P__；2.指令說明（1）G04為非模態(tài)G指令；（2）G04指令延時時間由地址字X或U或P指定，X值和U值單位為秒（s），P值單位為毫秒（ms）。任務(wù)1帶輪的加工三、應(yīng)用G01指令切槽1.退刀槽如圖4-1-6所示，退刀槽是軸類零件上典型的矩形溝槽，精度不高且寬度較窄，一般采用刃寬等于或略小于槽寬的切槽刀，采用直進(jìn)法切出。任務(wù)1帶輪的加工（1）車削加工路線1）選擇刃寬等于槽寬的切槽刀，采用直進(jìn)法從A→B一次進(jìn)給車出退刀槽，反方向退刀至A點(diǎn)，然后按照A→C→D的進(jìn)刀路線用右刀尖切出槽右側(cè)倒角，從D→A退出。2）選擇刃寬略小于槽寬的切槽刀，先從A→B直進(jìn)切入，切槽寬等于刃寬，剩余槽寬及槽右側(cè)倒角按照A→C→D→E→F的進(jìn)刀路線切出。任務(wù)1帶輪的加工（2）編制程序任務(wù)1帶輪的加工2.梯形槽如圖4-1-8所示梯形槽，通常采用刃寬等于或略小于槽底寬的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖車出兩側(cè)斜面。任務(wù)1帶輪的加工（1）車削加工路線確定切槽刀的左刀尖為刀位點(diǎn)，梯形槽加工軌跡如圖4-1-9所示。選擇刃寬略小于槽底寬的切槽刀，先從A→B直進(jìn)切入，切槽寬等于刃寬，反向退出。槽左側(cè)斜面按照A→B′→C′→A的進(jìn)刀路線切出，剩余槽寬及槽右側(cè)斜面按照A→B″→C″→A的進(jìn)刀路線切出。任務(wù)1帶輪的加工（2）編制程序任務(wù)1帶輪的加工3.進(jìn)、退刀路線的確定進(jìn)、退刀路線的確定是使用G00、G01指令編程加工中的一個關(guān)鍵點(diǎn)，切槽加工中尤其應(yīng)注意合理選擇進(jìn)、退刀路線。綜合考慮安全性和進(jìn)、退刀路線最短的原則，建議采用圖4-1-10b所示的進(jìn)、退刀方式。任務(wù)1帶輪的加工四、應(yīng)用子程序加工多槽1.子程序的概念（1）子程序的定義在編制加工程序中，有時會遇到一組程序段在一個程序中多次出現(xiàn)，或者在幾個程序中都要使用它。這個典型的加工程序可以做成固定程序，并單獨(dú)加以命名，這組程序段就稱為子程序。（2）子程序的嵌套任務(wù)1帶輪的加工2.子程序的調(diào)用（1）子程序的格式O0401；G01U-1.0W0；…G28U0W0；M99；（2）子程序在FANUC系統(tǒng)中的調(diào)用格式一：M98P××××L××××；地址符P后面的四位數(shù)字為子程序號，地址L的數(shù)字表示重復(fù)調(diào)用的次數(shù)格式二：M98P××××××××；地址P后面的八位數(shù)字中，前四位表示調(diào)用次數(shù)，后四位表示子程序號任務(wù)1帶輪的加工子程序的執(zhí)行過程示例如下。任務(wù)1帶輪的加工3.編程示例任務(wù)1帶輪的加工任務(wù)實(shí)施一、加工方案及加工路線的制定1.制定加工方案由于槽側(cè)面為帶輪工作表面，對其表面粗糙度要求較高，達(dá)Ra1.6μm，因此，在加工中應(yīng)安排精加工工序，分粗、精加工完成。切削加工中應(yīng)盡可能保證切削刃鋒利，切削平穩(wěn)。根據(jù)槽底寬度尺寸，選用刃寬3mm的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖車出兩側(cè)斜面并各留0.5mm的精加工余量，最后精車兩側(cè)面。任務(wù)1帶輪的加工2.制定加工路線三處均布梯形槽中心距為12mm，切入點(diǎn)的X坐標(biāo)相同，Z坐標(biāo)分別為-9.5mm、-21.5mm、-33.5mm。以最右側(cè)梯形槽為例，切槽加工軌跡如圖4-1-13所示。

任務(wù)1帶輪的加工（1）粗加工梯形槽選擇刃寬為3mm的切槽刀，先從A→B直進(jìn)切入，切槽寬3mm，反向退出。槽左側(cè)斜面按照A→B′→C′→A的進(jìn)刀路線切出，留0.5mm精加工余量。槽右側(cè)斜面按照A→B″→C″→A的進(jìn)刀路線切出，留0.5mm精加工余量，加工路線如圖4-1-13a所示。任務(wù)1帶輪的加工選擇工件右端面的回轉(zhuǎn)中心作為工件的編程原點(diǎn)，確定各基點(diǎn)坐標(biāo)見表4-1-4。任務(wù)1帶輪的加工（2）精車槽側(cè)面槽左側(cè)斜面按照圖4-1-13b中A→B′→C′→A的進(jìn)刀路線切出。槽右側(cè)斜面按照A→B″→C″→A的進(jìn)刀路線切出，各基點(diǎn)坐標(biāo)見表4-1-5。任務(wù)1帶輪的加工任務(wù)1帶輪的加工二、編制加工程序1.梯形槽粗加工程序任務(wù)1帶輪的加工2.梯形槽精加工程序任務(wù)1帶輪的加工三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目四槽的加工任務(wù)2寬槽軸的加工任務(wù)2寬槽軸的加工企業(yè)接到一項寬槽軸（見圖4-2-1）零件的加工任務(wù)，數(shù)量為30件。來料加工，材料為45鋼，毛坯尺寸為φ40mm×75mm，工期為5d?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)2寬槽軸的加工圖4-2-1所示工件中的寬槽，如果采用G01指令來編程則程序冗長，容易出錯。本任務(wù)中引入內(nèi)/外圓切槽復(fù)合固定循環(huán)G75指令編程，以達(dá)到簡化編程的目的。任務(wù)分析相關(guān)理論一、內(nèi)/外圓切槽復(fù)合固定循環(huán)（G75）1.指令格式任務(wù)2寬槽軸的加工2.指令說明刀具從循環(huán)起點(diǎn)（A點(diǎn)）開始，沿徑向進(jìn)刀Δi并到達(dá)C點(diǎn)；退刀e（斷屑）并到達(dá)D點(diǎn)；沿徑向進(jìn)刀Δi+e并到達(dá)E點(diǎn)，直至遞進(jìn)切削至徑向終點(diǎn)X的坐標(biāo)處；退到徑向起刀點(diǎn)，完成一次切削循環(huán)；沿軸向偏移Δk至F點(diǎn)；進(jìn)行第二次徑向切削循環(huán)；依次循環(huán)直至刀具切削至程序終點(diǎn)坐標(biāo)處（B點(diǎn)），徑向退刀至起刀點(diǎn)（G點(diǎn)），再軸向退刀至循環(huán)起點(diǎn)（A點(diǎn)），完成整個切槽循環(huán)動作。任務(wù)2寬槽軸的加工二、應(yīng)用G75指令加工寬槽如圖4-2-3所示工件，試編寫其外徑槽的加工程序（左刀尖M為刀位點(diǎn)）。1.編程分析（1）循環(huán)參數(shù)的確定e：分層切削每次退刀量，半徑量，取0.5mm。X（U）Z（W）：切槽終點(diǎn)處坐標(biāo)為（30.0，-55.0）。Δi：X方向的每次背吃刀量，取值2mm（半徑值）。Δk：刀具完成一次徑向切削后，在Z方向的偏移量，取3.6mm。Δd：缺省。F：徑向切削時的進(jìn)給量，取0.1mm/r。任務(wù)2寬槽軸的加工（2）循環(huán)起點(diǎn)的確定G75指令的循環(huán)起點(diǎn)X向坐標(biāo)略大于槽頂直徑，Z向坐標(biāo)為第一次切入處刀位點(diǎn)的Z坐標(biāo)值，循環(huán)起點(diǎn)取（52.0，-19.0）。2.編制程序任務(wù)2寬槽軸的加工任務(wù)實(shí)施一、加工方案及加工路線的制定1.制定加工方案（1）手動車兩端面控制總長，并兩端鉆中心孔。（2）粗、精車零件左端輪廓；加工φ26mm×（26±0.05）mm寬槽至尺寸。（3）掉頭，粗、精車右端輪廓；加工4mm×2mm窄槽。任務(wù)2寬槽軸的加工2.制定加工路線任務(wù)2寬槽軸的加工二、基點(diǎn)坐標(biāo)的確定選擇裝夾后的右端面回轉(zhuǎn)中心作為工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)，確定各基點(diǎn)坐標(biāo)見表4-2-2，其中X向坐標(biāo)以直徑表示。三、編制加工程序1.寬槽軸左端輪廓加工程序任務(wù)2寬槽軸的加工任務(wù)2寬槽軸的加工2.寬槽軸右端輪廓加工程序任務(wù)2寬槽軸的加工任務(wù)2寬槽軸的加工四、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目四槽的加工任務(wù)3軸承套的加工任務(wù)3軸承套的加工企業(yè)接到一項軸承套（見圖4-3-1）零件的加工任務(wù)，數(shù)量為30件。來料加工，材料為45鋼，毛坯尺寸為φ50mm×52mm，工期為5d?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)3軸承套的加工圖4-3-1所示工件為套類零件，加工任務(wù)主要集中在內(nèi)部加工，其中三處內(nèi)槽加工中所涉及的加工路線的選擇，G75指令循環(huán)起點(diǎn)、終點(diǎn)坐標(biāo)的確定是任務(wù)的重點(diǎn)，均布槽槽寬尺寸的控制方法是難點(diǎn)。任務(wù)分析相關(guān)理論一、內(nèi)槽加工工藝1.內(nèi)切槽刀任務(wù)3軸承套的加工2.內(nèi)切槽刀的裝夾由于內(nèi)槽通常與孔軸線垂直，因此，要求內(nèi)切槽刀的刀體與刀柄軸線垂直。裝夾內(nèi)切槽刀時，應(yīng)使主切削刃與內(nèi)孔中心等高或略高，且主切削刃與軸線平行。兩側(cè)副偏角必須對稱。3.內(nèi)槽的車削方法寬度較小和要求不高的內(nèi)槽，可用主切削刃寬度等于槽寬的內(nèi)切槽刀采用直進(jìn)法一次車出。要求較高或較寬的內(nèi)槽，可采用直進(jìn)法分幾次車出。粗車時，槽壁和槽底應(yīng)留精車余量，然后根據(jù)槽寬、槽深要求進(jìn)行精車。深度較淺、寬度很大的內(nèi)槽，可用內(nèi)孔車刀先車出凹槽，再用內(nèi)切槽刀車槽兩端的垂直面。任務(wù)3軸承套的加工4.內(nèi)槽的測量（1）內(nèi)槽深度（或內(nèi)槽直徑）的測量（2）軸向尺寸的測量任務(wù)3軸承套的加工（3）寬度的測量二、G75指令在徑向均布槽加工中的應(yīng)用1.切槽刀刃寬等于槽寬如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點(diǎn)）。任務(wù)3軸承套的加工（1）編程分析1）循環(huán)參數(shù)的確定e：分層切削每次退刀量，半徑量，取0.5mm。X（U）Z（W）：切槽終點(diǎn)處坐標(biāo)為（30.0，-54.0）。Δi：X向的每次背吃刀量，取值2mm（半徑量）。Δk：刀具完成一次徑向切削后，在Z向的偏移量，取10mm。Δd：缺省。F：徑向切削時的進(jìn)給量，取0.1mm/r。2）循環(huán)起點(diǎn)的確定。G75指令的循環(huán)起點(diǎn)X向坐標(biāo)略大于槽頂直徑，Z向坐標(biāo)為第一次切入處刀位點(diǎn)的Z坐標(biāo)值，取為（42.0，-14.0）。如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點(diǎn)）。任務(wù)3軸承套的加工（2）加工程序如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點(diǎn)）。任務(wù)3軸承套的加工2.切槽刀刃寬小于槽寬如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點(diǎn)）。方案一：將均布槽作為若干獨(dú)立槽運(yùn)用G75指令逐一切出。此時，程序較煩瑣。方案二：將均布槽第一次循環(huán)加工后，根據(jù)槽寬方向的余量將循環(huán)起點(diǎn)、循環(huán)終點(diǎn)坐標(biāo)平移（平移量略小于刃寬），然后進(jìn)行第二次循環(huán)加工，以此類推，直至達(dá)到零件圖樣要求。方案三：編程及第一次循環(huán)加工按照方案二，而后利用Z向磨耗值調(diào)整刀位點(diǎn)的坐標(biāo)來進(jìn)行加工，由于不需要修改程序，所以此方法最為簡便。任務(wù)3軸承套的加工一、加工方案及加工路線的制定任務(wù)實(shí)施1.制定加工方案（1）手動車兩端面控制總長，并鉆φ16mm通孔。（2）粗、精車零件左端外輪廓。（3）掉頭，粗、精車右端內(nèi)外輪廓。（4）加工3mm×1mm外槽。（5）加工三處2mm×0.5mm內(nèi)槽。任務(wù)3軸承套的加工2.制定加工路線任務(wù)3軸承套的加工任務(wù)3軸承套的加工二、編制加工程序任務(wù)3軸承套的加工三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目四槽的加工任務(wù)4槽套的加工任務(wù)4槽套的加工企業(yè)接到一項槽套（見圖4-4-1）零件的加工任務(wù)，數(shù)量為30件，來料加工，毛坯尺寸為φ60mm×65mm，材料為45鋼，工期為5d?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)4槽套的加工圖4-4-1所示零件中的端面槽和外槽一樣，如果采用G01指令來編程則程序冗長。因此，引入了端面切槽復(fù)合固定循環(huán)G74指令進(jìn)行編程，以達(dá)到簡化編程的目的。任務(wù)分析相關(guān)理論一、端面切槽加工工藝1.端面直槽刀的形狀在端面上車直槽時，端面直槽車刀的幾何形狀是外圓車刀與內(nèi)孔車刀的綜合，端面切槽刀可由外圓切槽刀具刃磨而成任務(wù)4槽套的加工2.端面槽的加工方法車端面槽與車外槽方法類似。任務(wù)4槽套的加工二、切槽復(fù)合循環(huán)指令1.端面切槽循環(huán)指令G74（1）指令格式任務(wù)4槽套的加工（2）指令說明G74循環(huán)指令軌跡如圖4-4-4所示，與G75循環(huán)指令軌跡相類似，不同之處是刀具從循環(huán)起點(diǎn)A出發(fā)，先軸向切削，再徑向平移，依次循環(huán)直至完成全部動作。任務(wù)4槽套的加工2.端面寬槽編程示例如圖4-4-5所示工件，其端面寬槽的加工程序（左刀尖為刀位點(diǎn)）見表4-4-1。任務(wù)4槽套的加工3.端面均布槽編程示例如圖4-4-6所示工件，端面均布槽的加工程序（左刀尖為刀位點(diǎn)）見表4-4-2。任務(wù)4槽套的加工一、加工方案及加工路線的制定任務(wù)實(shí)施1.制定加工方案（1）手動車兩端面控制總長，并鉆φ22mm通孔。（2）粗、精車零件左端內(nèi)外輪廓。（3）掉頭，粗、精車右端內(nèi)外輪廓。（4）加工端面槽。任務(wù)4槽套的加工2.制定加工路線加工端面槽選用刃寬為3mm的端面切槽刀，循環(huán)起點(diǎn)坐標(biāo)為（36.0，2.0），循環(huán)終點(diǎn)坐標(biāo)為（46.0，-6.0），如圖4-4-7所示。根據(jù)加工精度要求，可通過修調(diào)Z向磨耗值來保證深度尺寸，通過修改程序中循環(huán)起點(diǎn)、終點(diǎn)的坐標(biāo)值或修調(diào)X向磨耗值來保證槽側(cè)外圓、內(nèi)孔直徑。任務(wù)4槽套的加工二、編制加工程序任務(wù)4槽套的加工三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工數(shù)控車床加工技術(shù)（第二版）項目五螺紋加工項目五螺紋加工任務(wù)1心軸的的加工任務(wù)2圓螺母的加工任務(wù)3氣缸連接頭的加工任務(wù)4雙線螺紋軸的加工項目五螺紋加工任務(wù)1心軸的的加工任務(wù)1心軸的的加工企業(yè)接到一項心軸（見圖5-1-1）加工任務(wù)，數(shù)量為20件，毛坯尺寸為φ35mm×113mm，材料為45鋼，工期為3d，來料加工?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)1心軸的的加工本任務(wù)中，學(xué)習(xí)等螺距螺紋切削G32指令編程，并在此基礎(chǔ)上，引入螺紋切削單一固定循環(huán)G92指令，以達(dá)到簡化編程的目的。工藝方面則需要學(xué)習(xí)普通外螺紋加工工藝知識。任務(wù)分析相關(guān)理論一、切槽加工工藝一、普通螺紋加工工藝知識普通螺紋牙型角為60°。普通螺紋分粗牙普通螺紋和細(xì)牙普通螺紋。任務(wù)1心軸的的加工1.普通螺紋切削徑向尺寸計算（1）基本牙型（2）車削螺紋前工件大徑的確定車削螺紋前工件大徑d′≈d-0.13P。任務(wù)1心軸的的加工（3）螺紋總切深的確定螺紋總切深h′≈1.3P。2.螺紋加工的多刀切削（1）直進(jìn)法（2）斜進(jìn)法任務(wù)1心軸的的加工3.螺紋軸向起點(diǎn)和終點(diǎn)位置的確定4.普通螺紋車削用刀具螺紋車刀材料一般有高速鋼和硬質(zhì)合金兩類，其中，硬質(zhì)合金以其高硬度、耐磨性好、耐高溫等特性，在高速切削的數(shù)控加工中得到了廣泛的應(yīng)用。任務(wù)1心軸的的加工5.螺紋零件的裝夾采用軟卡爪且增大夾持面或者一夾一頂?shù)难b夾方式，以保證在螺紋切削過程中不會出現(xiàn)因工件松動導(dǎo)致螺紋亂牙、工件報廢的現(xiàn)象。任務(wù)1心軸的的加工6.螺紋加工過程運(yùn)動1：將刀具從起始位置沿徑向（X軸）快速移動至螺紋預(yù)計切削深度處。運(yùn)動2：沿軸向加工螺紋，進(jìn)給速度由螺距和主軸轉(zhuǎn)速確定。運(yùn)動3：刀具沿徑向（X向）快速退刀至螺紋加工區(qū)域外的位置。運(yùn)動4：快速返回至螺紋切削起始位置。任務(wù)1心軸的的加工7.主軸轉(zhuǎn)速選擇（1）螺紋加工程序段中指令的螺距值，如果主軸轉(zhuǎn)速選擇得過高，其換算后的進(jìn)給速度必定大大超過正常值。（2）刀具在位移過程的始、終，都受到伺服驅(qū)動系統(tǒng)升降頻率和數(shù)控裝置插補(bǔ)運(yùn)算速度的約束，升降頻率特性滿足不了加工需要等原因，則可能引起進(jìn)給運(yùn)動產(chǎn)生的“超前”和“滯后”，從而導(dǎo)致部分螺距不符合要求。（3）螺紋車削必須通過主軸的同步功能實(shí)現(xiàn)，需要有主軸脈沖發(fā)生器（編碼器）。當(dāng)主軸速度選擇得過高，通過脈沖發(fā)生器發(fā)出的定位脈沖將可能因“過沖”而導(dǎo)致工件螺紋產(chǎn)生亂牙現(xiàn)象。任務(wù)1心軸的的加工螺紋加工時主軸轉(zhuǎn)速的確定應(yīng)遵循以下原則（1）在保證生產(chǎn)率和正常切削的情況下，選擇較低的主軸轉(zhuǎn)速。（2）當(dāng)螺紋加工程序段中的導(dǎo)入距離（δ1）和導(dǎo)出距離（δ2）的長度值較大時，可選擇適當(dāng)高一些的主軸轉(zhuǎn)速。（3）當(dāng)編碼器所規(guī)定的允許工作轉(zhuǎn)速超過機(jī)床所規(guī)定主軸的最大轉(zhuǎn)速時，則可選擇較高一些的主軸轉(zhuǎn)速。（4）車床的主軸轉(zhuǎn)速受到螺紋的螺距P（或?qū)С蘌h）大小、驅(qū)動電動機(jī)的升降頻率特性，以及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素的影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。任務(wù)1心軸的的加工二、常用螺紋加工指令1.等螺距螺紋切削指令G32（1）指令格式G32

X（U）__Z（W）__F__Q__；（2）指令說明G32指令近似于G01指令，刀具從B點(diǎn)以每轉(zhuǎn)進(jìn)給一個導(dǎo)程/螺距的速度切削至C點(diǎn)。其切削前的進(jìn)刀和切削后的退刀都要通過G00指令來實(shí)現(xiàn)，如圖中的AB、CD、DA程序段。任務(wù)1心軸的的加工車刀的安裝方法（正、反向）和主軸的旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)與車床刀架的配置方式（前、后置）相適應(yīng)。任務(wù)1心軸的的加工（3）編程示例例：試用G32指令編寫如圖5-1-8所示工件的螺紋加工程序，螺紋切削導(dǎo)入距離δ1取5mm，導(dǎo)出距離δ2取3mm。任務(wù)1心軸的的加工任務(wù)1心軸的的加工（4）使用螺紋切削指令G32時的注意事項1）在螺紋切削過程中，進(jìn)給速度倍率無效。2）在螺紋切削過程中，進(jìn)給暫停功能無效，如果在螺紋切削過程中按了進(jìn)給暫停按鈕，刀具將在執(zhí)行非螺紋切削的程序段后停止。3）在螺紋切削過程中，主軸速度倍率功能失效。4）在螺紋切削過程中，不宜使用恒線速度控制功能，而采用恒轉(zhuǎn)速控制功能較為合適。任務(wù)1心軸的的加工2.螺紋切削單一固定循環(huán)指令G92G92X（U）__Z（W）__F__；式中，X（U）__Z（W）__：螺紋切削終點(diǎn)處的坐標(biāo)，U和W后面數(shù)值的符號取決于軌跡AB和BC的方向（見圖5-1-10）。F__：螺紋導(dǎo)程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大小。（2）指令說明應(yīng)用G92指令加工圓柱螺紋時的運(yùn)動軌跡如圖5-1-10所示，與G90循環(huán)指令相似，G92指令運(yùn)動軌跡也是一個矩形軌跡。任務(wù)1心軸的的加工（3）編程示例試用G92指令編寫圖5-1-10所示圓柱螺紋加工程序，螺紋切削導(dǎo)入距離δ1取6mm，導(dǎo)出距離δ2取3mm，螺距為1.5mm。任務(wù)1心軸的的加工三、普通外螺紋的測量1.單項測量（1）大徑的測量螺紋大徑公差較大，一般可采用游標(biāo)卡尺檢測。（2）螺距的測量螺距常用鋼直尺或螺紋樣板檢測。（3）中徑的測量普通外螺紋的中徑一般用螺紋千分尺（見圖5-1-11）檢測任務(wù)1心軸的的加工螺紋千分尺的結(jié)構(gòu)和使用方法與一般外徑千分尺相似，讀數(shù)原理相同，只是螺紋千分尺有兩個可以調(diào)整的測量頭（上、下測量頭）。任務(wù)1心軸的的加工2.綜合測量綜合測量是采用螺紋量規(guī)對螺紋各部分主要尺寸（螺紋大徑、中徑、螺距）同時進(jìn)行綜合檢測的一種檢驗(yàn)方法。如果螺紋環(huán)規(guī)通端（端面有字母T，厚度厚）能順利擰入工件螺紋有效長度范圍，而止端（端面有字母Z，厚度?。┎荒軘Q入，則說明螺紋精度符合要求。任務(wù)1心軸的的加工任務(wù)實(shí)施一、加工方案及加工路線的制定1.識讀螺紋標(biāo)記根據(jù)螺紋標(biāo)記，確定零件圖樣中工件左端螺紋部分為普通粗牙螺紋，公稱直徑為20mm，螺距為2.5mm，單線，右旋，螺紋長度24mm。2.編程原點(diǎn)的確定工件的編程原點(diǎn)取在工件左端面的回轉(zhuǎn)中心處。3.螺紋切削徑向尺寸的計算車削螺紋前工件大徑：d′≈d-0.13P=20mm-0.13×2.5mm=19.675mm。任務(wù)1心軸的的加工螺紋總切深：h′≈1.3P=1.3×2.5mm=3.25mm，分6次切削，背吃刀量依次為0.5mm、0.35mm、0.3mm、0.2mm、0.2mm、0.075mm。4.螺紋切削起點(diǎn)和終點(diǎn)位置的確定螺紋切削導(dǎo)入距離δ1≈（2～3）P，取5mm。導(dǎo)出距離δ2≈（1～2）P，取2mm。螺紋切削起點(diǎn)坐標(biāo)為（24.0，5.0）。終點(diǎn)坐標(biāo)依次為：第一刀（19.0，-26.0）；第二刀（18.3，-26.0）；第三刀，（17.7，-26.0）；第四刀（17.3，-26.0）；第五刀（16.9，-26.0）；第六刀（16.75，-26.0）。任務(wù)1心軸的的加工5.選擇螺紋車刀本任務(wù)根據(jù)實(shí)際可選用60°機(jī)械夾固式外螺紋車刀。二、編制程序任務(wù)1心軸的的加工三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目五螺紋加工任務(wù)2圓螺母的加工任務(wù)2圓螺母的加工企業(yè)接到一項圓螺母（見圖5-2-1）加工任務(wù)，數(shù)量為20件，毛坯為φ35mm棒料，材料為45鋼，工期為3d，來料加工?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)2圓螺母的加工本任務(wù)學(xué)習(xí)重點(diǎn)和難點(diǎn)是內(nèi)螺紋的加工，需要學(xué)習(xí)內(nèi)螺紋加工工藝。任務(wù)1學(xué)習(xí)了螺紋切削指令G32、螺紋切削循環(huán)指令G92，本次任務(wù)引入FANUC0i系統(tǒng)的螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G76。任務(wù)分析相關(guān)理論一、普通內(nèi)螺紋加工工藝知識1.普通內(nèi)螺紋徑向尺寸計算任務(wù)2圓螺母的加工（1）內(nèi)螺紋的頂徑車削塑性金屬時：D1′≈D-P。車削脆性金屬時：D1′≈D-1.05P。（2）內(nèi)螺紋的底徑內(nèi)螺紋的底徑即大徑，取螺紋的公稱直徑D值，該直徑為內(nèi)螺紋切削終點(diǎn)處的X坐標(biāo)。（3）內(nèi)螺紋的中徑螺紋的中徑是通過控制螺紋的削平高度、牙型高度、牙型角和底徑來綜合控制的。（4）螺紋總切深內(nèi)螺紋加工中，螺紋總切深的取值與外螺紋加工相同，即h′≈1.3P（直徑量）。任務(wù)2圓螺母的加工2.普通內(nèi)螺紋車刀3.普通內(nèi)螺紋的車削方法車削普通內(nèi)螺紋的方法和車削普通外螺紋的方法基本相同，只是進(jìn)、退刀方向與車外螺紋相反。任務(wù)2圓螺母的加工二、螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G761.指令格式任務(wù)2圓螺母的加工2.走刀軌跡分析3.循環(huán)起點(diǎn)的確定G76指令的循環(huán)起點(diǎn)X向坐標(biāo)略大于螺紋頂徑（外螺紋）、略小于螺紋底徑（內(nèi)螺紋）即可，以縮短空行程。Z向在螺紋起點(diǎn)的Z向坐標(biāo)的基礎(chǔ)上加上導(dǎo)入距離δ1。任務(wù)2圓螺母的加工4.指令說明5.示例例1在前置刀架式數(shù)控車床上，試用G76指令編寫如圖5-2-4所示外螺紋的加工程序（未考慮各直徑的尺寸公差）。任務(wù)2圓螺母的加工例2在前置刀架式數(shù)控車床上，試用G76指令編寫如圖5-2-5所示內(nèi)螺紋的加工程序（未考慮各直徑的尺寸公差）。任務(wù)2圓螺母的加工任務(wù)2圓螺母的加工6.使用螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G76時的注意事項（1）G76指令可以在MDI方式下使用。（2）在執(zhí)行G76循環(huán)指令時，如按下循環(huán)保持按鈕，則刀具在螺紋切削后的程序段暫停。（3）G76指令為非模態(tài)指令，必須每次指定。（4）在執(zhí)行G76指令時，如要進(jìn)行手動操作，刀具應(yīng)返回到循環(huán)操作停止的位置。三、內(nèi)螺紋的檢測若螺紋塞規(guī)通端（螺紋長的一端，端面有字母T）能順利擰入工件，止端（螺紋短的一端，端面有字母Z）擰不進(jìn)工件，則說明螺紋合格。任務(wù)2圓螺母的加工任務(wù)實(shí)施一、加工方案及加工路線的制定1.識讀螺紋標(biāo)記內(nèi)螺紋為普通細(xì)牙螺紋，公稱直徑為24mm，螺距為2mm，單線，右旋，螺紋長度為40mm。2.編程原點(diǎn)的確定工件的編程原點(diǎn)取在工件右端面的回轉(zhuǎn)中心處。3.螺紋切削徑向尺寸的計算內(nèi)螺紋的編程小徑：D1′≈D-P=24mm-2mm=22mm。任務(wù)2圓螺母的加工內(nèi)螺紋的大徑：內(nèi)螺紋的大徑取螺紋的公稱直徑D，該直徑為內(nèi)螺紋切削終點(diǎn)處的X坐標(biāo)。牙型高度h1≈0.65P=0.65×2mm=1.3mm。分層切削第一刀切削深度Δd取0.3mm（半徑量），最小切深Δdmin取0.1mm（半徑量），精加工余量d取-0.1mm（半徑量）4.螺紋切削起點(diǎn)和終點(diǎn)坐標(biāo)的確定（1）螺紋切削起點(diǎn)坐標(biāo)的確定1）螺紋切削起點(diǎn)的X坐標(biāo)值應(yīng)小于螺紋底徑，取值20mm。2）切削起點(diǎn)的Z坐標(biāo)值應(yīng)在螺紋起點(diǎn)Z坐標(biāo)值的基礎(chǔ)上加上導(dǎo)入距離δ1，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式δ1≈（2～3）P=4～6mm，取4mm，則加工起點(diǎn)的Z坐標(biāo)值為4mm。任務(wù)2圓螺母的加工（2）螺紋切削終點(diǎn)坐標(biāo)的確定1）切削終點(diǎn)的X坐標(biāo)值為內(nèi)螺紋的大徑，取公稱直徑D=24mm。2）螺紋切削終點(diǎn)的Z坐標(biāo)值應(yīng)在螺紋切削終點(diǎn)Z坐標(biāo)值的基礎(chǔ)上加上導(dǎo)出距離δ2，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式δ2≈（1～2）P=2～4mm，取2mm，則螺紋切削終點(diǎn)的Z坐標(biāo)值為-42mm。5.其他加工參數(shù)賦值精加工重復(fù)次數(shù)兩次，即m值為02；無退刀槽時，螺紋切削終點(diǎn)處加退尾，退尾處Z向退刀距離為1.0L，即r值為10；普通螺紋牙型角為60°，α值為60；圓柱螺紋加工中，半徑差i值為0；單線螺紋，進(jìn)給量取螺距值，即F值為2。6.選擇螺紋車刀任務(wù)2圓螺母的加工二、編制程序任務(wù)2圓螺母的加工三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目五螺紋加工任務(wù)3氣缸連接頭的加工任務(wù)3氣缸連接頭的加工企業(yè)接到一項氣缸連接頭（見圖5-3-1）加工任務(wù)，數(shù)量為30件，毛坯尺寸為φ45mm×60mm，材料為45鋼，工期為5d，來料加工?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)3氣缸連接頭的加工本任務(wù)學(xué)習(xí)重點(diǎn)和難點(diǎn)是圓錐螺紋的加工，需要學(xué)習(xí)圓錐螺紋加工工藝知識。應(yīng)用G32、G92和G76指令都能加工圓錐螺紋，為了簡化編程，本任務(wù)擬用G92指令進(jìn)行編程。任務(wù)分析相關(guān)理論一、圓錐螺紋加工工藝知識1.圓錐螺紋的基本牙型和有關(guān)術(shù)語55°圓錐管螺紋的基本牙型和術(shù)語如圖5-3-2所示。任務(wù)3氣缸連接頭的加工（1）基準(zhǔn)直徑：設(shè)計給定的內(nèi)圓錐螺紋或外圓錐螺紋的基本大徑。（2）基準(zhǔn)平面：垂直于圓錐螺紋軸線，具有基準(zhǔn)直徑的平面，簡稱基面。（3）基準(zhǔn)距離：從基準(zhǔn)平面到外圓錐螺紋小端的距離，簡稱基距。（4）完整螺紋：牙頂和牙底均具有完整形狀的螺紋。（5）不完整螺紋：牙底完整而牙頂不完整的螺紋。（6）螺尾：向光滑表面過渡的牙底不完整的螺紋。（7）有效螺紋：由完整螺紋和不完整螺紋組成的螺紋，不包括螺尾。任務(wù)3氣缸連接頭的加工2.圓錐螺紋的尺寸計算（1）55°圓錐管螺紋相關(guān)要素及尺寸計算見表5-3-1。任務(wù)3氣缸連接頭的加工2.圓錐螺紋的尺寸計算（2）60°圓錐管螺紋相關(guān)要素及尺寸計算見表5-3-2。任務(wù)3氣缸連接頭的加工二、圓錐螺紋切削循環(huán)指令G921.指令格式G92X（U）__Z（W）__R__F__；式中，X（U）__Z（W）__：螺紋切削終點(diǎn)處的坐標(biāo)；F__：螺紋導(dǎo)程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大??；R__：為圓錐螺紋切削起點(diǎn)（見圖5-3-4中B點(diǎn)）處半徑值與終點(diǎn)（編程終點(diǎn)）處半徑值的差。任務(wù)3氣缸連接頭的加工2.指令說明G92圓錐螺紋切削循環(huán)軌跡如圖5-3-4所示，該軌跡與G92圓柱螺紋切削循環(huán)軌跡相似（即原水平直線BC改為傾斜直線）。3.編程示例試用G92指令編寫如圖5-3-4所示圓錐螺紋加工程序（螺紋切削導(dǎo)入距離δ1取6mm，導(dǎo)出距離δ2取3mm，Z向螺距為1.5mm）。任務(wù)3氣缸連接頭的加工如圖4-3-7所示工件，試編寫其外徑均布槽的加工程序（左刀尖M為刀位點(diǎn)）。任務(wù)3氣缸連接頭的加工一、加工方案及加工路線的制定任務(wù)實(shí)施1.識讀密封管螺紋標(biāo)記根據(jù)圖5-3-1可知，氣缸連接頭右端外輪廓為密封管螺紋，標(biāo)記為R23/4。根據(jù)表5-3-1和55°密封管螺紋國家標(biāo)準(zhǔn)，可知R23/4螺紋基準(zhǔn)長度為9.5mm，基面螺紋大徑為26.441mm，螺紋錐度為1∶16，螺距為1.814mm，每英寸14牙。2.相關(guān)尺寸計算任務(wù)3氣缸連接頭的加工3.選擇螺紋車刀本任務(wù)根據(jù)實(shí)際可選用55°外密封管螺紋車刀。二、編制程序任務(wù)3氣缸連接頭的加工三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工項目五螺紋加工任務(wù)4雙線螺紋軸的加工任務(wù)4雙線螺紋軸的加工企業(yè)接到一項雙線螺紋軸（見圖5-4-1）加工任務(wù)，數(shù)量為30件，毛坯尺寸為φ40mm×105mm，材料為45鋼，工期為5d，來料加工?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)4雙線螺紋軸的加工本任務(wù)學(xué)習(xí)重點(diǎn)和難點(diǎn)是雙線螺紋的加工，需要學(xué)習(xí)雙線螺紋加工工藝知識。此外，本任務(wù)工件涵蓋了外圓、錐體、圓弧、退刀槽及外螺紋等加工內(nèi)容，屬于較為典型的外部綜合件。任務(wù)分析相關(guān)理論一、多線螺紋加工工藝知識1.單線螺紋和多線螺紋沿一條螺旋線所形成的螺紋稱為單線螺紋。沿兩條或兩條以上在軸向等距分布的螺旋線所形成的螺紋稱為多線螺紋任務(wù)4雙線螺紋軸的加工任務(wù)4雙線螺紋軸的加工2.多線螺紋的導(dǎo)程（Ph）多線螺紋的導(dǎo)程是指在同一條螺紋線上相鄰兩牙在中徑線上對應(yīng)兩點(diǎn)之間的軸向距離。多線螺紋的導(dǎo)程與螺距的關(guān)系是：Ph=nP（n為線數(shù)，P為螺距）。3.多線螺紋的數(shù)控車削（1）改變螺紋起始角（2）將螺紋切削起點(diǎn)Z坐標(biāo)按螺距偏移4.多線螺紋的檢測多線螺紋的測量方法與單線螺紋的檢測方法相同。任務(wù)4雙線螺紋軸的加工二、多線螺紋編程示例如圖5-4-2所示，試用G92指令編寫右側(cè)雙線螺紋加工程序。1.螺紋切削徑向尺寸計算車削螺紋前工件大徑：d′≈d-0.13P=36mm-0.13×1.5mm=35.805mm。螺紋總切深：h′≈1.3P=1.3×1.5mm=1.95mm。螺紋小徑：d1=d-h′=36mm-1.95mm=34.05mm。任務(wù)4雙線螺紋軸的加工2.螺紋切削起點(diǎn)和終點(diǎn)位置的確定第一線的切削導(dǎo)入距離δ1≈（2～3）P，取4.5mm。第一線的導(dǎo)出距離δ2≈（1～2）P，取3mm。第二線的切削導(dǎo)入距離δ1≈（2～3）P，取6mm。第二線的導(dǎo)出距離δ2≈（1～2）P，取3mm。3.編寫雙線螺紋加工程序任務(wù)4雙線螺紋軸的加工任務(wù)4雙線螺紋軸的加工一、工藝分析任務(wù)實(shí)施1.識讀雙線螺紋標(biāo)記根據(jù)圖5-4-1可知，工件右端外輪廓為雙線普通螺紋，標(biāo)記為M24×Ph4P2。根據(jù)螺紋國家標(biāo)準(zhǔn)可知，該螺紋公稱直徑為24mm，導(dǎo)程為4mm，螺距為2mm，螺紋長度為25mm。2.編程原點(diǎn)的確定工件的編程原點(diǎn)取在工件右端面的回轉(zhuǎn)中心處。任務(wù)4雙線螺紋軸的加工3.相關(guān)尺寸計算車削螺紋前工件大徑：d′≈d-0.13P=24mm-0.13×2mm=23.74mm。螺紋總切深：h′≈1.3P=1.3×2mm=2.6mm。螺紋小徑：d1=d-h′=24mm-2.6mm=21.4mm。4.螺紋切削起點(diǎn)和終點(diǎn)位置的確定任務(wù)4雙線螺紋軸的加工二、編制加工程序任務(wù)4雙線螺紋軸的加工三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工數(shù)控車床加工技術(shù)（第二版）項目六職業(yè)技能等級認(rèn)定技能操作模擬題項目六職業(yè)技能等級認(rèn)定技能操作模擬題任務(wù)2技能操作模擬題二任務(wù)2技能操作模擬題二任務(wù)3技能操作模擬題三任務(wù)2技能操作模擬題二項目六職業(yè)技能等級認(rèn)定技能操作模擬題任務(wù)2技能操作模擬題二企業(yè)接到一項螺紋軸（見圖6-1-1）加工任務(wù)，數(shù)量為300件，毛坯為φ30mm×70mm的棒料，材料為45鋼，來料加工，工期為7d。現(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)2技能操作模擬題二圖6-1-1所示零件為典型的軸類零件，零件表面由端面、圓柱、圓錐、圓弧、溝槽和螺紋等表面組成。企業(yè)對于批量零件的加工，需要嚴(yán)格按照工藝流程制定加工工藝，填寫工藝文件。任務(wù)分析一、數(shù)控車床加工工藝文件相關(guān)知識1.編程任務(wù)書闡明了對數(shù)控車床加工工序的技術(shù)要求和工序說明，以及應(yīng)保證的加工余量任務(wù)2技能操作模擬題二任務(wù)2技能操作模擬題二2.數(shù)控車床加工工藝卡數(shù)控車床加工工藝卡不僅包含每一工步的加工內(nèi)容，還應(yīng)包含其程序段號、夾具、所用刀具及切削用量等內(nèi)容。任務(wù)2技能操作模擬題二3.數(shù)控車床加工刀具調(diào)整單包括數(shù)控刀具卡片（簡稱刀具卡）和數(shù)控刀具明細(xì)表（簡稱刀具表）兩部分。任務(wù)2技能操作模擬題二4.數(shù)控車床加工程序單任務(wù)2技能操作模擬題二二、數(shù)控車床加工零件的工藝分析1.零件輪廓幾何要素分析任務(wù)2技能操作模擬題二2.零件技術(shù)要求分析（1）分析各項技術(shù)要求的完整性和合理性。（2）分析各項技術(shù)要求，選擇相應(yīng)的數(shù)控車床。（3）分析形狀和位置公差要求。（4）分析主要表面的技術(shù)要求。（5）分析零件的熱處理要求及其他技術(shù)要求。3.零件結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件對加工方法的適應(yīng)性，即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)是否有利于加工成形。任務(wù)2技能操作模擬題二任務(wù)2技能操作模擬題二任務(wù)實(shí)施一、制定加工工藝1.圖樣分析螺紋軸是由圓錐、圓柱、圓弧、溝槽以及螺紋等表面組成的。2.工藝分析（1）用三爪自動定心卡盤夾持毛坯，粗、精車工件左端輪廓至尺寸要求。（2）掉頭，以工件φ24mm左端面定位，用軟卡爪（或墊銅皮）夾持mm圓柱面，粗、精車右端輪廓至尺寸要求。任務(wù)2技能操作模擬題二3.刀具選擇任務(wù)2技能操作模擬題二4.填寫數(shù)控加工工藝卡任務(wù)2技能操作模擬題二二、編制加工程序1.編制左端輪廓加工程序（1）建立工件坐標(biāo)系（2）計算基點(diǎn)的坐標(biāo)值（3）計算螺紋牙高螺紋牙高：H=0.5413P=0.5413×1mm≈0.54mm。任務(wù)2技能操作模擬題二（4）編制左端輪廓加工程序任務(wù)2技能操作模擬題二任務(wù)2技能操作模擬題二任務(wù)2技能操作模擬題二2．加工右端輪廓（1）建立工件坐標(biāo)系（2）基點(diǎn)的坐標(biāo)值（3）編制加工程序任務(wù)2技能操作模擬題二三、工件加工1.開機(jī)準(zhǔn)備2.裝夾工件3.裝夾刀具并對刀4.輸入程序5.自動加工任務(wù)2技能操作模擬題二6．工件質(zhì)量評分表見下表。任務(wù)2技能操作模擬題二項目六職業(yè)技能等級認(rèn)定技能操作模擬題任務(wù)2技能操作模擬題二企業(yè)接到一項球頭螺紋軸（見圖6-2-1）加工任務(wù)，數(shù)量為300件，毛坯為φ40mm的長棒料，材料為45鋼，來料加工，工期為7d?，F(xiàn)生產(chǎn)部門安排數(shù)控車工組完成此項工作任務(wù)。任務(wù)描述任務(wù)2技能操作模擬題二圖6-2-1所示球頭螺紋軸為典型的軸類零件，零件表面由端面、圓柱、圓錐、半球體、溝槽和螺紋等表面組成。任務(wù)分析一、定位基準(zhǔn)的選擇相關(guān)知識1.粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)主要需解決兩個問題：一是使所有加工表面都有足夠的加工余量；二是保證各加工表面對不加工表面具有一定的位置精度。中級實(shí)例二選擇粗基準(zhǔn)時一般應(yīng)考慮以下原則。（1）余量均勻原則;（2）保證不加工表面位置正確原則;（3）粗基準(zhǔn)只能有效使用一次原則;（4）粗基準(zhǔn)平整、光滑、可靠2.精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)時一般應(yīng)考慮以下原則。（1）基準(zhǔn)重合原則（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則（3）自為基準(zhǔn)原則（4）互為基準(zhǔn)原則（5）可靠、方便裝夾原則3.輔助基準(zhǔn)的選擇中級實(shí)例二二、工件的裝夾1.工件定位與夾緊工件定位是指工件在數(shù)控車床上或夾具中占有正確位置的過程。工件在加工過程中會受到切削力、離心力和重力等外力的作用，而產(chǎn)生移動或振動，為防止工件的定位被破壞，必須將工件可靠地夾牢。2.裝夾工件的目的裝夾工件的目的是通過定位和夾緊，使工件在加工過程中始終保持其正確的加工位置，以保證達(dá)到該加工工序所規(guī)定的加工技術(shù)要求。中級實(shí)例二3.數(shù)控車床對工件裝夾的要求首先應(yīng)具有可靠的夾緊力，以防止在加工過程中工件松動；其次應(yīng)具有較高的定位精度，并便于迅速和方便地裝、拆工件。數(shù)控車床與普通車床加工時使用相同的夾具，如三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、前頂尖、后頂尖、撥齒頂尖、可調(diào)卡爪式卡盤和快速可調(diào)卡盤等。三、數(shù)控車削過程中的切削用量選擇1.背吃刀量的選擇在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)8～10mm，半精加工的背吃刀量取0.5～5mm，精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。中級實(shí)例二2.進(jìn)給速度（進(jìn)給量）的確定主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取，最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。3.切削速度的確定切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=1000vc/（πD）來確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。中級實(shí)例二一、確定加工工藝1．圖樣分析任務(wù)實(shí)