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文件編號(hào):RMZZ/QG-JS-01版

本:A修改狀態(tài):O受控狀態(tài):

編制:吳光來

日期:－3－1

蠟料制備1.

工藝要求:1.1蠟液溫度:70-90℃,嚴(yán)禁超過90℃。1.2稀蠟溫度:65-80℃。1.3蠟膏保溫缸水溫:48-50℃。1.4蠟膏應(yīng)攪拌均勻呈糊狀,溫度控制在45-48℃,其中不允許有顆粒狀蠟料。1.5蠟料配方蠟料種類

材料名稱重量配比12345石蠟5025105

硬脂酸50251055回收蠟

508090951.5.1正常生產(chǎn)采用3、4兩種配方,配方5用于壓制澆口棒。1.5.2在生產(chǎn)過程中必須根據(jù)蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量分析結(jié)果,適量增加或減少硬脂酸量,冬季的酸值取下限,夏季的酸值取上限。2

操作程序2.1

啟動(dòng)設(shè)備,檢查運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,是否漏水、漏氣、漏蠟,有問題應(yīng)及時(shí)排除。檢查保溫缸水溫是否符合工藝要求。2.2

按蠟料配比把石蠟、硬脂酸和回收蠟分別稱好,加入化蠟槽內(nèi),加熱至全熔狀態(tài),其溫度不得超過90℃。2.3

把蠟液送到蠟膏攪拌機(jī)盛蠟槽內(nèi)。2.4

將攪蠟缸內(nèi)加入三分之二的蠟片,啟動(dòng)攪拌機(jī)進(jìn)行攪蠟直至呈糊狀蠟料為止。3

注意事項(xiàng)3.1

稀蠟需用100目篩過濾,去掉雜質(zhì)后方能使用。3.2

不允許有影響質(zhì)量的空氣和水分混入蠟膏中。3.3

化蠟槽和盛蠟槽每月清理兩次。3.4

蠟膏保溫缸、攪蠟缸屬于壓力容器,應(yīng)定期檢查有關(guān)緊固件及密封機(jī)構(gòu)的使用情況,發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)處理,正常工作壓力嚴(yán)禁超過0.50MPa。4

檢查項(xiàng)目

每班必須測(cè)量蠟液溫度和保溫水溫度3-4次,控制在工藝要求范圍內(nèi)并做好原始記錄。

蠟?zāi)Ｖ圃?

工藝要求1.1室溫:16-28℃(最高不超過30℃)。1.2蠟膏壓注溫度:45～48℃,壓力:0.3～0.5MPa,保壓時(shí)間:3～10秒。1.3壓蠟冷卻水溫,14~24℃,冷卻時(shí)間:20~100秒。1.4蠟?zāi)＠鋮s水溫,14~24℃,冷卻時(shí)間:10~60min。1.5蠟?zāi)Ｇ逑匆簻囟?20~28℃,清洗液中加入0.01%JFC。1.6脫模劑:ZF201.1.7蠟?zāi)１砻婀鉂嵍?形狀完整,輪廓清洗,尺寸合格,不允許有縮陷,凸包裂紋等缺陷。2

操作程序2.1手工制模2.1.1檢查壓型的分型面、型腔、脫模機(jī)構(gòu)、定位銷、緊固件應(yīng)完整清潔。涂擦分型劑,裝配并緊固壓型。2.1.2注蠟:把蠟搶嘴對(duì)準(zhǔn)壓型的注蠟孔,旋開閥門使蠟膏注入型腔并保壓3~10s,關(guān)閉閥門,移走蠟槍。2.1.3冷卻:把注滿蠟膏的壓型濅入水內(nèi)或放在工作臺(tái)上冷卻,冷卻時(shí)間視蠟?zāi)Ｐ螤钆c質(zhì)量要求具體掌握,一般冷卻20~100s。2.1.4取模:拆開冷卻過的壓型,取出蠟?zāi)２⒓皶r(shí)放入水中繼續(xù)冷卻。有特殊要求的蠟?zāi)?yīng)放在專用夾輔具上冷卻。2.1.5清型:用壓縮空氣吹除型腔、型芯上的水和蠟渣,視取模狀況涂擦脫模劑。2.1.6合型:裝配清理干凈的壓型,按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。2.1.7交班:工作完畢應(yīng)把壓型清理干凈,打掃工作環(huán)境后交班,若不在生產(chǎn)時(shí),壓型應(yīng)及時(shí)交還壓型庫(kù)保管。2.2機(jī)械制模2.2.1檢查壓蠟機(jī)的潤(rùn)滑,電器、氣動(dòng)系統(tǒng)是否正常,調(diào)整限位,頂模機(jī)構(gòu),調(diào)節(jié)循環(huán)水系統(tǒng)和蠟膏輸送系統(tǒng)。根據(jù)不同產(chǎn)品的壓型注蠟孔,調(diào)整固定壓蠟搶嘴的位置。2.2.2用壓縮空氣吹除壓型型腔內(nèi)的水和蠟渣,吹刷分形劑,啟動(dòng)壓蠟機(jī)。2.2.3壓蠟機(jī)按自控程序完成:取出蠟?zāi)?按要求放置冷卻。2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序連續(xù)制模。2.2.5工作完畢應(yīng)用壓縮空氣清除壓蠟和壓型上的水和蠟渣,水槽中的蠟渣和注蠟道必須清理干凈,打掃工作環(huán)境后交班,并作好交接班記錄。2.3蠟?zāi)Ｐ拚?.3.1用修模刀除去分型面上的披縫和其它不應(yīng)有的凸起(包括注蠟殘余),用稀蠟填補(bǔ)缺陷并修飾光滑。2.3.2修整合格的蠟?zāi)Ｔ谇逑床壑杏们逑匆哼M(jìn)行清洗,清除分型劑,用壓縮空氣吹除蠟?zāi)１砻嫔系南炐己退帧?.3.3清洗干凈的蠟?zāi)０雌贩N整齊擺放在規(guī)定的器具中交檢查員進(jìn)行驗(yàn)收。3

注意事項(xiàng)3.1壓型應(yīng)定期用煤油清洗,進(jìn)行必要的保養(yǎng)。3.2蠟?zāi)Ｔ谶\(yùn)輸、貯存中應(yīng)輕拿輕放,不得整盤傾倒,防止變形和碰傷。3.3蠟?zāi)ＹA存、時(shí)間不得超過15天,超時(shí)間的蠟?zāi)?yīng)重新檢查。4檢查項(xiàng)目:自檢蠟?zāi)Ｙ|(zhì)量應(yīng)符合1.7的規(guī)定要求,自檢合格后按規(guī)定填寫交檢單,并注明零件號(hào)(名稱)、交檢數(shù)量、制造日期。

蠟澆口棒制造1工藝要求1.1溫室:16~28℃(最高不超過30℃)1.2蠟高溫度:48~50℃;壓力0.20~0.40MPa。1.3蠟膏保溫水溫度:50~54℃。1.4蠟棒的表面應(yīng)光滑平整,不得有孔洞、凹陷、裂紋、披縫。2操作過程2.2將注蠟搶嘴對(duì)準(zhǔn)棒壓型中心,打開閥門使蠟膏注入棒壓型內(nèi)?？刂葡灨嘧⑷肓?待蠟膏到澆口杯與直澆道交接處時(shí)關(guān)閉閥門,然后將芯棒插入蠟膏中,以棒壓型頂部為準(zhǔn),多余的蠟膏用鏟子除去,不足的用蠟膏補(bǔ)平。2.3蠟棒在制棒機(jī)中冷卻5~15min后取出,放在水槽中繼續(xù)冷卻5~10min,然后按規(guī)格分類擺放在蠟棒小車內(nèi)。3注意事項(xiàng)3.1棒芯表面應(yīng)清潔干凈,不允許帶砂及雜物。3.2蠟棒澆口頂面應(yīng)平整,不得有凸起和孔洞。4檢查項(xiàng)目4.1每班測(cè)量蠟膏保溫水溫度2~4次,嚴(yán)格控制在工藝要求范圍內(nèi)。4.2蠟棒按規(guī)格分類驗(yàn)收,檢查標(biāo)準(zhǔn)按2.4和2.5規(guī)定執(zhí)行。

蠟?zāi)＝M裝1工藝要求1.1室溫:16~28℃(最高不得超過30℃)。1.2模組最小壓頭:60mm,尾段最小余頭:10mm。1.3蠟?zāi)ｉg最小間隙:6mm。1.4蠟?zāi)５膬?nèi)澆口與蠟棒之間焊接要嚴(yán)密,不得有尖角與小縫。1.5組裝的蠟?zāi)?yīng)均勻,不得有蠟滴、蠟渣、灰塵雜物。2操作程序2.1檢查電烙鐵(或電爐)是否漏電、完好,然后送電,備用。2.2檢查蠟棒、蠟?zāi)Ｍ暾c清潔,不準(zhǔn)組裝不合格的蠟?zāi)！?.3按有關(guān)工藝參數(shù)和要求進(jìn)行組裝。2.4修整好的模組,質(zhì)檢合格后按品種分類掛在專用模組小車(架)上。3注意事項(xiàng)3.1不合格的蠟棒與蠟?zāi)２辉试S組裝。3.2組裝好的模組不允許放在地面上,應(yīng)掛在蠟?zāi)Ｐ≤?架)上,并停放在規(guī)定位置。4檢查項(xiàng)目4.1模組符合有關(guān)工藝參數(shù)之后,必須按2.2-2.5的規(guī)定進(jìn)行100%的檢查。4.2組裝好的模組不允許掉件,掉件的模組補(bǔ)上后方為合格。

涂料配置1工藝要求1.1工藝材料主要技術(shù)參數(shù)1.1.1水玻璃

指標(biāo)名稱硬化劑種類模數(shù)/(M)表面層密度/(g/cm3)

加固層密度/

(g/cm3)結(jié)晶氯化鋁3.2~3.61.26~1.281.28~1.30氯化銨3.1~3.41.28~1.301.30~1.32

1.1.2石英粉(用于表面涂料)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度>98.0≤0.1≤0.3270#1.1.3高鋁合成粉(用于加固層涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)膠質(zhì)價(jià)(%)粒度65~7520~30≤2.5≤0.318~22200#1.1.4鋁礬土粉(用于加固層涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度>80.0≤1.5≤0.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固層涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-55≤1.2≤0.3200#

1.2涂料配置涂料種類

液粉比

JFC加入量

(按重量計(jì)算)結(jié)晶氯化鋁硬化劑氯化銨硬化劑表面層1:1.10~1.251:1.10~1.300.05%

加固層1:1.05~1.151:1.20~1.500.05%1.3涂料粘度室溫(度)粘度(s)涂料種類

≥8~10

＞10~15

＞15~20

＞20~25

＞25~30

備注表面層60~5555~5050~4545~4040~35于結(jié)晶氯化氯硬化劑加固層26~2424~2222~2020~1818~16表面層65~6060~5555~5050~4545~40用于氯化銨硬化劑加固層45~4040~3535~3030~2525~20注:a.室內(nèi)低于8℃,涂料粘度應(yīng)提高:表面層應(yīng)提高2~3s,加固層應(yīng)提高1~2s。

b.室內(nèi)高于30℃,涂層粘度應(yīng)降低:表面層應(yīng)降低2~3s,加固層應(yīng)降低1~2s。

c.手工制殼的涂料粘度應(yīng)增加:表面層應(yīng)提高5~10s,加固層應(yīng)提高2~3s。2操作程序2.1檢查涂料攪拌機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,按1.2的規(guī)定分別計(jì)算水玻璃、粉料、JFC的加入量,并準(zhǔn)確稱量。2.2按1.1.1的規(guī)定,水玻璃加水處理合格后一次性加入涂料攪拌機(jī)中,加JFC攪勻,粉料應(yīng)分2~3次加入,邊加邊攪拌至全部完成,再攪拌60~90min?？砷g斷攪拌每次攪拌時(shí)間不得小于30min。2.3配好的涂料應(yīng)靜置4~8h,使用前應(yīng)充分?jǐn)嚢?達(dá)到2.3的規(guī)定后方能使用。3注意事項(xiàng)3.1若在表面層與加固層之間增加過渡層,其涂料粘度應(yīng)在表面層的基礎(chǔ)降低5~10s。3.2涂料配比作為一次性配料的工藝要求,最終按室溫調(diào)整到工藝規(guī)定的粘度。4檢查項(xiàng)目4.1水玻璃、耐火粉料按進(jìn)貨批次進(jìn)行檢驗(yàn),檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合2.1和有關(guān)材料標(biāo)準(zhǔn)要求。4.2涂料粘度采用體積100ml,流出孔φ6±0.02mm的標(biāo)準(zhǔn)流杯,每班測(cè)定1~2次,測(cè)定結(jié)果應(yīng)符合2.3的規(guī)定。4.3期采用不銹鋼涂片或玻璃片測(cè)定涂料的覆蓋性(涂料厚度及均勻性),要求達(dá)到涂料無堆積、涂層均勻。4.4水玻璃模數(shù)、涂料的粘度和覆蓋性的測(cè)定方法,按JB4007——85《熔模鑄造涂料試驗(yàn)方法》的規(guī)定進(jìn)行。

制殼1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了制造型殼(以下簡(jiǎn)稱制殼)的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于水玻璃、石英砂、鋁礬土砂、高嶺石系列砂等材料的型殼制造。2工藝要求2.1室溫:15~32度,濕度40%~60%.2.2工藝材料主要技術(shù)參數(shù)2.2.1水玻璃涂料應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2(%)Fe2O3(%)含粉(泥)量(%)含水量(%)

粒

度表面層加固層＞97≤0.2≤0.2≤0.370#(0.0212)20#(0.85)2.2.2.2鋁礬土砂(適用于加固層)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量(%)

粒度＞80≤1.5≤0.3≤0.320#(0.85)2.2.2.3高嶺石系列(適用于加固層)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含粉量(%)含水量(%)粒度40~4649~50≤1.2≤0.3≤0.320#(0.85)

2.2.3硬化劑2.2.3.1結(jié)晶氯化鋁硬化劑Al2O3(%)JFC加入量(%)堿化度(B%)PH值密度/(g/cm3)6~8.50.055~131.5~2.51.17~1.202.2.3.2氯化銨硬化劑:NH4Cl量(%):20~252.2.3.3氯化鎂硬化劑:MgCl2含量(%)30~40;1.26~1.30g/cm3。2.2.3.4混合硬化劑AlCl3·6H2O(%)NH4Cl(%)JFC加入量(%)PH值密度/(g/cm3)20~248~100.052.0~2.51.16~1.182.3制殼線工藝參數(shù)

工藝參數(shù)硬化種類表面層加固層硬化干燥硬化干燥溫度(℃)時(shí)間min溫度(℃)時(shí)間min溫度(℃)時(shí)間Min溫度(℃)時(shí)間Min結(jié)晶氯化鋁常溫12~1520~3214~16常溫10~1225~3512~14氯化銨26~386~826~387~938~456~838~457~9混合硬化劑常溫8~1020~3210~12常溫8~1025~3510~12注:a氯化銨硬化劑可分別與結(jié)晶氯化鋁、氯化鎂進(jìn)行復(fù)合硬化,即前2~3層為氯化銨硬化,3~4層以后為結(jié)晶氯化鋁硬化或氯化鎂化。氯化鎂硬化的工藝參數(shù)同氯化銨硬化。b如增加過渡層,其硬化、干燥工藝參數(shù)同表面層,撤砂粒度30#(0.600)。c涂料層數(shù)按鑄件單重選擇。一般鑄件單重≤0.4kg的涂四層半,>0.40~1.00kg的五層半,>1.00kg的涂六層半。特殊鑄件如:多孔復(fù)雜鑄件,單重>2.5kg鑄件定位手工制殼,其涂料層次參照一般鑄件要求執(zhí)行并增加涂料層次。2.4手工制殼工藝參數(shù)2.4.1硬化溫度與時(shí)間等效采用制殼工藝參數(shù)。2.4.2自然風(fēng)干時(shí)間:25~30min。2.4.3室溫低于5℃或陰雨天應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)硬化時(shí)間與風(fēng)干時(shí)間,以保證型殼質(zhì)量為準(zhǔn)。3制殼線操作程序3.1檢查所有設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。3.2現(xiàn)將涂料充分?jǐn)嚢杈鶆?測(cè)量涂料展度、硬化劑參數(shù),啟動(dòng)干燥時(shí)設(shè)備,測(cè)量風(fēng)溫,使所有的指標(biāo)都控制在工藝要求的范圍內(nèi)。3.3制殼線撤砂方式有兩種,一種是沸騰式撤砂,另一種是雨淋式撤砂。啟動(dòng)撤砂機(jī),把撤砂效果調(diào)整到最佳狀態(tài)。3.4開動(dòng)制殼線,將合格的模組掛在吊具上,按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即鑄件規(guī)定的層次制殼。3.5在涂料、撤砂工序中,要切實(shí)負(fù)責(zé),對(duì)一、二層難涂之處,需用排刷點(diǎn)刷或用壓縮空氣吹,消除氣泡。必須勤加砂子,確保撤砂機(jī)有一定量的砂子,每涂一層篩去一次砂疙瘩。3.6制殼完畢,澆口杯頂部用專用工具打平,浮砂、殼皮用壓縮空氣吹干凈。然后把模組從吊具上取下,按品種存放在專用的模組小車(筐、架)上。4手工制殼操作程序4.1將當(dāng)班生產(chǎn)的模組全部掛在硬化槽上方的吊架上,按3.1~3.3的有關(guān)程序作好制殼前的準(zhǔn)備工作。4.2從吊架上取出模組,按2.4的規(guī)定手工進(jìn)行上涂料-撤砂-硬化-風(fēng)干等操作程序及鑄件規(guī)定的層次與3.6的有關(guān)規(guī)定完成制殼。5注意事項(xiàng)5.1水玻璃型殼的撤砂,一般表面層、過渡層、加固層全部用石英砂,也能夠從第三層開始用鋁礬土砂或高嶺石系列砂。應(yīng)因地制宜最低的成本保證最佳的型殼質(zhì)量選擇型殼用砂。5.2在生產(chǎn)過程中,應(yīng)保證涂料粘度、撤砂效果、硬化溫度、干燥溫度、干燥時(shí)間符合工藝要求,若檢查不符合要求時(shí),應(yīng)立即停止生產(chǎn),調(diào)整合格后再生產(chǎn)。5.3工作中要經(jīng)常檢查硬化槽內(nèi)是否有模組或零件掉入并及時(shí)撈出。5.4模組掉件處應(yīng)補(bǔ)上足夠的層次,掉件大于三分之一者不再繼續(xù)涂制。5.5模組存放應(yīng)按品種擺放整齊,不允許堆層加碼。5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂機(jī)應(yīng)定期清理,保證良好狀態(tài)。6檢查項(xiàng)目6.1涂料粘度、硬化溫度、干燥溫度每班檢測(cè)3~4次,做好原始記錄。6.2每周化驗(yàn)一次結(jié)晶氯化鋁硬化液中Al2O3含量,B(堿化度)含量。6.3每周化驗(yàn)三次氯化銨硬化液中NH4Cl含量。6.4每周化驗(yàn)二次氯化鎂硬化液中MgCl2含量。6.5每周化驗(yàn)一次混合硬化液中AlCl3·6H2O含量,NH4Cl含量。

熱水脫蠟1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了模組熱水脫蠟的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于低溫蠟料的模組熱水脫蠟。2工藝要求2.1脫蠟液溫度:90~98℃。2.2脫蠟液成分(有兩種可選一種)

a．1.0%HCl溶液,PH1~1.5(適用于結(jié)晶氯化鋁硬化劑、混合硬化劑制造的模組脫蠟)

b．5~1.0%NH4Cl溶液(適用于氯化銨硬化劑、氯化鎂硬化劑制造的模組脫蠟)2.3脫蠟時(shí)間:15~25min(按模組大小、以脫蠟盡為準(zhǔn))。2.4脫蠟前模組存放時(shí)間:≥24h(氯化銨硬化劑制造的模組存放不得超過三天)。3操作程序3.1檢查脫蠟槽是否漏水、漏蠟,起吊設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。3.2測(cè)量脫蠟液溫度、pH值符合工藝要求后方能生產(chǎn)。3.3按品種分批裝筐脫蠟,裝筐時(shí)嚴(yán)禁堆碼,以免損壞模組。3.4模組下水前,必須將澆口杯上部的浮砂-殼皮用熱水或壓縮空氣吹干凈。3.5將脫蠟筐浸入脫蠟液中,開始記脫蠟時(shí)間,8~10min后將筐吊起,撥出芯棒,再將筐下降繼續(xù)脫蠟。脫蠟盡后用雙手拿著型殼將水倒盡。3.6脫盡蠟的型殼,分品種擺放在專用小車上或其它器具上,按指定的位置存放或發(fā)送到焙燒工序。4注意事項(xiàng)4.1脫蠟過程中要經(jīng)常檢查脫蠟液溫度,pH值是否符合工藝要求。如不符合工藝要求要及時(shí)調(diào)整。要保持一定量的脫蠟液,脫出的蠟料應(yīng)及時(shí)經(jīng)過蠟、水分離器流入儲(chǔ)蠟槽中。4.2脫蠟液溫度不得低于90℃,型殼內(nèi)的蠟一要脫凈。4.3嚴(yán)禁在脫蠟液沸騰的狀態(tài)下脫蠟及單手提澆口杯倒水。4.4保持工作場(chǎng)地的清潔,嚴(yán)禁臟物掉入型殼內(nèi)。4.5每周清理一次脫蠟槽。5檢查項(xiàng)目5.1每班必須測(cè)量脫蠟液溫度、pH值3~4次,并做好原始記錄。5.2型殼驗(yàn)收

a．型殼厚度≥8mm(四層半制殼工藝的型殼厚度不小于6mm)。

b．每組型殼掉件超過三分之一的應(yīng)作報(bào)廢處理,嚴(yán)禁流入下工序。5.3脫蠟液NH4Cl含量每周化驗(yàn)三次。

蠟料處理1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了低溫蠟料處理的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于石蠟——硬脂酸蠟料的回收處理。2工藝要求2.1待處理蠟料與水的比例:蠟料:水=3:12.2蒸氣化蠟溫度:100±5℃。2.3蠟料處理用酸有兩種,即鹽酸和硫酸,可任選擇一種。a．鹽酸加入量為蠟料的3%~5%。b．硫酸加入量為蠟料的3%~6%。2.4處理合格的蠟液應(yīng)呈褐色或黃色透明狀,須在槽中靜置2h以上方能流入下道工序。3操作程序3.1檢查處理槽是否漏水、漏蠟,有問題要及時(shí)處理。3.2按2.1的規(guī)定分別將要處理的蠟料和水加入槽中,打開蒸汽閥門,加熱至沸騰,保持沸騰狀態(tài)45~60min,溫度控制在95~105℃。3.3按2.3的規(guī)定,蠟料沸騰狀態(tài)下緩慢加入鹽酸或硫酸,持續(xù)沸騰45~90min后關(guān)閉蒸汽閥門。3.4打開處理槽閥門放掉酸水后,加入適量水加熱沸騰10~15min,重復(fù)2~3次,測(cè)量酸水的pH值為6~7時(shí)蠟料處理。3.5按2.4的規(guī)定檢查蠟液合格后,經(jīng)配有過濾網(wǎng)的泵送到沉淀槽設(shè)備。4注意事項(xiàng)4.1沉淀槽每周清理一次,沉淀槽清理時(shí)必須清理干凈。4.2嚴(yán)禁把水加入酸液中,防止酸液傷人。4.3嚴(yán)禁將處理槽的蠟液直接泵入化蠟槽內(nèi),必須按3.5的規(guī)定進(jìn)行。4.4當(dāng)處理蠟料發(fā)黑時(shí),必須按3.2~3.4操作程序重新處理,直到合格為止。5檢查項(xiàng)目5.1每班化驗(yàn)一次處理后蠟料的酸值,測(cè)定方法按GB/T14235.6——1993《熔模鑄造模料酸值測(cè)定方法》進(jìn)行。5.2每處理一槽須測(cè)量一次槽內(nèi)底部酸水的pH值,工序檢查員每次抽查一次,做好原始記錄。

型殼焙燒1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了以柴油、煤氣為燃料的型殼焙燒的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于貫通臺(tái)車式焙燒爐進(jìn)行型殼裝箱、焙燒、出爐等工部的生產(chǎn)。箱式爐焙燒可參照?qǐng)?zhí)行。2工藝要求2.1燃料主要技術(shù)參數(shù)2.2焙燒溫度:920~970℃2.3保溫時(shí)間:60~90min2.4焙燒合格的型殼出爐時(shí)。應(yīng)呈白色透明亮狀,不冒黑煙。3.3型殼焙燒3.3.1開啟爐門,開動(dòng)鑄工運(yùn)送器,將裝好型殼的臺(tái)車送進(jìn)焙燒爐內(nèi)。3.3.2啟動(dòng)引風(fēng)機(jī),把抽風(fēng)管的擋風(fēng)板開至最大。當(dāng)焙燒點(diǎn)燃、燃燒正常后,及時(shí)調(diào)節(jié)擋風(fēng)板,防止大量熱量排出。3.3.3當(dāng)柴油焙燒時(shí),先開風(fēng)門,在開油嘴,然后點(diǎn)火燃燒,燃燒后及時(shí)調(diào)節(jié)風(fēng)量、油量,使燃油呈霧狀,確保其完全燃燒。3.3.4當(dāng)用煤氣焙燒時(shí),將點(diǎn)火棒點(diǎn)燃,伸至燒嘴前,快速打開煤氣旋塞閥,帶煤氣點(diǎn)燃后,及時(shí)調(diào)節(jié)煤氣量、空氣量,使其在最佳狀態(tài)燃燒。3.3.5當(dāng)爐溫達(dá)到920℃事,及時(shí)調(diào)節(jié)油量或煤氣量,使?fàn)t溫控制在工藝要求范圍內(nèi)。3.4型殼出爐3.4.1當(dāng)焙燒爐溫度和保溫時(shí)間達(dá)到工藝要求,型殼的焙燒質(zhì)量符合2.4的規(guī)定時(shí),打開爐門,氣動(dòng)鑄工輸送器,放開擋車器的擋塊,將燒好的型殼準(zhǔn)確的運(yùn)到澆注臺(tái)。3.4.2型殼出爐必須與熔煉工序、澆注工序的操作人員密切配合,同步進(jìn)行,保證在規(guī)定的型殼空冷時(shí)間內(nèi)完成澆注工作。3.4.3型殼澆注完畢應(yīng)及時(shí)運(yùn)到冷卻區(qū)域進(jìn)行冷卻,冷卻1h以后將鑄件從臺(tái)車上取出,放置在專用箱內(nèi)。清除臺(tái)車及焙燒盤上的鋼渣、碎殼,鋪平沙子,便于下次在裝型殼。4注意事項(xiàng)4.1掉件超三分之一和破損未修補(bǔ)好的型殼、有效壓頭小于60mm的型殼,澆口杯斷裂的型殼,禁止裝箱焙燒。4.2確保興科被燒質(zhì)量,嚴(yán)禁隨意提高爐溫。4.3以煤氣為燃燒設(shè)備,必須制定煤氣焙燒安全操作注意事項(xiàng)。5檢查項(xiàng)目5.1型殼焙燒溫度每隔20min檢查一次,做好原始記錄。5.2焙燒爐控制柜上的測(cè)溫儀表每15天效驗(yàn)一次做記錄,使用過程中發(fā)現(xiàn)失準(zhǔn),應(yīng)及時(shí)維修,確?？販販?zhǔn)確。

鑄鋼熔煉1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鑄鋼熔煉的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于60~500kg酸、堿性爐襯中頻感應(yīng)爐的鑄鋼熔煉。2工藝要求2.1鑄鋼化學(xué)成分與熔煉調(diào)整成分取值應(yīng)符合表1.表1鑄鋼件化學(xué)成分表

鋼號(hào)元素含量%

備注CMnSiCrMoSP

含量取值含量取值含量取值含量取值含量取值≤ZG100.07~0.140.110.35~0.650.550.17~0.370.27

0.050.05企標(biāo)GB979-67ZG250.22~0.320.280.50~0.800.700.25~0.450.35

0.050.05ZG350.32~0.420.380.50~0.800.700.25~0.450.35

0.050.05GB979-67ZG600.55~0.650.600.50~0.800.700.25~0.450.35

0.050.06企標(biāo)ZG20Cr0.15~0.250.230.50~0.800.700.25~0.450.350.70~1.000.90

0.050.05企標(biāo)ZG40Cr0.35~0.450.430.50~0.890.700.25~0.450.350.80~1.100.95

0.040.04Q/ZB67-73ZG50Cr0.45~0.550.530.50~0.800.700.25~0.450.350.80~1.100.95

0.050.05企標(biāo)ZG1Cr13≤0.150.15≤0.60.6≤1.00.7012.0~14.01.30

0.030.04JB815-6ZG2Cr130.16~0.240.20≤0.60.6≤1.00.7012.0~14.01.30

0.030.04JB815-662.2鋼水熔化溫度:1570——1590℃2.3鋼水澆注溫度:依據(jù)鑄鋼牌號(hào)、零件結(jié)構(gòu)按有關(guān)工藝規(guī)定執(zhí)行。3操作程序3.1熔煉前的材料準(zhǔn)備3.1.1廢鋼塊度應(yīng)小于爐膛內(nèi)徑的四分之三,表面無銹蝕無油污、無水漬。3.1.2回爐料除無砂子外,與廢鋼同等要求。3.1.3合金的制備,其規(guī)定應(yīng)符合表2。表2合金的塊度要求

合金碳極硅鐵錳鐵烙鐵、鉬鐵脫氧劑規(guī)格/mm3~2010~3010~40按加入量適當(dāng)掌握大小20~50g/塊3.1.4酸性爐造渣劑為水玻璃,玻璃中應(yīng)無雜物,塊度控制在20mm~30mm。3.1.5酸性爐造渣劑未石灰石80%+瑩石20%。3.2熔煉前的設(shè)備準(zhǔn)備3.2.1爐襯的打筑與修補(bǔ)按本標(biāo)準(zhǔn)CICBA/B02.15的規(guī)定執(zhí)行。3.2.2爐襯應(yīng)無裂紋、無孔洞、無機(jī)械損傷,嚴(yán)重?fù)p蝕的爐襯應(yīng)停止使用。3.2.3冷卻系統(tǒng)、感應(yīng)圈、水電纜狀態(tài)良好,爐體傾轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)及電葫蘆運(yùn)轉(zhuǎn)正常。3.3熔煉前工具準(zhǔn)備:準(zhǔn)備好搗料棒、取樣勺、取樣模。3.4配料計(jì)算:根據(jù)焙燒型殼數(shù)量、鋼號(hào)以及中頻爐體的容量,配制所需材料,最好采用同種鋼號(hào)的爐料及適量的回爐料?；瘜W(xué)成分調(diào)整取值按表1執(zhí)行,合金元素的吸收率按表3執(zhí)行。表3

合金元素的吸收率元素CSiMnCrMoAl吸收率(%)80~9060~7070~8090~9580~9050~703.4.1

爐料總重量×(取值一分析值)鐵合金加入量=

鐵合金元素含量×吸收率

3.4.2

爐料總重量×(取值一分析值)

碳極加入量=碳極中碳的含量×吸收率

3.4.3

1#鋼重×1#鋼含碳量+2#鋼重×2#鋼含碳量……..含碳量平均值=1#鋼重+2#鋼重+……….

3.4.4

分析值08#鋼脫碳加入量=爐料總重量×(

取值

-1)3.5熔煉操作3.5.1根據(jù)鋼種的化學(xué)成份及中頻爐體積容量,計(jì)算各種材料的需要量。3.5.2先在爐底加入適量的小塊爐料,然后用較大塊度爐料裝滿爐子。裝料時(shí),底部應(yīng)密實(shí)。3.5.3通水、通電開始溶化。按中頻爐體的容量、規(guī)格,及時(shí)調(diào)整電容,控制功率因素在0.9~1.0范圍內(nèi),可控硅電源功率、電流、頻率,按設(shè)備操作規(guī)程執(zhí)行。要及時(shí)搗料,防止”搭橋”。爐料下沉后,要及時(shí)往爐內(nèi)加料,搗料和加料時(shí)要防止鋼水飛濺;加料時(shí)應(yīng)將爐料預(yù)熱。3.5.4在第一批爐料全部溶化后,及時(shí)造渣,以防止鋼水吸氣和起保溫作用。3.5.5當(dāng)爐料全部溶化,鋼水量約占爐體容積的2/3~3/4時(shí),將鋼水溫度加熱至1550~1570℃,扒開爐渣,用脫氧劑脫氧。然后取爐前分析試樣,送化驗(yàn)室進(jìn)行元素含量分析。3.5.6取樣后及時(shí)造新渣,并繼續(xù)進(jìn)行熔化,這時(shí)一般加同種鋼號(hào)的回爐料,等分析報(bào)告。3.5.7準(zhǔn)確調(diào)整化學(xué)成分。根據(jù)爐前分析報(bào)告,迅速計(jì)算所需加材料的數(shù)量,預(yù)熱后加入爐內(nèi)。3.5.8采用復(fù)沉淀脫氧,錳鐵、硅鐵同時(shí)也做鐵合金補(bǔ)加量,按3.4的規(guī)定計(jì)算加入,同時(shí)加入脫氧劑進(jìn)行預(yù)脫氧。然后加入100~200g的除渣劑進(jìn)行出鋼前的終除渣,除渣不得少于三次,以除盡渣為準(zhǔn)。3.5.9當(dāng)爐內(nèi)鋼水溫度達(dá)到有關(guān)工藝要求,成分合格,且脫氧除渣情況良好時(shí)即可出鋼;出鋼需進(jìn)行包內(nèi)終脫氧。出完第二包后,取爐后分析試樣。出鋼時(shí)要及時(shí)檢查爐襯腐蝕情況,當(dāng)確定無問題時(shí),可繼續(xù)使用;若爐襯侵蝕嚴(yán)重,應(yīng)倒?fàn)t。每爐要做好原始記錄和交接班工作。4注意事項(xiàng)4.1熔煉使用的各種材料應(yīng)符合材料標(biāo)準(zhǔn),使用時(shí)應(yīng)附有成份報(bào)告單;不同成分的料應(yīng)分類存放,嚴(yán)禁混料。4.2當(dāng)化驗(yàn)結(jié)果與爐前計(jì)算誤差大于1%時(shí)不能出鋼,應(yīng)再次取樣化驗(yàn),按第二次分析結(jié)果調(diào)整分后方能出鋼。4.3出鋼時(shí),電源功率應(yīng)大于60kW,應(yīng)有專人控制。4.4在熔化過程中如發(fā)現(xiàn)電源輸出功率低、電流較高、儀表指針擺差較大及冷卻水溫超過60℃時(shí),應(yīng)停止溶化,待檢修好后,在開始熔煉操作。4.5水電纜漏水、冒煙及電源控制柜出現(xiàn)異常,應(yīng)立即停電檢修。4.6脫氧劑用量應(yīng)小于鋼水總量的0.15%,一次稱量按鋼水量等份,分別加入爐內(nèi)及燒包內(nèi)。4.7錳鐵、硅鐵應(yīng)根據(jù)爐前分析結(jié)果,按3.4.1的公式計(jì)算加入量,在脫氧前加入爐內(nèi)。4.8若爐后試樣分析不合格,澆注的鑄件組必須隔離存放,并該爐第2~3包澆注的鑄件組取兩個(gè)鑄件加倍復(fù)查,保安鑄件由專人取樣,爐前工不得取樣。5檢查項(xiàng)目5.1鋼水化學(xué)成份每爐應(yīng)進(jìn)行爐前、爐后分析,分析方法按GB/T223-82《鋼鐵及合金化學(xué)分析方法》的規(guī)定進(jìn)行。5.2檢查鋼水熔化溫度和澆注溫度是否符合工藝要求,每爐測(cè)定一次。5.3檢查鋼水脫氧情況和除渣次數(shù)是否符合規(guī)定,檢查員隨機(jī)抽查。

澆注1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼水澆注的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于懸掛輸送吊架式澆注鋼水的操作。2工藝要求2.1鋼水澆注溫度、型殼空冷時(shí)間應(yīng)符合有關(guān)工藝規(guī)定要求。2.2鋼水澆入型殼,應(yīng)做到引流準(zhǔn)、主流穩(wěn)、收流慢。2.3嚴(yán)格擋渣2.4做到”三同時(shí)”即澆包同時(shí)烘好、鋼水同時(shí)合格、型殼焙燒好后才能澆注。3操作程序3.1檢查吊包架轉(zhuǎn)盤等運(yùn)轉(zhuǎn)是否靈活,吊鉤上是否有雜物,把手是否好用。當(dāng)確認(rèn)各方面合格后,方可準(zhǔn)備澆注。3.2當(dāng)符合2.4的規(guī)定時(shí),掛上澆包,拉到熔煉前。將脫氧劑加入澆包內(nèi),對(duì)準(zhǔn)爐嘴接滿鋼水后,及時(shí)投入除渣劑。3.3將鋼水掉送到澆注臺(tái)上,在2~3min時(shí)間內(nèi)扒出除渣劑和鋼渣,將交包嘴對(duì)準(zhǔn)型殼進(jìn)行澆注。3.4澆注過程中,包嘴與型殼澆口杯的垂直距離保持在50~100mm之間,有關(guān)工藝規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成澆注。4注意事項(xiàng)4.1未進(jìn)行終脫氧的鋼水不準(zhǔn)澆注。4.2型殼未焙燒好不準(zhǔn)澆注。4.3澆包未烘烤好,鋼水溫度不符合有關(guān)工藝規(guī)定不準(zhǔn)澆注。4.4澆包的鋼渣未除盡不準(zhǔn)澆注。4.5澆注時(shí)不準(zhǔn)有斷流、紊流現(xiàn)象,不許產(chǎn)生溢流及飛濺。4.6澆注速度依零件大小掌握,注滿澆口杯。4.7澆注過程中改換鋼號(hào)時(shí),包內(nèi)剩余鋼水要到干凈。4.8嚴(yán)禁將澆包沖得太滿,一般不超過澆包容積的85%。5檢查項(xiàng)目5.1檢查”三同時(shí)”執(zhí)行情況,并做好原始記錄。5.2澆注過程中應(yīng)抽查鋼水澆注溫度,控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

澆包筑補(bǔ)及烘烤1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了澆包打筑、修補(bǔ)及烘烤的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于澆包打筑與修補(bǔ)的制作及烘烤的工藝操作。2工藝要求2.1澆包外殼按標(biāo)準(zhǔn)圖紙用2~3mm的鋼板焊制,其底部和周圍均不鉆φ4mm~φ6mm孔若干個(gè)。2.2澆包筑、補(bǔ)材料配比應(yīng)符合下表規(guī)定。種類項(xiàng)目

酸性包

中性包

堿性包材料石英砂石英粉粘涂粉水玻璃高鋁砂高鋁粉水玻璃鎂砂鎂粉粘士粉鹵水規(guī)格6#(3.35)270#(0.053)200#(0.075)D1.30~1.326#(3.35)200#(0.075)D1.30~1.326#(3.35)200#(0.0750200#(0.075)D1.30配比(%)503020適量60~6540~35適量5040106~8備注三種筑包材料可任選一種,優(yōu)先采用中性材料。2.3澆包烘烤時(shí)間:打筑的新包≥1.5h;修補(bǔ)的舊包≥0.5h,澆包應(yīng)烘烤至暗紅色方可使用。3操作程序3.1筑補(bǔ)包材料的準(zhǔn)備:按2.2的規(guī)定配比,將砂粉置于鐵板或容器內(nèi)配均勻后加入適量的水玻璃拌和均勻備用。3.2澆包的打筑3.2.1先在澆包內(nèi)壁上刷一層粘土漿或高鋁粉漿,在其底部撤一層80~90mm厚配置好的材料,然后搗實(shí)。包低的厚度不小于60mm。3.2.2將筑包材料附貼在包壁及包嘴上,打筑結(jié)實(shí),其厚度為40~50mm。3.2.3在打筑修飾好的澆包襯壁上刷上一層涂料,存放在指定的位置備用。急需使用時(shí)也應(yīng)自然干燥2h以上,方能進(jìn)行烘烤。3.3澆包的修補(bǔ)3.3.1將澆包壁襯損壞的部位認(rèn)真清理干凈,涂刷一層耐火粉漿(酸、中性包)或鹵水(堿性包)。3.3.2將配好的材料在加適量水玻璃或鹵水混配均勻,附在修補(bǔ)處,打?qū)嵟c原包壁襯同時(shí)修飾好,在修補(bǔ)處涂上一層涂料后備用或直接送至烘烤投入使用。3.4澆包的烘烤:將筑補(bǔ)好的澆包吊放在專用平板小車上,送至烘包器對(duì)準(zhǔn)油嘴或煤氣嘴,打開控制閥點(diǎn)火按2.3的規(guī)定進(jìn)行烘烤。4注意事項(xiàng)4.4澆包在使用過程中,要經(jīng)常檢查其兩側(cè)吊耳的焊縫是否脫離,有問題要及時(shí)修復(fù)。4.2采用煤氣烘包時(shí),應(yīng)先點(diǎn)火后開煤氣閥門。煤氣壓力低于0.08MPa時(shí),停止使用,通知有關(guān)人員及時(shí)處理。5檢查項(xiàng)目5.1檢查澆包烘烤質(zhì)量,應(yīng)符合2.3的規(guī)定要求。5.2若用煤氣烘烤應(yīng)檢查煤氣壓力,控制在0.08~0.10MPa范圍內(nèi)。

筑爐1范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于60~500kg酸性爐襯和中性爐襯中頻感應(yīng)電爐。筑堿性爐襯按《熔模鑄造硅溶膠生產(chǎn)工藝守則》的規(guī)定執(zhí)行。2工藝要求2.1筑爐原材料2.1.1精制石英砂:4#~6#、6#~10#。2.1.2精制石英粉:不小于140#,使用前將硬塊破碎成粉狀。2.1.3高鋁砂:7~9mm、6#~12#、10#~20#、20#~40#、40#~70#。2.1.4高鋁粉:200#,用前過篩出雜物。2.1.5耐火粘土:不少于140#,用前過篩出雜物。2.1.6工業(yè)硼酸:不大于0.25mm,用前過篩出雜物。2.1.7水玻璃:模數(shù)2.6~3.4,密度1.30g/cm3,不合格適應(yīng)調(diào)整。2.1.8石棉繩:直徑不小于φ15mm,多股編。2.1.9石棉布:柔軟,厚度不小于1mm。2.2坩堝樣模(見圖1,表1)表1坩堝尺寸(mm)尺寸爐子型號(hào)60kg150kg250kg500kgφA220275320420φB150220250320φC170250280360D3505206007203操作程序3.1準(zhǔn)備好錘子,風(fēng)鎬等搗時(shí)工具。3.2準(zhǔn)備好感應(yīng)器。3.2.1用壓縮空氣(壓力0.3MPa)吹凈感應(yīng)圈上的塵埃。3.2.2用0.3MPa壓力的工業(yè)水經(jīng)過感應(yīng)器內(nèi),觀察有漏水現(xiàn)象。3.2.3將石棉繩用水玻璃浸濕后填在感應(yīng)圈每匝之間,用小錘輕輕將表面推平。3.2.4用混好的泥料環(huán)繞感應(yīng)圈內(nèi)徑均勻地涂上一層,自然干燥2~4h。涂抹厚度以均勻覆蓋感應(yīng)圈為止。3.2.5泥料干后,將2~5mm厚石棉布卷成筒狀放入感應(yīng)器內(nèi),下邊緣向內(nèi)壁折卷,然后用彈簧圈脹緊,石棉布的重疊厚不小于40~60mm。3.2.6把厚度為8~10mm的石棉布設(shè)在感應(yīng)圈底部凹穴中。3.3筑補(bǔ)爐材料的配制3.3.1筑補(bǔ)爐材料配比應(yīng)符合表2、表3的規(guī)定,其數(shù)量爐體大小確定。表2酸性爐襯筑補(bǔ)爐材料配比

(%)

用途配比(%)

材料爐體爐領(lǐng)補(bǔ)爐泥料石英砂4#——6#70-755050~60-石英砂6#——10#__20~10_石英粉270#30-251030~4050耐火粘土200#_40_50水玻璃M=2.6——3.4_(6~10)_(5~10)硼酸2~3(1~2)(2~3)_水適量_適量_注:表中括號(hào)內(nèi)數(shù)字為外加量。表3

中性爐襯筑補(bǔ)爐料配比

用途

配比(%)

材料

爐體

爐領(lǐng)

補(bǔ)爐

泥料高鋁砂7-9mm30

高鋁砂6#-12#30

20

高鋁砂10#-20#

4030

高鋁砂20#-40#1030

高鋁砂40#-70#

35

高鋁粉200#3030

50耐火粘土200#

(5~10)550水玻璃M=3.0~3.4

(5~10)硼酸(1~3)

(50

水適量

適量

注:表括號(hào)內(nèi)數(shù)字為外加量3.3.2筑補(bǔ)爐材料的混配

將不同種類與規(guī)格的筑補(bǔ)材料按配比要求進(jìn)行干混,用攪拌機(jī)混料時(shí),每次干混時(shí)間不少于15min(可直接用于干筑爐體),然后加適量水進(jìn)行濕混。配好的材料用手捏起來不過分粘手或過于松散即可使用。3.4筑爐操作3.4.1打筑爐底在爐底上撤一層80~100mm厚的筑料,用鎬將其搗實(shí)后,將其表面耕松,再撤上一層厚40~60mm的筑爐料,再搗實(shí)。重復(fù)進(jìn)行直到符合規(guī)定高度(即達(dá)感應(yīng)圈第一圈以上過于第二圈平齊)。3.4.2放置坩堝將坩堝樣模放在爐底上,使坩堝中心位置與感應(yīng)圈中心位置一致,擺放好后放入壓鐵(約50kg)并校正中心位置,防止偏斜。3.4.3打筑爐體先耕松坩堝樣模和石棉布之間的爐襯,撤上一層40~60mm厚的混配筑爐料,用風(fēng)鎬搗實(shí)。重復(fù)進(jìn)行,直到筑到與坩堝樣模頂端平齊(或稍低)為止。打筑過程中應(yīng)保證層次之間街接良好,爐體緊實(shí)均勻,嚴(yán)防坩堝樣模偏斜。3.4.4打筑爐領(lǐng)在爐領(lǐng)上涂一層水玻璃,用混好的爐料按一定坡度附在爐上并修飾光滑。打筑緊實(shí)后,刷一層水玻璃,取出壓鐵和坩堝樣模。3.5坩堝烘烤、燒結(jié)3.5.1烘爐前在樣模取出后的坩堝底部裝入一層焦炭,中間放碎鋼料,鋼料周圍再裝滿焦炭。3.5.2通水、通電,開始輸入功率為10kW,1~2h后增大到20kW,以后依次增大到60~80kW為止。連續(xù)烘烤時(shí)間不少于6～8h(視爐子容量不同)。3.5.3烘好后,倒出烘爐料。裝入金屬爐料,按規(guī)定操作。坩堝中的金屬液面應(yīng)到最上邊緣(與坩堝樣模頂端平齊),持續(xù)保溫45~55min后可出鋼澆注?？蛇B續(xù)熔煉3~4爐,以使?fàn)t膛燒結(jié)良好。3.6爐子修補(bǔ)及烘干3.6.1當(dāng)爐膛底部直徑和深度達(dá)到表4情形時(shí),或當(dāng)爐襯局部損壞嚴(yán)重,發(fā)黑等均須停止使用,進(jìn)行修補(bǔ)。

表4爐膛直徑和深度爐膛60kg150kg250kg500kg直徑≥140≥215≥310≥510深度≥450≥640≥710≥8103.6.2補(bǔ)爐前應(yīng)完全清爐內(nèi)殘鋼及鉆進(jìn)爐壁的鋼塊和熔渣。3.6.3在清理好的爐壁上涂刷一層稀釋過的水玻璃(堿性爐涂刷鹵水),將配好的補(bǔ)爐料倒入爐內(nèi),用手將其附貼在爐壁上,并經(jīng)三次以上打筑結(jié)實(shí)為止。3.6.4再修好的爐壁上涂刷一層水玻璃(或鹵水),自然干燥2h以上。3.6.5向補(bǔ)好的爐內(nèi)裝入爐料,通水、通電進(jìn)行烘烤。用全圈電功率調(diào)制20~50kW(視爐子容量選擇),烘烤1h后增大功率送電溶化。待爐內(nèi)熔煉滿后,燒結(jié)30min以上即可出鋼澆注。4注意事項(xiàng)4.1填筑坩堝應(yīng)連續(xù)工作至全部完成。4.2筑爐的松緊適當(dāng),過緊坩堝受熱后產(chǎn)生過大的應(yīng)力易出現(xiàn)裂紋,過松影響坩堝使用壽命。5檢查項(xiàng)目5.1檢查坩堝尺寸,應(yīng)符合表1規(guī)定要求。5.2檢查筑補(bǔ)爐料配比,應(yīng)符合表2、表3的規(guī)定要求。5.3檢查筑補(bǔ)爐的烘烤,燒結(jié)狀況,應(yīng)符合3.5~3.6的有關(guān)要求。

清砂落件1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了熔模鑄件組清砂落件的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于手工錘擊與機(jī)械震動(dòng)兩種方式進(jìn)行鑄件組的清砂和用錘擊與氣割兩種方式進(jìn)行鑄件組的落件。2工藝要求2.1鑄件的型砂,除盲孔、深孔及個(gè)別死角處允許有少量殘砂外,其它表面的殼皮均應(yīng)脫落干凈。2.2采用氣割落件的鑄件組內(nèi)澆道的型砂必須清理干凈。2.3震動(dòng)脫殼機(jī)清砂時(shí),夾具頂針與澆口棒中心對(duì)正,鑄件組與頂針成170度~180度角。2.4落砂時(shí)鑄件組溫度不高于50℃。2.5錘擊落件的部位和方向應(yīng)符合有關(guān)工藝規(guī)定。2.6氣割落件的鑄件內(nèi)澆口殘余允許最大為3~5mm,超長(zhǎng)者應(yīng)再次氣割。2.7清砂時(shí)不得損傷鑄件本體,防止錘裂、變形、擊傷等缺陷產(chǎn)生。3操作程序3.1手工錘擊清砂。3.1.1檢查工具,確認(rèn)安全可靠后,方可開始工作。3.1.2將鑄件組垂直立放于墊鐵或地面上,大錘沿澆口棒軸線方向用力錘擊使型砂受震脫落。3.2震脫殼機(jī)落件3.2.1檢查氣管、油管、接頭是否接好、安全可靠。3.2.2打開油閥加油,3min后關(guān)閉油閥,檢查供油情況。3.2.3打開空氣錘開關(guān),試運(yùn)行3~5min?？諝鈮毫?.45~0.65MPa。3.2.4放上鑄件組,并使其澆口棒與頂針對(duì)正,按3.2.3的要求開始落砂操作。3.2.5每個(gè)2h注一次油,并注意檢查設(shè)備動(dòng)態(tài)和性能狀況。3.3錘擊落件3.3.1用小錘(銅錘或鉛錘)按有關(guān)工藝規(guī)定的部位和方向錘擊鑄件,使鑄件全部從澆口棒上脫落。3.3.2落件完畢應(yīng)按品種裝入產(chǎn)品箱內(nèi),澆口棒應(yīng)按鋼號(hào)分類存放。3.4氣割落件3.4.1工作前認(rèn)真檢查乙炔瓶、氧氣瓶、割具等安全后才能開始操作。3.4.2按程序點(diǎn)燃割槍,調(diào)整火焰。3.4.3準(zhǔn)備好待氣割落件鑄件組,擺放方向,保證不割傷鑄件。3.4.4盡量縮短內(nèi)澆口殘余長(zhǎng)度,避免返工在再割。3.4.5將割下的鑄件按品種裝入產(chǎn)品箱內(nèi),澆口棒應(yīng)按鋼號(hào)分類存放。4注意事項(xiàng)4.1無論采取什麼方式落件,均不能損傷逐漸本體。4.2每班工作完畢,應(yīng)關(guān)閉氧氣瓶、乙炔瓶,檢查安全情況。5檢查項(xiàng)目

檢查鑄件表面有無裂紋、變形、打傷、割傷、缺肉等缺陷。有缺陷的鑄件應(yīng)分類存放,可修復(fù)的鑄件送焊補(bǔ)工序進(jìn)行修補(bǔ),不能修復(fù)的鑄件進(jìn)行廢品統(tǒng)計(jì)后,作回爐料處理。

堿煮清洗1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鑄件堿煮清洗的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于在用于在氫氧化鈉熱水溶液中靜置堿煮清洗及滾筒堿煮清洗鑄件的殘留型砂。3.3滾筒堿煮程序3.3.1將鑄件裝入滾筒內(nèi),最大裝載量為滾筒容積的1/2,扣緊出口蓋。用行車吊起后輕穩(wěn)放置于機(jī)械傳動(dòng)裝置上,用螺栓緊固。3.3.2向堿煮槽內(nèi)通入蒸氣,加熱堿煮液達(dá)到2.2的規(guī)定溫度,啟動(dòng)電動(dòng)機(jī)開始工作并持續(xù)至2.3的規(guī)定時(shí)間。3.3.3停止蒸汽加熱,松開緊固裝置,用行車將滾筒吊起并請(qǐng)放置于專用支架上。按上述方法吊入清洗槽清洗。4注意事項(xiàng)4.1不準(zhǔn)在加熱狀態(tài)下向槽內(nèi)添加氫氧化鈉。(危險(xiǎn))4.2將鑄件放入和取出堿煮槽時(shí),應(yīng)小心輕放。嚴(yán)防堿液濺出傷人。4.3滾筒進(jìn)出口蓋鎖扣及堿煮傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的緊固裝置必須安全可靠。5檢查項(xiàng)目5.1鑄件上的殘留殼皮或硅酸鹽為清洗干凈時(shí),應(yīng)重新堿煮或清洗。5.2每班經(jīng)常查看槽液溫度,定期分析堿煮液NaOH的含量,測(cè)定密度。

磨內(nèi)澆口1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鑄件內(nèi)澆口磨除的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。本標(biāo)準(zhǔn)適用于砂輪機(jī)磨除鑄件的內(nèi)澆口。2工藝要求2.1磨內(nèi)澆口殘余量:平面±0.50mm,弧面+1.00mm、-0.5mm。應(yīng)符合有關(guān)工藝規(guī)定要求。2.2磨除內(nèi)澆口時(shí)不準(zhǔn)損傷鑄件本體。3操作程序3.1檢查砂輪機(jī)、通風(fēng)除塵系統(tǒng)及專用夾具工作狀態(tài)是否正常。3.2調(diào)整托板與砂輪機(jī)的間隙為3~5mm,并將托板緊固牢。調(diào)整半自動(dòng)磨澆口機(jī)滑到與砂輪的間隙至保每個(gè)品種鑄件內(nèi)澆口磨除后符合2.1的規(guī)定要求。3.3用手轉(zhuǎn)動(dòng)砂輪一周,確認(rèn)無問題時(shí),在啟動(dòng)砂輪機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)2~3min后,方可工作。3.4打開通風(fēng)除塵系統(tǒng),用專用夾具或手將鑄件,依靠托板或滑道,大件與小件分別在φ600mm、φ400mm、φ250mm三種型號(hào)的砂輪機(jī)上磨去內(nèi)澆口。】3.5將磨過內(nèi)澆口的鑄件分類裝箱,送往熱處理工序。4注意事項(xiàng)4.1砂輪工作面磨鈍后,用滾石砂輪修整刀清理至工作狀態(tài)。當(dāng)判定不能繼續(xù)使用時(shí)應(yīng)立即更換,避免造成安全事故或影響本工序生產(chǎn)。4.2不準(zhǔn)在砂輪片兩側(cè)面打磨鑄件,嚴(yán)禁兩個(gè)鑄件或兩人同時(shí)在一個(gè)砂輪面上打磨操作。5檢查項(xiàng)目5.1檢查磨后鑄件內(nèi)澆口殘余量,應(yīng)符合2.1的規(guī)定要求。5.2檢查鑄件本體有無損傷。

熱處理1范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于熔模鑄造碳鋼件、合金鋼件的正火熱處理、退火熱處理及淬火、回火熱處理。2工藝要求2.1熔模鑄造碳鋼件、合金鋼件一般進(jìn)行正火熱處理,可按需要進(jìn)行退火熱處理、淬火、回火熱處理,常見鑄鋼熱處理規(guī)范見表1。2.2鑄件裝夾方式和裝爐量應(yīng)根據(jù)熱處理設(shè)備、鑄件單重選擇確定,設(shè)備溫度誤差不大于10℃。2.3當(dāng)加熱溫度達(dá)到表1規(guī)定后的保溫時(shí)間,應(yīng)根據(jù)鑄件材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、壁厚和裝爐量選擇確定,同時(shí)按鑄件品種制訂熱處理工藝參數(shù)。2.4鑄件進(jìn)爐前,爐溫不低于600℃。2.5鑄件在加熱保溫過程中,不應(yīng)人為中斷送電或開啟爐門。2.6鑄件出爐后隨料罐(筐)空冷,不允許進(jìn)行吹風(fēng)、噴水等強(qiáng)制冷卻操作。3操作程序3.1檢查設(shè)備、控制柜、控制儀表、熱電偶及零件裝夾具等技術(shù)狀態(tài)正常后,送點(diǎn)升溫。3.2選用裝夾具按熱處理工藝規(guī)定方式和裝爐量,將鑄件確定的裝夾完畢。3.3先斷電、打開爐門(蓋),裝料進(jìn)爐,操作安全、平穩(wěn)、迅速。3.4關(guān)嚴(yán)爐門(蓋),送電升溫,加熱并保溫至熱處理工藝參數(shù)范圍。3.5根據(jù)儀表記錄的數(shù)據(jù),保溫時(shí)間達(dá)到要求時(shí),立即斷電,按熱處理規(guī)范定的冷卻方式及熱處理工藝參數(shù)分別完成鑄件的正火熱處理、退火熱處理、淬火、回火熱處理。4注意事項(xiàng)4.1及時(shí)更換儀表記錄紙,工藝曲線記錄不重疊、混亂。4.2每班操作前應(yīng)檢查控制儀表是否校驗(yàn)合格。4.3易變性的鑄件在熱處理過程中應(yīng)采取相應(yīng)的工藝措施,盡量減少變形量。5檢查項(xiàng)目5.1每班應(yīng)時(shí)刻注意控制儀表的工作狀況,發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)立即通知值班電工、儀表工處理。5.2操作者、檢查員應(yīng)按熱處理規(guī)范要求檢查鑄件的硬度,檢查頻次為3-6件/爐。

鋼

號(hào)退火正火淬火回火后硬度(HRC)加熱溫度(℃)冷卻方式硬度HB加熱溫度℃冷卻方式硬度HB加熱溫度℃

冷卻方式

硬度HRC300℃400℃500℃600℃ZG10―――915~945出爐空冷≤140―――――――ZG15―――905~935出爐空冷≤143―――――――ZG20￣――890~920出爐空冷≤156―――――――ZG25―――885~915出爐空冷131~179―――――――ZG35850~880爐冷126~197860~900出爐空冷143~197850~890水或鹽水4540~4231~3323~2518~20ZG45800~870爐冷137~207840~80出爐空冷156~217820~850水或鹽水5045~4835~3828~3220~22ZG55780~800爐冷156~217820~860出爐空冷166~229800~820水5550~5236~3830~32－ZG60770~810爐冷160~229800~850出爐空冷179~255800~820水或油6052~5442~4430~32－ZG20Cr860~890爐冷≤179870~900出爐空冷143~197－－－－－－－ZG40Cr860~890爐冷≤207870~890出爐空冷179~229830~860水或油5545~4835~4828~32

ZG50Cr800~820爐冷≤229830~850出爐空冷≤235820~840水或油6052~5442~4430~32

ZG40CrMO830~850爐冷≤217850~860出爐空冷≤250850~860油6052~442~4430~3