《儲(chǔ)能材料與器件智能制造技術(shù)》1.電池漿料的生產(chǎn)在鋰離子電池從原材料到成品的復(fù)雜制造旅程中，電池漿料的生產(chǎn)如同為電池注入“生命之源”的關(guān)鍵工序。作為連接正負(fù)極材料與電芯組裝的核心環(huán)節(jié)，電池漿料的性能優(yōu)劣直接決定了電池的能量密度、充放電效率以及循環(huán)壽命。從正極漿料中活性物質(zhì)、導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑的精準(zhǔn)配比，到負(fù)極漿料確保鋰離子穩(wěn)定嵌入脫出的結(jié)構(gòu)塑造，每一次攪拌、分散與調(diào)控，都在為電池的性能表現(xiàn)奠定基礎(chǔ)。這項(xiàng)融合材料科學(xué)、化學(xué)工程與機(jī)械自動(dòng)化的生產(chǎn)工藝，正以精益求精的姿態(tài)，成為推動(dòng)鋰離子電池技術(shù)迭代升級(jí)、滿足新能源市場(chǎng)嚴(yán)苛需求的核心力量。電池漿料是鋰離子電池制造過程中最為關(guān)鍵的原材料之一，其質(zhì)量直接影響到極片的均勻性、附著力以及后續(xù)電池性能。電池漿料一般由正負(fù)極活性材料、導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑以及溶劑等按照一定比例混合而成。正負(fù)極活性物質(zhì)作為電極的核心材料，負(fù)責(zé)鋰離子的嵌入/脫出反應(yīng)，決定電池的容量和電壓平臺(tái)；粘結(jié)劑的作用是通過高分子鏈的黏附作用（如PVDF、CMC/SBR），固定活性物質(zhì)和導(dǎo)電劑顆粒，維持電極結(jié)構(gòu)完整性，并確保涂層與集流體（鋁箔/銅箔）的粘附力；導(dǎo)電劑的作用是構(gòu)建電子導(dǎo)電網(wǎng)絡(luò)，連接活性物質(zhì)顆粒與集流體，降低電極歐姆阻抗。常用的導(dǎo)電劑包含炭黑、碳納米管、石墨烯等。溶劑主要是提供分散介質(zhì)，溶解粘結(jié)劑并潤(rùn)濕顆粒表面。溶劑包含油性體系和水性體系，油性體系常用NMP，水性體系用去離子水），正極活性材料通常用油性體系分散，而負(fù)極活性材料水性和油性溶劑皆可使用，考慮到成本去離子水仍是目前商業(yè)鋰離子電池負(fù)極制漿的主流溶劑。電池漿料制備常用的設(shè)備是雙行星攪拌機(jī)，它是一種專用于高粘度、高密度物料（如電池漿料、密封膠、化妝品膏體等）的工業(yè)混合設(shè)備，通過行星式復(fù)合運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效攪拌、分散與反應(yīng)。電池漿料的生產(chǎn)過程主要包括幾個(gè)步驟：首先根據(jù)電芯設(shè)計(jì)要求確定各組分的配比。如正極材料采用磷酸鐵鋰（LFP）作為活性材料，導(dǎo)電劑采用炭黑（SP），粘結(jié)劑采用PVDF，各組分質(zhì)量配比為L(zhǎng)FP:SP:PVDF=96.5%:1.5%:2%；負(fù)極采用人造石墨(Gr)作為活性材料，導(dǎo)電劑采用炭黑(SP)，粘結(jié)劑采用SBR，增稠劑采用CMC，各組分質(zhì)量配比為Gr:SP:CMC:SBR=96.4%:1.0%:0.6%:2.0%。合理的組分比例不僅可以提高電極的導(dǎo)電性和機(jī)械強(qiáng)度，同時(shí)也能優(yōu)化電池的循環(huán)穩(wěn)定性和倍率性能。漿料制備的各組分中，活性物質(zhì)提供離子脫嵌位點(diǎn)，導(dǎo)電劑構(gòu)建電子通路，粘結(jié)劑維持結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。理想狀態(tài)下，導(dǎo)電劑應(yīng)均勻包覆活性物質(zhì)表面以減少接觸電阻，而粘結(jié)劑需在顆粒間形成有效連接而不堵塞孔隙。配比失衡（如高活性物質(zhì)+低導(dǎo)電劑）會(huì)破壞此協(xié)同性，導(dǎo)致局部過充、鋰枝晶生長(zhǎng)及循環(huán)衰減。因此，優(yōu)化配比需綜合考量組分性質(zhì)與工藝適配性，以實(shí)現(xiàn)高能量密度、低內(nèi)阻和長(zhǎng)循環(huán)壽命的平衡。其次將各原料在規(guī)定的溶劑中進(jìn)行預(yù)混合。預(yù)混合階段的主要目的是使固體成分在少量溶劑中初步分散，降低后續(xù)混合時(shí)產(chǎn)生團(tuán)聚的可能。通常采用攪拌或低速分散設(shè)備進(jìn)行初步攪拌，以保證混合均勻。接下來，加入預(yù)定量的溶劑，通過高速攪拌和超聲波處理對(duì)預(yù)混合物進(jìn)行深度分散。高速攪拌有助于打散物料中的微小團(tuán)聚體，而超聲波則能利用聲波震動(dòng)進(jìn)一步破壞顆粒之間的粘結(jié)，使?jié){料達(dá)到細(xì)膩均勻的狀態(tài)。此階段的關(guān)鍵在于控制攪拌時(shí)間和超聲處理強(qiáng)度，既要充分分散又不能過度剪切而破壞活性物質(zhì)的結(jié)構(gòu)。最后將處理后的漿料通過濾網(wǎng)進(jìn)行除渣和脫泡。濾網(wǎng)可以有效去除混合過程中可能引入的異物，而脫泡工序則是利用真空或靜置方法，使?jié){料中產(chǎn)生的氣泡排出，確保漿料均勻性和致密性。氣泡的存在可能在后續(xù)涂布工藝中引起局部厚薄不均，影響極片質(zhì)量分布。在整個(gè)漿料制備過程當(dāng)中，如何評(píng)價(jià)漿料的質(zhì)量水平非常關(guān)鍵。工業(yè)上，評(píng)價(jià)漿料的性能參數(shù)主要有漿料粘度，漿料固含量和漿料細(xì)度流體粘滯性的一種量度，是流體流動(dòng)力對(duì)其內(nèi)部摩擦現(xiàn)象的一種表現(xiàn)，粘度大則內(nèi)摩擦力大。工業(yè)上對(duì)于小批量生產(chǎn)正、負(fù)極漿料粘度需在3000~6000cp之間；1）漿料粘度：粉狀物質(zhì)被研細(xì)分散在漿料中的程度，表征漿料的顆粒度大小。工業(yè)生產(chǎn)上磷酸鐵鋰漿料細(xì)度通常≤30um，石墨漿料≤40um；2）漿料細(xì)度：工業(yè)上，評(píng)價(jià)漿料的性能參數(shù)主要有漿料粘度，漿料固含量和漿料細(xì)度漿料在規(guī)定條件下烘干后剩余部分占總量的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)，表征漿料內(nèi)固體物質(zhì)所占的重量比例。例如工業(yè)上磷酸鐵鋰正極漿料固含量為68%，三元正極漿料為74%，人造石墨負(fù)極漿料固含量為55%。在工業(yè)生產(chǎn)上，為了保證生產(chǎn)一致性，生產(chǎn)過程中需要嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝條件來確保以上三個(gè)關(guān)鍵參數(shù)在一定的公差范圍內(nèi)波動(dòng)。漿料粘度、漿料細(xì)度和漿料固含量在大規(guī)模生產(chǎn)當(dāng)中也被稱為合漿工序過程的關(guān)鍵控制點(diǎn)（keycontrolpoint）。整個(gè)電池漿料的生產(chǎn)過程要求環(huán)境潔凈、工藝參數(shù)精確控制，并且對(duì)設(shè)備的攪拌、分散、脫泡及涂布技術(shù)有較高要求。只有通過嚴(yán)格控制各環(huán)節(jié)，才能制得高質(zhì)量的漿料，從而確保整個(gè)電池生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和最終產(chǎn)品的性能一致性。3）固含量：電池漿料的生產(chǎn)，既是一門精準(zhǔn)配比的科學(xué)，也是一項(xiàng)追求極致的藝術(shù)，每一個(gè)細(xì)微的參數(shù)調(diào)整、每一次精心的工藝優(yōu)化，都在為鋰離子電池性能的飛躍積蓄力量。從保障電極結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，到構(gòu)建高效電子傳輸網(wǎng)絡(luò)，它以不可或缺的姿態(tài)，成為推動(dòng)新能源汽車?yán)m(xù)航提升、儲(chǔ)能電站穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵基石。盡管面臨新型材料適配、環(huán)保壓力與成本控制等挑戰(zhàn)，但隨著材料創(chuàng)新、工藝優(yōu)化與智能化技術(shù)的深度融合，電池漿料生產(chǎn)工藝必將持續(xù)突破瓶頸。未來，它將以更高效、更綠色、更智能的方式，為鋰離子電池技術(shù)的迭代升級(jí)注入強(qiáng)勁動(dòng)力，助力人類在清潔能源應(yīng)用的道路上邁出更堅(jiān)實(shí)的步伐，駛向可持續(xù)發(fā)展的能源未來?！秲?chǔ)能材料與器件智能制造技術(shù)》2.鋰離子電池極片的生產(chǎn)在鋰離子電池“儲(chǔ)存能量、釋放動(dòng)力”的奇妙過程中，極片作為直接參與電化學(xué)反應(yīng)的核心部件，堪稱電池的“心臟”。無論是新能源汽車的超長(zhǎng)續(xù)航，還是儲(chǔ)能電站的穩(wěn)定供能，都依賴于極片精準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與高質(zhì)量的生產(chǎn)工藝。從正極極片承載活性物質(zhì)的高效氧化還原反應(yīng)，到負(fù)極極片為鋰離子提供穩(wěn)定的嵌入脫出通道，極片生產(chǎn)的每一道工序，從漿料涂布、輥壓成型到分切制片，都在微觀尺度上塑造著電池的能量密度、循環(huán)壽命與安全性能。這項(xiàng)融合材料科學(xué)、精密制造與自動(dòng)化控制的生產(chǎn)技術(shù)，已然成為推動(dòng)鋰離子電池產(chǎn)業(yè)不斷革新、滿足全球能源轉(zhuǎn)型需求的關(guān)鍵引擎。極片是鋰離子電池的核心部件之一，由正極和負(fù)極涂覆層與金屬集流體復(fù)合而成，其生產(chǎn)過程直接影響電池的能量密度、倍率性能和循環(huán)壽命。除了漿料制備外，極片的生產(chǎn)還包括涂覆、干燥、輥壓和分切四個(gè)步驟，如圖所示。涂覆涂覆工藝是極片生產(chǎn)中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其主要任務(wù)是將事先制備好的電池漿料均勻涂布在金屬集流體（正極用鋁箔、負(fù)極用銅箔）表面，形成具有一定厚度和均勻度的活性材料層，且涂覆層的面密度、涂覆區(qū)的寬度及留白區(qū)（未涂覆區(qū)）尺寸滿足圖紙要求。在實(shí)際生產(chǎn)中，首先采用高精度泵將漿料輸送至涂布設(shè)備；涂覆方式可根據(jù)生產(chǎn)需求選擇間歇涂覆或連續(xù)涂覆，常用的設(shè)備有狹縫涂布機(jī)或刮刀涂布機(jī)。涂覆過程中，控制涂層的均勻性至關(guān)重要，要求涂層重量誤差控制在±1.5%以內(nèi)，避免因局部厚薄不一而出現(xiàn)氣泡或顆粒沉積，從而影響后續(xù)的活性層附著力和電化學(xué)性能。1）面密度：極片表面涂層物質(zhì)在單位面積內(nèi)的質(zhì)量，用以表征正負(fù)極漿料或活性物質(zhì)的涂覆量，直接關(guān)系到電池重量及電池容量發(fā)揮；涂布生產(chǎn)中的關(guān)鍵控制點(diǎn)是涂布面密度（涂布重量）、單雙面錯(cuò)位尺寸和極片表面質(zhì)量2）單雙面錯(cuò)位尺寸：極片涂覆層的A面與B面正反對(duì)照處的邊緣在極片寬度方向上的錯(cuò)位尺寸；錯(cuò)位尺寸應(yīng)控制在一定范圍，避免極片包覆不良；3）極片表面質(zhì)量：涂覆后極片的表面外觀水平；外觀不良通常指涂覆區(qū)（含極耳涂膠區(qū)）劃痕、極片褶皺、留白區(qū)褶皺、顆粒、氣泡等；涂覆干燥涂覆完成后，涂層中的溶劑需要迅速蒸發(fā)，以使活性層完全固化并牢固附著于金屬集流體表面。干燥工藝通常采用熱風(fēng)干燥的方式，通過高溫?zé)犸L(fēng)使?jié){料中的溶劑快速蒸發(fā)。為保證干燥均勻，干燥通道通常分為多個(gè)階段，各段溫度和風(fēng)速分別精確控制。正極材料的干燥溫度一般控制在80-120°C之間，而負(fù)極材料則多在60-80°C左右，具體溫度需依據(jù)所用溶劑的沸點(diǎn)和粘結(jié)劑特性進(jìn)行調(diào)整。同時(shí)，為減少環(huán)境污染和能源浪費(fèi)，干燥過程中產(chǎn)生的溶劑蒸汽會(huì)經(jīng)過專門的溶劑回收系統(tǒng)進(jìn)行回收利用。在磷酸鐵鋰電池的生產(chǎn)中，干燥溫度的精準(zhǔn)控制尤為重要，防止因溫度過高導(dǎo)致粘結(jié)劑降解或活性材料結(jié)構(gòu)改變。輥壓干燥固化后的極片通常存在一定的多孔結(jié)構(gòu)，通過輥壓工藝可進(jìn)一步提高極片的密度和導(dǎo)電性能，同時(shí)增強(qiáng)活性層與集流體之間的附著力。輥壓工序一般采用高精度輥壓機(jī)，通過調(diào)節(jié)輥壓機(jī)的壓力和輥筒溫度，實(shí)現(xiàn)對(duì)極片壓實(shí)密度的精準(zhǔn)控制。三元正極壓實(shí)密度通常要求達(dá)到3.2-3.6g/cm3，而負(fù)極則在1.4-1.8g/cm3之間。輥壓過程中還需對(duì)極片施加適度的張力，防止因過大張力而導(dǎo)致材料破損，同時(shí)確保整個(gè)極片平整無裂紋。特別是在高倍率電池生產(chǎn)中，嚴(yán)格控制輥壓密度能夠在保證導(dǎo)電性能的同時(shí)，兼顧離子擴(kuò)散效率，為電池整體性能提供保障。輥壓輥壓的目的是將涂布后的極片通過輥壓機(jī)輥壓至滿足圖紙要求的厚度規(guī)格，加工過程中配備激光自動(dòng)測(cè)厚裝置，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)輥壓厚度。工業(yè)上，輥壓工藝的關(guān)鍵控制點(diǎn)是輥壓厚度、弓形高和極片表面質(zhì)量：1）輥壓厚度：指極片經(jīng)輥壓后的極片厚度，通常用萬分尺進(jìn)行測(cè)量；2）弓形高：取一定長(zhǎng)度的輥壓后極片，將兩端固定并平整拉伸，測(cè)量該段極片彎弧中心與兩端點(diǎn)連線的垂直距離，表征極片輥壓后的延展變形程度；3）極片表面質(zhì)量：輥壓后極片表面質(zhì)量需滿足平整度、厚度一致性、無缺陷、合理孔隙率四大核心要求。表面平整無波浪翹曲、厚度均勻、無暗斑裂邊等缺陷，且活性物質(zhì)與集流體粘接牢固，無明顯掉料。分切輥壓后的極片需要根據(jù)電池設(shè)計(jì)要求進(jìn)行精確裁切，以便后續(xù)電池組裝。分切工藝通常采用高精度分切機(jī)進(jìn)行裁切，要求極片裁切尺寸的誤差控制在±0.1mm以內(nèi)。分切過程中，極片的邊緣必須經(jīng)過清理處理，確保無毛刺或金屬碎屑?xì)埩?，以防在電池組裝時(shí)引起短路或其他安全隱患。特別是在軟包電池的生產(chǎn)中，分切后的極片需與疊片或卷繞工藝精準(zhǔn)匹配，確保電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)的緊密和整體性能的一致性。同時(shí)，分切過程中產(chǎn)生的廢料也會(huì)進(jìn)行分類回收和處理，實(shí)現(xiàn)資源的再利用和環(huán)保要求。極片生產(chǎn)的技術(shù)要求在整個(gè)極片生產(chǎn)過程中，各工序之間的銜接和工藝參數(shù)的嚴(yán)格控制是保證極片質(zhì)量的關(guān)鍵。首先，必須保證涂覆、干燥、輥壓和分切各環(huán)節(jié)的一致性，使得每一片極片在厚度、密度和尺寸上均保持高度一致，從而確保電池在組裝后的性能穩(wěn)定。其次，生產(chǎn)環(huán)境需要保持無塵狀態(tài)，避免雜質(zhì)侵入極片內(nèi)部，影響其電化學(xué)反應(yīng)。最后，優(yōu)化溶劑回收及廢料處理工藝，實(shí)現(xiàn)綠色生產(chǎn)和資源循環(huán)利用，符合現(xiàn)代環(huán)保要求。通過對(duì)涂覆、干燥、輥壓和分切四個(gè)步驟的嚴(yán)格控制和優(yōu)化，極片的生產(chǎn)不僅為鋰離子電池提供了高質(zhì)量的活性層，還為整個(gè)電池系統(tǒng)的高能量密度、長(zhǎng)循環(huán)壽命和優(yōu)良倍率性能奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。各環(huán)節(jié)中所采用的先進(jìn)設(shè)備和精密工藝，正不斷推動(dòng)鋰離子電池向更高性能和更高可靠性方向發(fā)展。鋰離子電池極片的生產(chǎn)，是一場(chǎng)在微觀世界里追求極致的“智造”之旅。每一次漿料的精準(zhǔn)涂布、每一回輥壓的力度把控、每一步分切的尺寸苛求，都凝聚著科研與生產(chǎn)人員對(duì)電池性能提升的不懈追求。它不僅是電池制造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，更是新能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展的重要支撐。盡管前行道路上充滿技術(shù)挑戰(zhàn)與環(huán)境壓力，但隨著工藝創(chuàng)新、智能升級(jí)與綠色轉(zhuǎn)型的加速推進(jìn)，極片生產(chǎn)工藝必將不斷突破極限。未來，它將以更高效、更精密、更環(huán)保的姿態(tài)，持續(xù)為鋰離子電池注入強(qiáng)勁動(dòng)力，助力新能源汽車馳騁更遠(yuǎn)、儲(chǔ)能系統(tǒng)運(yùn)行更穩(wěn)，為全球能源結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型和可持續(xù)發(fā)展貢獻(xiàn)核心力量?！秲?chǔ)能材料與器件智能制造技術(shù)》3.鋰離子電池的裝配當(dāng)鋰離子電池極片經(jīng)過層層精密制造，具備了基本的電化學(xué)活性后，電池裝配便成為賦予其“完整生命”的核心環(huán)節(jié)。從將極片、隔膜、電解液等關(guān)鍵部件有序組合，到完成注液、封裝、化成等一系列操作，電池裝配不僅決定了電池的最終形態(tài)與結(jié)構(gòu)，更直接影響其充放電性能、循環(huán)壽命乃至安全可靠性。在新能源汽車對(duì)續(xù)航與安全的嚴(yán)苛要求，以及儲(chǔ)能系統(tǒng)對(duì)穩(wěn)定供能的迫切需求下，這項(xiàng)融合精密組裝技術(shù)、自動(dòng)化控制與質(zhì)量檢測(cè)的復(fù)雜工藝，已然成為連接材料研發(fā)與終端應(yīng)用的橋梁，是推動(dòng)鋰離子電池從實(shí)驗(yàn)室走向大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用的“最后一道關(guān)鍵屏障”。鋰離子電池的裝配是將制備好的正負(fù)極片、電解液、隔膜等關(guān)鍵部件按照電池結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行組合的過程，其工藝精度直接影響電池的安全性、性能和壽命。裝配工藝通常包括極片疊片或卷繞、極耳焊接、注液、封裝以及化成與分容等步驟。如圖所示，極片疊片或卷繞是將正極片、負(fù)極片和隔膜依照預(yù)定順序組合成電池核心結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵工序。在疊片工藝中，工人或機(jī)械設(shè)備按照設(shè)計(jì)要求將正負(fù)極片和隔膜逐層疊加，然后利用專用夾具將各層緊密固定，并通過導(dǎo)出極耳實(shí)現(xiàn)電極的外部連接；這種方法通常適用于軟包電池或追求更高能量密度的產(chǎn)品。卷繞工藝則是利用自動(dòng)卷繞機(jī)將正負(fù)極片和隔膜連續(xù)卷成圓柱形或方形電芯，此過程中對(duì)張力的控制十分關(guān)鍵，以確保卷繞后的邊緣平整無褶皺，同時(shí)便于后續(xù)極耳焊接。無論采用哪種方式，都要求正負(fù)極片與隔膜之間對(duì)齊精度高，通常誤差控制在±0.2mm以內(nèi)，以避免因偏移或毛刺引起內(nèi)部短路風(fēng)險(xiǎn)。（1）極片疊片或卷繞如圖所示展示了軟包聚合物鋰電池的封裝過程，其中極耳焊接是將正極和負(fù)極的導(dǎo)電片分別與電池外殼的端子連接起來，保證內(nèi)部電路的良好導(dǎo)通。焊接工藝可采用超聲波焊接或激光焊接等方式。焊接前，首先需要對(duì)焊接面進(jìn)行充分清潔，確保沒有油污或氧化物影響焊接質(zhì)量；接著將極耳與端子對(duì)齊，進(jìn)行精密焊接，要求焊點(diǎn)位置偏差控制在±0.1mm以內(nèi)。焊接點(diǎn)必須具備足夠的機(jī)械強(qiáng)度，能承受使用過程中可能出現(xiàn)的拉力，同時(shí)焊接處的接觸電阻要盡可能低，以免因局部發(fā)熱影響電池性能。在高精度動(dòng)力電池的生產(chǎn)中，激光焊接因其非接觸式高精度特點(diǎn)被廣泛應(yīng)用。（2）極耳焊接注液工序是將電解液均勻注入電芯內(nèi)部的關(guān)鍵步驟，直接關(guān)系到電池的電化學(xué)反應(yīng)效率和循環(huán)穩(wěn)定性。一般采用真空注液技術(shù)，即在真空環(huán)境下將電解液注入電芯，確保電解液能夠充分滲透到正負(fù)極之間的微小縫隙中，并有效排除氣泡。注液過程中，要求注液量的控制精度在±0.2g以內(nèi)，防止因注液不足或過多而導(dǎo)致電池內(nèi)部壓力不平衡或離子傳輸不暢。此外，注液環(huán)境必須保持無塵潔凈，以避免雜質(zhì)對(duì)電池性能的干擾。高能量密度電池在生產(chǎn)中往往需要對(duì)注液參數(shù)進(jìn)行細(xì)致優(yōu)化，以提高離子遷移效率，確保電池在高倍率放電時(shí)性能穩(wěn)定。（3）注液封裝工序主要是對(duì)注液后的電芯進(jìn)行密封處理，以確保電池內(nèi)部不受外界空氣和濕氣的侵入，保證長(zhǎng)期安全穩(wěn)定運(yùn)行。封裝方法主要包括熱壓封裝、激光焊接和鋁塑膜封裝等。封裝時(shí)，首先通過封口設(shè)備將電芯邊緣進(jìn)行密封，然后進(jìn)行氣密性檢測(cè)，確保沒有泄漏隱患。同時(shí)，封裝區(qū)域需要具備足夠的抗拉強(qiáng)度，以防止因外力作用而破壞密封。軟包電池通常采用鋁塑膜封裝，其既能實(shí)現(xiàn)輕量化，又能提供較高的機(jī)械強(qiáng)度；而對(duì)于圓柱形和方形電池，熱壓封裝和激光焊接更能滿足高安全性的要求。（4）封裝化成與分容是電池裝配的最后階段，主要目的是激活電池內(nèi)部的電極材料，并對(duì)電池容量進(jìn)行分選，確保每個(gè)電池在出廠前性能一致?；晒ば蛲ㄟ^對(duì)電池進(jìn)行首次充放電循環(huán)，使正負(fù)極材料形成穩(wěn)定的電化學(xué)結(jié)構(gòu)，在充放電過程中嚴(yán)格控制電流和電壓，以防止過充或過放引起副反應(yīng)；隨后，通過分容工藝對(duì)電池的容量進(jìn)行精確檢測(cè)，要求容量偏差通?？刂圃凇?mAh以內(nèi)，同時(shí)檢測(cè)內(nèi)阻、倍率性能等關(guān)鍵指標(biāo)，淘汰性能不合格的產(chǎn)品