金屬制品加工規(guī)程###一、金屬制品加工概述

金屬制品加工是指通過機(jī)械、物理或化學(xué)方法，改變金屬材料的形狀、尺寸、性能，以滿足不同應(yīng)用需求的過程。加工規(guī)程是指導(dǎo)加工操作的標(biāo)準(zhǔn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。本規(guī)程涵蓋金屬制品加工的主要環(huán)節(jié)，包括準(zhǔn)備、加工、檢驗(yàn)和后續(xù)處理，旨在為操作人員提供清晰的操作指南。

###二、加工準(zhǔn)備

####（一）材料準(zhǔn)備

1.**原材料檢驗(yàn)**：檢查金屬板材、棒材、線材等材料的尺寸、表面質(zhì)量、化學(xué)成分是否符合圖紙要求。

2.**清潔處理**：使用壓縮空氣、抹布或?qū)Ｓ们鍧崉┤コ牧媳砻娴挠臀?、銹蝕等雜質(zhì)。

3.**工具準(zhǔn)備**：確認(rèn)所需工具（如鋸床、鉆床、車床等）的完好性，并校準(zhǔn)精度。

####（二）設(shè)備準(zhǔn)備

1.**機(jī)床校準(zhǔn)**：檢查加工設(shè)備的運(yùn)動(dòng)軌跡、夾持力是否正常，確保加工精度。

2.**安全防護(hù)**：安裝防護(hù)罩、護(hù)目鏡等安全裝置，確保操作人員安全。

3.**潤滑系統(tǒng)**：檢查切削液的種類、溫度和流量是否適宜，防止刀具磨損。

###三、加工步驟

####（一）切割加工

1.**劃線定位**：使用鋼尺、劃線盤等工具在材料上標(biāo)記切割線。

2.**選擇切割方式**：根據(jù)材料厚度選擇鋸切、氣割或激光切割，并調(diào)整參數(shù)（如鋸片轉(zhuǎn)速、切割速度）。

3.**執(zhí)行切割**：沿標(biāo)記線進(jìn)行切割，避免過度用力導(dǎo)致材料變形。

####（二）鉆孔加工

1.**確定孔位**：使用卡尺測量孔心距，確保位置準(zhǔn)確。

2.**選擇鉆頭**：根據(jù)孔徑和材料硬度選擇合適的鉆頭，并預(yù)潤滑。

3.**鉆孔操作**：分步鉆孔，避免單次進(jìn)給過深，防止鉆頭卡住。

####（三）車削加工

1.**工件裝夾**：使用卡盤固定工件，確保位置穩(wěn)固。

2.**設(shè)定參數(shù)**：根據(jù)材料硬度調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量和切削液流量。

3.**車削過程**：先粗加工后精加工，逐步去除余量，確保表面光潔度。

###四、質(zhì)量檢驗(yàn)

####（一）尺寸檢測

1.**使用量具**：用卡尺、千分尺等工具測量加工件的長度、直徑等關(guān)鍵尺寸。

2.**對比標(biāo)準(zhǔn)**：將測量值與圖紙公差對比，確保在允許范圍內(nèi)。

####（二）表面檢查

1.**目視檢查**：觀察表面是否有劃痕、毛刺、變形等缺陷。

2.**硬度測試**：使用硬度計(jì)檢測加工后的材料硬度，確保符合要求。

###五、后續(xù)處理

####（一）去毛刺**

1.使用砂輪機(jī)或鋼絲刷去除切割、鉆孔后的毛刺。

2.確保所有毛刺清除干凈，避免后續(xù)裝配問題。

####（二）防銹處理

1.**清潔表面**：去除加工過程中殘留的切削液和雜質(zhì)。

2.**噴涂防銹劑**：使用環(huán)保型防銹劑均勻噴涂，延長材料使用壽命。

####（三）包裝入庫

1.**分類堆放**：按規(guī)格、批次分類存放，避免混料。

2.**標(biāo)識(shí)標(biāo)簽**：粘貼標(biāo)簽注明材料類型、加工日期等信息。

###六、注意事項(xiàng)

1.**操作前培訓(xùn)**：所有操作人員需經(jīng)過設(shè)備操作和安全培訓(xùn)。

2.**定期維護(hù)**：設(shè)備每周進(jìn)行一次清潔和校準(zhǔn)，確保性能穩(wěn)定。

3.**異常處理**：發(fā)現(xiàn)加工缺陷或設(shè)備故障時(shí)，立即停機(jī)并上報(bào)維修。

本規(guī)程適用于常見的金屬制品加工場景，具體操作可根據(jù)實(shí)際需求調(diào)整參數(shù)和方法。

###三、加工步驟（續(xù)）

####（一）切割加工（續(xù)）

1.**劃線定位（續(xù)）**

-**工具選擇**：對于小型材料，使用劃針和T型尺；對于大型材料，使用粉線盤和鋼卷尺。

-**標(biāo)記方法**：在切割線上敲擊劃針，形成均勻的劃痕，避免使用鉛筆（易模糊）。

-**輔助工具**：使用中心沖在孔位或關(guān)鍵轉(zhuǎn)折點(diǎn)打小點(diǎn)，防止定位滑動(dòng)。

2.**選擇切割方式（續(xù)）**

-**鋸切**：適用于較薄板材（≤5mm），使用手鋸或鋸床，推薦使用細(xì)齒鋸條以提高表面質(zhì)量。

-**氣割**：適用于中厚板材（3-30mm），需預(yù)熱至一定溫度（通常紅熱狀態(tài)），并沿標(biāo)記線吹除熔渣。參數(shù)需根據(jù)鋼板厚度調(diào)整，例如：

-3-10mm：預(yù)熱火焰功率中等，切割速度慢。

-20-30mm：預(yù)熱火焰功率大，切割速度需減慢。

-**激光切割**：適用于精密切割（≤10mm），精度可達(dá)±0.1mm，參數(shù)設(shè)置參考：

-功率：5-50W（根據(jù)材料厚度調(diào)整）

-切割速度：10-100mm/min

-切割氣體：常用氮?dú)饣蜓鯕猓ǚ墙饘贇怏w）

3.**執(zhí)行切割（續(xù)）**

-**鋸切技巧**：保持鋸弓與材料垂直，起鋸時(shí)緩慢切入，避免損壞鋸條。

-**氣割技巧**：保持割槍與板材角度（通常60-90度），沿線勻速移動(dòng)，避免過快導(dǎo)致背面燒穿。

-**安全防護(hù)**：佩戴防護(hù)眼鏡、手套，遠(yuǎn)離易燃物，氣割區(qū)域需配備滅火器。

####（二）鉆孔加工（續(xù)）

1.**確定孔位（續(xù)）**

-**孔距測量**：使用高度尺和游標(biāo)卡尺逐點(diǎn)測量，確保誤差≤0.05mm。

-**輔助工具**：對于大型件，使用鉆?；蚨ㄎ粖A具固定孔位，防止偏移。

-**孔徑選擇**：根據(jù)螺栓直徑選擇鉆孔直徑，標(biāo)準(zhǔn)螺紋孔徑計(jì)算公式：

-M6螺栓：鉆孔直徑6.1mm

-M8螺栓：鉆孔直徑8.1mm

2.**選擇鉆頭（續(xù)）**

-**材質(zhì)匹配**：碳鋼件使用高速鋼鉆頭，合金鋼件推薦使用硬質(zhì)合金鉆頭。

-**鉆頭檢查**：檢查刃口是否鋒利、磨損是否均勻，必要時(shí)進(jìn)行研磨或更換。

-**預(yù)潤滑**：鉆孔前在孔位涂抹切削液（如乳化油），減少摩擦和熱量。

3.**鉆孔操作（續(xù)）**

-**分步鉆孔**：對于深孔（孔深>3倍直徑），采用分步鉆削，每鉆深1-2倍直徑退回排屑。

-**進(jìn)給控制**：手動(dòng)鉆孔使用右手均勻加壓，電動(dòng)鉆床根據(jù)轉(zhuǎn)速調(diào)整進(jìn)給量（如：1000rpm時(shí)進(jìn)給0.1-0.2mm/r）。

-**冷卻處理**：連續(xù)鉆孔時(shí)，每加工5分鐘暫停10秒，讓鉆頭冷卻。

####（三）車削加工（續(xù)）

1.**工件裝夾（續(xù)）**

-**短軸工件**：使用三爪卡盤，確保工件軸線與主軸同心度≤0.02mm。

-**長軸工件**：使用四爪卡盤或中心架，防止工件彎曲，但需預(yù)留熱處理變形余量。

-**裝夾力調(diào)整**：用千分尺測量卡爪開口，確保各爪夾持力均勻（推薦使用力矩扳手，力矩20-30N·m）。

2.**設(shè)定參數(shù)（續(xù)）**

-**切削液選擇**：鑄鐵件使用礦物油，鋼材件使用乳化液，鋁合金件使用防銹切削液。

-**參數(shù)表示例**（普碳鋼棒料車削）：

|工序|轉(zhuǎn)速(rpm)|進(jìn)給量(mm/r)|切削深度(mm)|切削寬度(mm)|

|------------|----------|--------------|--------------|--------------|

|粗車|600|0.8|2-3|100|

|半精車|800|0.4|0.5|80|

|精車|1200|0.1|0.1|60|

3.**車削過程（續(xù)）**

-**粗加工**：優(yōu)先去除余量，刀具幾何角度選擇：前角5°，后角10°，刃傾角3°。

-**精加工**：使用鋒利正錐刀具，提高表面粗糙度（Ra≤0.8μm），參數(shù)調(diào)整：主軸轉(zhuǎn)速提高50%，進(jìn)給量減半。

-**表面檢查**：精車后使用表面粗糙度儀檢測，不合格需重新刃磨刀具或調(diào)整參數(shù)。

###四、質(zhì)量檢驗(yàn)（續(xù)）

####（一）尺寸檢測（續(xù)）

1.**量具選擇**

-**線性尺寸**：

-≤1mm：游標(biāo)卡尺（精度0.02mm）

-1-100mm：千分尺（精度0.01mm）

->100mm：數(shù)顯卡尺（精度0.01mm）

-**角度尺寸**：使用角度尺或萬能角度尺（精度1′）。

2.**測量方法**

-**平行度檢測**：將工件放置在V型塊上，用指示表測量高度差，允許偏差≤0.02mm/100mm。

-**同軸度檢測**：使用三爪卡盤裝夾，用千分表在工件圓周上多點(diǎn)測量，最大差值≤0.05mm。

####（二）表面檢查（續(xù)）

1.**硬度檢測（續(xù)）**

-**檢測時(shí)機(jī)**：加工后自然冷卻2小時(shí)再檢測，避免熱處理影響結(jié)果。

-**設(shè)備選擇**：布氏硬度計(jì)（適用于大件）、洛氏硬度計(jì)（適用于小件）。

-**標(biāo)準(zhǔn)參考**：碳鋼調(diào)質(zhì)處理后硬度范圍：HB220-350。

2.**微觀缺陷檢查**

-**工具**：10倍放大鏡、體視顯微鏡（20-40倍）。

-**缺陷類型**：

-劃痕：深度≤0.02mm允許存在，長度≤10mm且間隔≥20mm。

-燒傷：表面發(fā)黑區(qū)域需清除或補(bǔ)加工。

###五、后續(xù)處理（續(xù)）

####（一）去毛刺（續(xù)）

1.**工具選擇**

-**手工**：砂條（粗/精）、鋼絲刷（干/濕）、毛刺銼（倒角用）。

-**機(jī)械**：振動(dòng)研磨機(jī)（配合不同目數(shù)磨料）、噴砂（適用于大批量）。

2.**操作要點(diǎn)**

-**尖角優(yōu)先**：先處理孔邊、倒角處毛刺，避免后續(xù)裝配干涉。

-**清潔確認(rèn)**：用壓縮空氣吹凈，目視檢查無殘留毛刺。

####（二）防銹處理（續(xù)）

1.**清潔標(biāo)準(zhǔn)**：使用無水乙醇擦拭，確保無油污、切削液殘留。

2.**防銹劑分類**

-**油性防銹**：航空液壓油、防銹切削液（防銹期1-3年）。

-**水性防銹**：磷化液+轉(zhuǎn)化膜（防銹期6-12個(gè)月）。

3.**施工方法**

-**噴涂法**：噴槍距離工件200-300mm，流量控制≤200L/h。

-**浸漬法**：工件完全浸入槽液，時(shí)間參照產(chǎn)品手冊（如：8-15分鐘）。

####（三）包裝入庫（續(xù)）

1.**包裝材料**

-**緩沖**：聚乙烯泡沫（EPE）、珍珠棉（厚度≥10mm）。

-**固定**：纏繞膜（拉伸率40%-60%）、木制卡板（承重≤500kg/m2）。

2.**標(biāo)識(shí)規(guī)范**

-**必標(biāo)項(xiàng)**：產(chǎn)品型號(hào)、數(shù)量、生產(chǎn)日期、防銹有效期。

-**推薦項(xiàng)**：操作者姓名、質(zhì)檢章、客戶要求特殊標(biāo)記。

###六、注意事項(xiàng)（續(xù)）

1.**操作前培訓(xùn)（續(xù)）**

-**考核內(nèi)容**：

-設(shè)備安全操作規(guī)程（如：鋸床防護(hù)罩必須常閉）。

-切削液配比與用途（如：乳化液濃度30%-40%）。

-常見缺陷判斷（如：鉆孔偏心原因分析）。

2.**定期維護(hù)（續(xù)）**

-**機(jī)床檢查表**（每周）：

-刀具磨損度（鉆頭刃口磨損>10%需更換）。

-導(dǎo)軌潤滑（油位檢查、油質(zhì)目測）。

-安全裝置（急停按鈕、防護(hù)罩完整性）。

3.**異常處理（續(xù)）**

-**缺陷記錄**：建立《加工缺陷追溯表》，記錄缺陷類型、數(shù)量、原因、糾正措施。

-**緊急停機(jī)條件**：

-設(shè)備異響（如：鉆床出現(xiàn)金屬摩擦聲）。

-切削液溫度異常（超過60°C需更換）。

-工件突然飛出（立即按下急停按鈕）。

本規(guī)程為金屬制品加工通用指南，具體操作需結(jié)合設(shè)備手冊和工藝文件執(zhí)行。特殊材料（如鈦合金、高溫合金）加工時(shí)，需參考專項(xiàng)工藝卡片。

###一、金屬制品加工概述

金屬制品加工是指通過機(jī)械、物理或化學(xué)方法，改變金屬材料的形狀、尺寸、性能，以滿足不同應(yīng)用需求的過程。加工規(guī)程是指導(dǎo)加工操作的標(biāo)準(zhǔn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。本規(guī)程涵蓋金屬制品加工的主要環(huán)節(jié)，包括準(zhǔn)備、加工、檢驗(yàn)和后續(xù)處理，旨在為操作人員提供清晰的操作指南。

###二、加工準(zhǔn)備

####（一）材料準(zhǔn)備

1.**原材料檢驗(yàn)**：檢查金屬板材、棒材、線材等材料的尺寸、表面質(zhì)量、化學(xué)成分是否符合圖紙要求。

2.**清潔處理**：使用壓縮空氣、抹布或?qū)Ｓ们鍧崉┤コ牧媳砻娴挠臀?、銹蝕等雜質(zhì)。

3.**工具準(zhǔn)備**：確認(rèn)所需工具（如鋸床、鉆床、車床等）的完好性，并校準(zhǔn)精度。

####（二）設(shè)備準(zhǔn)備

1.**機(jī)床校準(zhǔn)**：檢查加工設(shè)備的運(yùn)動(dòng)軌跡、夾持力是否正常，確保加工精度。

2.**安全防護(hù)**：安裝防護(hù)罩、護(hù)目鏡等安全裝置，確保操作人員安全。

3.**潤滑系統(tǒng)**：檢查切削液的種類、溫度和流量是否適宜，防止刀具磨損。

###三、加工步驟

####（一）切割加工

1.**劃線定位**：使用鋼尺、劃線盤等工具在材料上標(biāo)記切割線。

2.**選擇切割方式**：根據(jù)材料厚度選擇鋸切、氣割或激光切割，并調(diào)整參數(shù)（如鋸片轉(zhuǎn)速、切割速度）。

3.**執(zhí)行切割**：沿標(biāo)記線進(jìn)行切割，避免過度用力導(dǎo)致材料變形。

####（二）鉆孔加工

1.**確定孔位**：使用卡尺測量孔心距，確保位置準(zhǔn)確。

2.**選擇鉆頭**：根據(jù)孔徑和材料硬度選擇合適的鉆頭，并預(yù)潤滑。

3.**鉆孔操作**：分步鉆孔，避免單次進(jìn)給過深，防止鉆頭卡住。

####（三）車削加工

1.**工件裝夾**：使用卡盤固定工件，確保位置穩(wěn)固。

2.**設(shè)定參數(shù)**：根據(jù)材料硬度調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量和切削液流量。

3.**車削過程**：先粗加工后精加工，逐步去除余量，確保表面光潔度。

###四、質(zhì)量檢驗(yàn)

####（一）尺寸檢測

1.**使用量具**：用卡尺、千分尺等工具測量加工件的長度、直徑等關(guān)鍵尺寸。

2.**對比標(biāo)準(zhǔn)**：將測量值與圖紙公差對比，確保在允許范圍內(nèi)。

####（二）表面檢查

1.**目視檢查**：觀察表面是否有劃痕、毛刺、變形等缺陷。

2.**硬度測試**：使用硬度計(jì)檢測加工后的材料硬度，確保符合要求。

###五、后續(xù)處理

####（一）去毛刺**

1.使用砂輪機(jī)或鋼絲刷去除切割、鉆孔后的毛刺。

2.確保所有毛刺清除干凈，避免后續(xù)裝配問題。

####（二）防銹處理

1.**清潔表面**：去除加工過程中殘留的切削液和雜質(zhì)。

2.**噴涂防銹劑**：使用環(huán)保型防銹劑均勻噴涂，延長材料使用壽命。

####（三）包裝入庫

1.**分類堆放**：按規(guī)格、批次分類存放，避免混料。

2.**標(biāo)識(shí)標(biāo)簽**：粘貼標(biāo)簽注明材料類型、加工日期等信息。

###六、注意事項(xiàng)

1.**操作前培訓(xùn)**：所有操作人員需經(jīng)過設(shè)備操作和安全培訓(xùn)。

2.**定期維護(hù)**：設(shè)備每周進(jìn)行一次清潔和校準(zhǔn)，確保性能穩(wěn)定。

3.**異常處理**：發(fā)現(xiàn)加工缺陷或設(shè)備故障時(shí)，立即停機(jī)并上報(bào)維修。

本規(guī)程適用于常見的金屬制品加工場景，具體操作可根據(jù)實(shí)際需求調(diào)整參數(shù)和方法。

###三、加工步驟（續(xù)）

####（一）切割加工（續(xù)）

1.**劃線定位（續(xù)）**

-**工具選擇**：對于小型材料，使用劃針和T型尺；對于大型材料，使用粉線盤和鋼卷尺。

-**標(biāo)記方法**：在切割線上敲擊劃針，形成均勻的劃痕，避免使用鉛筆（易模糊）。

-**輔助工具**：使用中心沖在孔位或關(guān)鍵轉(zhuǎn)折點(diǎn)打小點(diǎn)，防止定位滑動(dòng)。

2.**選擇切割方式（續(xù)）**

-**鋸切**：適用于較薄板材（≤5mm），使用手鋸或鋸床，推薦使用細(xì)齒鋸條以提高表面質(zhì)量。

-**氣割**：適用于中厚板材（3-30mm），需預(yù)熱至一定溫度（通常紅熱狀態(tài)），并沿標(biāo)記線吹除熔渣。參數(shù)需根據(jù)鋼板厚度調(diào)整，例如：

-3-10mm：預(yù)熱火焰功率中等，切割速度慢。

-20-30mm：預(yù)熱火焰功率大，切割速度需減慢。

-**激光切割**：適用于精密切割（≤10mm），精度可達(dá)±0.1mm，參數(shù)設(shè)置參考：

-功率：5-50W（根據(jù)材料厚度調(diào)整）

-切割速度：10-100mm/min

-切割氣體：常用氮?dú)饣蜓鯕猓ǚ墙饘贇怏w）

3.**執(zhí)行切割（續(xù)）**

-**鋸切技巧**：保持鋸弓與材料垂直，起鋸時(shí)緩慢切入，避免損壞鋸條。

-**氣割技巧**：保持割槍與板材角度（通常60-90度），沿線勻速移動(dòng)，避免過快導(dǎo)致背面燒穿。

-**安全防護(hù)**：佩戴防護(hù)眼鏡、手套，遠(yuǎn)離易燃物，氣割區(qū)域需配備滅火器。

####（二）鉆孔加工（續(xù)）

1.**確定孔位（續(xù)）**

-**孔距測量**：使用高度尺和游標(biāo)卡尺逐點(diǎn)測量，確保誤差≤0.05mm。

-**輔助工具**：對于大型件，使用鉆模或定位夾具固定孔位，防止偏移。

-**孔徑選擇**：根據(jù)螺栓直徑選擇鉆孔直徑，標(biāo)準(zhǔn)螺紋孔徑計(jì)算公式：

-M6螺栓：鉆孔直徑6.1mm

-M8螺栓：鉆孔直徑8.1mm

2.**選擇鉆頭（續(xù)）**

-**材質(zhì)匹配**：碳鋼件使用高速鋼鉆頭，合金鋼件推薦使用硬質(zhì)合金鉆頭。

-**鉆頭檢查**：檢查刃口是否鋒利、磨損是否均勻，必要時(shí)進(jìn)行研磨或更換。

-**預(yù)潤滑**：鉆孔前在孔位涂抹切削液（如乳化油），減少摩擦和熱量。

3.**鉆孔操作（續(xù)）**

-**分步鉆孔**：對于深孔（孔深>3倍直徑），采用分步鉆削，每鉆深1-2倍直徑退回排屑。

-**進(jìn)給控制**：手動(dòng)鉆孔使用右手均勻加壓，電動(dòng)鉆床根據(jù)轉(zhuǎn)速調(diào)整進(jìn)給量（如：1000rpm時(shí)進(jìn)給0.1-0.2mm/r）。

-**冷卻處理**：連續(xù)鉆孔時(shí)，每加工5分鐘暫停10秒，讓鉆頭冷卻。

####（三）車削加工（續(xù)）

1.**工件裝夾（續(xù)）**

-**短軸工件**：使用三爪卡盤，確保工件軸線與主軸同心度≤0.02mm。

-**長軸工件**：使用四爪卡盤或中心架，防止工件彎曲，但需預(yù)留熱處理變形余量。

-**裝夾力調(diào)整**：用千分尺測量卡爪開口，確保各爪夾持力均勻（推薦使用力矩扳手，力矩20-30N·m）。

2.**設(shè)定參數(shù)（續(xù)）**

-**切削液選擇**：鑄鐵件使用礦物油，鋼材件使用乳化液，鋁合金件使用防銹切削液。

-**參數(shù)表示例**（普碳鋼棒料車削）：

|工序|轉(zhuǎn)速(rpm)|進(jìn)給量(mm/r)|切削深度(mm)|切削寬度(mm)|

|------------|----------|--------------|--------------|--------------|

|粗車|600|0.8|2-3|100|

|半精車|800|0.4|0.5|80|

|精車|1200|0.1|0.1|60|

3.**車削過程（續(xù)）**

-**粗加工**：優(yōu)先去除余量，刀具幾何角度選擇：前角5°，后角10°，刃傾角3°。

-**精加工**：使用鋒利正錐刀具，提高表面粗糙度（Ra≤0.8μm），參數(shù)調(diào)整：主軸轉(zhuǎn)速提高50%，進(jìn)給量減半。

-**表面檢查**：精車后使用表面粗糙度儀檢測，不合格需重新刃磨刀具或調(diào)整參數(shù)。

###四、質(zhì)量檢驗(yàn)（續(xù)）

####（一）尺寸檢測（續(xù)）

1.**量具選擇**

-**線性尺寸**：

-≤1mm：游標(biāo)卡尺（精度0.02mm）

-1-100mm：千分尺（精度0.01mm）

->100mm：數(shù)顯卡尺（精度0.01mm）

-**角度尺寸**：使用角度尺或萬能角度尺（精度1′）。

2.**測量方法**

-**平行度檢測**：將工件放置在V型塊上，用指示表測量高度差，允許偏差≤0.02mm/100mm。

-**同軸度檢測**：使用三爪卡盤裝夾，用千分表在工件圓周上多點(diǎn)測量，最大差值≤0.05mm。

####（二）表面檢查（續(xù)）

1.**硬度檢測（續(xù)）**

-**檢測時(shí)機(jī)**：加工后自然冷卻2小時(shí)再檢測，避免熱處理影響結(jié)果。

-**設(shè)備選擇**：布氏硬度計(jì)（適用于大件）、洛氏硬度計(jì)（適用于小件）。

-**標(biāo)準(zhǔn)參考**：碳鋼調(diào)質(zhì)處理后硬度范圍：HB220-350。

2.**微觀缺陷檢查**

-**工具**：10倍放大鏡、體視顯微鏡（20-40倍）。

-**缺陷類型**：

-劃痕：深度≤0.02mm允許存在，長度≤10mm且間隔≥20mm。

-燒傷：表面發(fā)黑區(qū)域需清除或補(bǔ)加工。

###五、后續(xù)處理（續(xù)）

####（一）去毛刺（續(xù)）

1.**工具選擇**

-**手工**：砂條（粗/精