2025年精益管理知識競賽參考試題庫(含答案)一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.精益管理（LeanManagement）的核心思想源于以下哪種生產(chǎn)模式？A.福特大批量生產(chǎn)模式B.豐田生產(chǎn)方式（TPS）C.六西格瑪管理D.敏捷制造答案：B2.以下哪項不屬于精益管理中“7大浪費(fèi)”的范疇？A.過度生產(chǎn)B.必要庫存C.搬運(yùn)浪費(fèi)D.動作浪費(fèi)答案：B3.精益管理的五大原則中，“確定價值”的關(guān)鍵是從以下哪個視角定義價值？A.企業(yè)成本視角B.客戶需求視角C.管理層目標(biāo)視角D.供應(yīng)商利益視角答案：B4.5S管理中“整頓（Seiton）”的核心要求是？A.區(qū)分必要與非必要物品B.對必要物品進(jìn)行定置、定量管理C.清除工作場所的臟污D.維持前3S的成果并形成習(xí)慣答案：B5.看板（Kanban）管理的本質(zhì)是？A.傳遞生產(chǎn)與搬運(yùn)指令的可視化工具B.記錄員工績效的表格C.生產(chǎn)計劃的電子顯示屏D.質(zhì)量檢測的標(biāo)準(zhǔn)清單答案：A6.價值流圖（ValueStreamMapping,VSM）分析的主要目的是？A.計算產(chǎn)品的生產(chǎn)成本B.識別從原材料到客戶的全流程中不增值的活動C.優(yōu)化設(shè)備布局D.統(tǒng)計員工工作時間答案：B7.精益管理中“自働化（Jidoka）”與“自動化（Automation）”的本質(zhì)區(qū)別是？A.自働化強(qiáng)調(diào)設(shè)備自動運(yùn)行，自動化強(qiáng)調(diào)人工干預(yù)B.自働化包含“帶人字旁的自動化”，即異常時自動停機(jī)并報警C.自働化僅用于裝配環(huán)節(jié)，自動化用于加工環(huán)節(jié)D.兩者無本質(zhì)區(qū)別，僅是翻譯差異答案：B8.以下哪項是“單件流（One-PieceFlow）”的主要優(yōu)勢？A.減少在制品庫存，縮短生產(chǎn)周期B.提高設(shè)備利用率C.降低員工勞動強(qiáng)度D.增加批量生產(chǎn)的效率答案：A9.精益改善中“PDCA循環(huán)”的正確順序是？A.計劃（Plan）-執(zhí)行（Do）-檢查（Check）-處理（Act）B.執(zhí)行（Do）-計劃（Plan）-檢查（Check）-處理（Act）C.計劃（Plan）-檢查（Check）-執(zhí)行（Do）-處理（Act）D.檢查（Check）-計劃（Plan）-執(zhí)行（Do）-處理（Act）答案：A10.以下哪種工具用于分析流程中“等待時間”占比？A.魚骨圖（因果圖）B.時間觀察表（TimeStudy）C.帕累托圖（排列圖）D.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)表（StandardWorkChart）答案：B11.精益管理中“浪費(fèi)（Muda）”的定義是？A.所有超過客戶需求的資源消耗B.生產(chǎn)過程中的物料損耗C.員工無效的動作D.設(shè)備故障導(dǎo)致的停機(jī)答案：A12.以下哪項是“均衡化生產(chǎn)（Heijunka）”的主要目標(biāo)？A.使各工序生產(chǎn)數(shù)量與時間均衡，減少波動B.提高設(shè)備的均衡利用率C.均衡分配員工工作量D.均衡原材料采購量答案：A13.精益管理中“改善（Kaizen）”的核心是？A.大規(guī)模技術(shù)改造B.全員參與的持續(xù)小改進(jìn)C.引入先進(jìn)管理系統(tǒng)D.更換高效設(shè)備答案：B14.以下哪項是“安燈（Andon）”系統(tǒng)的主要功能？A.統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)量B.實(shí)時顯示生產(chǎn)線異常并觸發(fā)響應(yīng)C.計算設(shè)備綜合效率（OEE）D.記錄員工考勤答案：B15.價值流圖中“增值時間（Value-AddedTime）”是指？A.客戶愿意付費(fèi)的操作時間B.設(shè)備運(yùn)行時間C.員工實(shí)際工作時間D.流程總時間答案：A二、多項選擇題（每題3分，共30分，少選、錯選均不得分）1.精益管理的五大原則包括以下哪些？A.確定價值B.識別價值流C.讓價值流動D.拉動生產(chǎn)E.追求盡善盡美答案：ABCDE2.以下屬于“7大浪費(fèi)”的有？A.過度加工（超過客戶需求的精度或功能）B.庫存（原材料、在制品、成品庫存）C.運(yùn)輸（不必要的物料搬運(yùn)）D.人才閑置（未充分發(fā)揮員工能力）E.不良品（返工、報廢）答案：ABCE（注：人才閑置屬于“第8大浪費(fèi)”，但傳統(tǒng)7大浪費(fèi)不包含此項）3.5S管理的具體內(nèi)容包括？A.整理（Seiri）B.整頓（Seiton）C.清掃（Seiso）D.清潔（Seiketsu）E.素養(yǎng)（Shitsuke）答案：ABCDE4.精益改善常用的工具包括？A.價值流圖（VSM）B.5Why分析法C.快速換模（SMED）D.直方圖E.防錯法（Poka-Yoke）答案：ABCE（直方圖屬于統(tǒng)計過程控制工具，非精益專屬）5.看板管理的使用規(guī)則包括？A.后工序從前工序領(lǐng)取物料B.僅生產(chǎn)后工序領(lǐng)取的數(shù)量C.不良品不流入下工序D.看板數(shù)量越多越好E.看板隨物料流動答案：ABCE（看板數(shù)量需嚴(yán)格控制，避免過量生產(chǎn)）6.以下哪些是“流動（Flow）”原則的實(shí)踐方式？A.減少批量，實(shí)現(xiàn)單件流B.消除流程中的斷點(diǎn)（如等待、檢驗(yàn)）C.按工藝布局設(shè)備（如機(jī)加工區(qū)、裝配區(qū)）D.按產(chǎn)品族布局成單元生產(chǎn)線（CellProduction）E.增加在制品庫存以緩沖波動答案：ABD（工藝布局會增加搬運(yùn)，庫存緩沖違背流動原則）7.精益管理中“自働化”的實(shí)現(xiàn)方式包括？A.設(shè)備自動檢測異常并停機(jī)B.員工發(fā)現(xiàn)異常時手動停機(jī)C.建立“停線”機(jī)制，允許一線員工停止生產(chǎn)D.僅依賴自動化設(shè)備，無需人工干預(yù)E.異常信息實(shí)時傳遞（如安燈系統(tǒng)）答案：ABCE（自動化設(shè)備仍需人工監(jiān)控，完全無人不符合“自働化”本質(zhì)）8.以下哪些指標(biāo)可用于衡量精益改善效果？A.生產(chǎn)周期（LeadTime）縮短率B.在制品庫存（WIP）降低率C.設(shè)備綜合效率（OEE）提升率D.客戶投訴率下降率E.員工加班時間增加率答案：ABCD（加班增加通常是效率低下的表現(xiàn)）9.精益管理中“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（StandardWork）”的三要素是？A.標(biāo)準(zhǔn)周期時間（TaktTime）B.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序C.標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量（WIP）D.標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備參數(shù)E.標(biāo)準(zhǔn)質(zhì)量檢驗(yàn)方法答案：ABC10.以下哪些是“浪費(fèi)識別”的常用方法？A.現(xiàn)場觀察（GembaWalk）B.時間研究（TimeStudy）C.價值流圖分析D.員工訪談E.財務(wù)報表分析答案：ABCD（財務(wù)報表反映結(jié)果，不直接識別過程浪費(fèi)）三、判斷題（每題2分，共20分，正確打√，錯誤打×）1.精益管理只適用于制造業(yè)，不適用于服務(wù)業(yè)。（）答案：×（精益已廣泛應(yīng)用于醫(yī)療、物流、行政等服務(wù)業(yè)）2.5S中“清潔（Seiketsu）”是指將工作場所徹底打掃干凈。（）答案：×（清潔是維持前3S的成果，形成標(biāo)準(zhǔn)化）3.看板管理要求前工序根據(jù)生產(chǎn)計劃主動生產(chǎn)，無需等待后工序需求。（）答案：×（看板是后工序拉動，前工序僅生產(chǎn)后工序領(lǐng)取的數(shù)量）4.精益管理強(qiáng)調(diào)“消除浪費(fèi)”，因此所有庫存都是浪費(fèi)。（）答案：×（必要的安全庫存不屬于浪費(fèi)，但需盡可能減少）5.“自働化”的核心是通過設(shè)備自動化減少人工，因此不需要員工參與異常處理。（）答案：×（自働化需要員工發(fā)現(xiàn)異常并觸發(fā)停機(jī)，強(qiáng)調(diào)人機(jī)協(xié)作）6.價值流圖中“非增值時間”占比越高，說明流程效率越低。（）答案：√（非增值時間包括等待、搬運(yùn)等浪費(fèi)）7.改善（Kaizen）必須由管理層主導(dǎo)，員工只需執(zhí)行。（）答案：×（改善強(qiáng)調(diào)全員參與，一線員工是關(guān)鍵）8.單件流要求所有工序同步生產(chǎn)，因此對設(shè)備穩(wěn)定性要求低。（）答案：×（單件流對設(shè)備、質(zhì)量、員工技能要求更高，否則易斷流）9.精益管理的“拉動”原則是指客戶需求驅(qū)動生產(chǎn)，避免預(yù)測式生產(chǎn)。（）答案：√10.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是改善的終點(diǎn)，一旦制定無需更新。（）答案：×（標(biāo)準(zhǔn)化是改善的起點(diǎn)，需根據(jù)新問題持續(xù)優(yōu)化）四、簡答題（每題6分，共30分）1.請簡述“價值流（ValueStream）”的定義，并說明其包含的兩類活動。答案：價值流是從原材料到客戶的全流程中，為產(chǎn)品或服務(wù)賦予價值的所有活動，包括：①增值活動（客戶愿意付費(fèi)的操作，如組裝、加工）；②非增值活動（雖必要但不創(chuàng)造價值，如檢驗(yàn)、搬運(yùn)）和浪費(fèi)（完全不增值，如等待、過量生產(chǎn)）。2.看板管理的三大原則是什么？答案：①后工序僅在需要時從前工序領(lǐng)取所需數(shù)量的物料；②前工序僅生產(chǎn)后工序領(lǐng)取的數(shù)量；③看板必須與物料綁定，且不良品不流入下工序。3.精益管理中“流動（Flow）”的含義是什么？如何實(shí)現(xiàn)流動？答案：“流動”指產(chǎn)品或服務(wù)在流程中連續(xù)、無停滯地傳遞。實(shí)現(xiàn)方式包括：減少批量（如單件流）、消除流程斷點(diǎn)（如等待、檢驗(yàn)）、按產(chǎn)品族布局單元生產(chǎn)線、平衡各工序節(jié)拍（與客戶需求TaktTime同步）。4.如何識別生產(chǎn)現(xiàn)場的“浪費(fèi)”？請列舉至少3種方法。答案：①現(xiàn)場觀察（GembaWalk）：直接觀察員工操作、物料流動、設(shè)備狀態(tài)；②時間研究：記錄各工序操作時間與等待時間，計算非增值時間占比；③價值流圖分析：繪制當(dāng)前狀態(tài)圖，標(biāo)注庫存、等待等浪費(fèi)；④5Why分析法：通過連續(xù)提問追溯浪費(fèi)根源；⑤員工訪談：一線員工最了解現(xiàn)場浪費(fèi)。5.請說明PDCA循環(huán)在精益改善中的具體應(yīng)用步驟。答案：①計劃（Plan）：明確改善目標(biāo)（如縮短生產(chǎn)周期20%），分析現(xiàn)狀，識別問題根因，制定改善方案；②執(zhí)行（Do）：小范圍試點(diǎn)方案（如某條生產(chǎn)線），記錄數(shù)據(jù)；③檢查（Check）：對比目標(biāo)，評估試點(diǎn)效果（如周期是否縮短），分析偏差原因；④處理（Act）：成功經(jīng)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)化（更新作業(yè)指導(dǎo)書），未解決問題進(jìn)入下一輪PDCA循環(huán)。五、案例分析題（共20分）案例背景：某電子廠組裝車間生產(chǎn)A產(chǎn)品，近期客戶投訴交貨延遲，且車間在制品（WIP）堆積嚴(yán)重。經(jīng)初步調(diào)研，發(fā)現(xiàn)以下問題：-工序1（插件）與工序2（焊接）之間有大量在制品，等待時間長達(dá)2小時；-物料從倉庫到車間需經(jīng)過3次搬運(yùn)，每次搬運(yùn)耗時30分鐘；-設(shè)備故障時，員工需等待維修人員30分鐘以上才能恢復(fù)生產(chǎn)；-員工操作不統(tǒng)一，同一工序不同員工完成時間差異達(dá)15分鐘。問題：1.請運(yùn)用精益管理工具，分析上述問題對應(yīng)的浪費(fèi)類型（4分）。2.提出至少4項具體改善措施，并說明對應(yīng)的精益工具（16分）。答案：1.浪費(fèi)類型分析：-工序間在制品堆積：庫存浪費(fèi)（Muda）；-多次搬運(yùn)：搬運(yùn)浪費(fèi)（Muda）；-設(shè)備故障等待維修：等待浪費(fèi)（Muda）；-員工操作時間差異：動作浪費(fèi)（Muda，因操作不標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)致無效動作）。2.改善措施及工具：①減少工序間在制品：實(shí)施看板管理，工序2僅向前工序（工序1）發(fā)送需求看板，工序1按看板數(shù)量生產(chǎn)，限制在制品數(shù)量（如設(shè)置最大WIP為10件）。②優(yōu)化物料搬運(yùn)：通過價值流圖分析物料流動路徑，將倉庫與車間直接對接，減少搬運(yùn)次數(shù)（如采用“配送直送”模式），并使用周轉(zhuǎn)箱或推車縮短單次搬運(yùn)時間（工具：VSM、物流路徑分析）。③降低設(shè)備故障等待時間：推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），培訓(xùn)員工日常設(shè)備保養(yǎng)（如清潔