ICS93.080.01

CCSP66

/CASME

團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

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橋隧交叉同步施工管理技術(shù)指南

Technicalguideforbridgeandtunnelcross-synchronousconstructionmanagement

（征求意見稿）

在提交反饋意見時，請將您知道的相關(guān)專利連同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

中國中小商業(yè)企業(yè)協(xié)會??發(fā)布

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橋隧交叉同步施工管理技術(shù)指南

1范圍

本文件規(guī)定了橋隧交叉同步施工管理技術(shù)指南的術(shù)語定義、總則、一般規(guī)定、基本要求、主要技術(shù)

設(shè)計、施工工藝、施工質(zhì)量保證措施、安全管理措施、環(huán)境保護(hù)措施、竣工驗收。

本文件適用于橋隧交叉同步施工管理。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

主席令第八十八號中華人民共和國安全生產(chǎn)法

國務(wù)院令第393號建筑工程安全生產(chǎn)管理條例

JTG/T3650-2020公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范

JTG2182-2020公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)

JTGD60-2015公路橋涵設(shè)計通用規(guī)范

JTG3362-2018公路鋼筋混凝土及預(yù)應(yīng)力混凝土橋涵設(shè)計規(guī)范

JGJ130-2011建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范

JGJ/T231-2021建筑施工承插型盤扣式鋼管腳手架安全技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

JTG3363-2019公路橋涵地基與基礎(chǔ)設(shè)計規(guī)范

CJJ11-2011（2019年版）城市橋梁設(shè)計規(guī)范

CJJ/T281-2018橋梁懸臂澆筑施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

JGJ311-2013建筑深基坑工程施工安全技術(shù)規(guī)范

JGJ120-2012建筑基坑支護(hù)技術(shù)規(guī)程

GB50497-2019建筑基坑工程監(jiān)測技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1橋隧bridgeandtunnel

橋梁和隧道

3.2

交叉同步crosssynchronization

兩個或兩個以上相關(guān)聯(lián)的事件同時進(jìn)行。

3.3

施工管理constructionmanagement

在建筑項目的實施過程中，對各項工程活動進(jìn)行組織、協(xié)調(diào)、監(jiān)督和控制的過程。

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4總則

4.1應(yīng)遵守國家建設(shè)工程的有關(guān)法律法規(guī)，建立健全質(zhì)量保證體系，明確質(zhì)量責(zé)任，加強(qiáng)質(zhì)量管理。

4.2應(yīng)遵守國家安全生產(chǎn)的有關(guān)法律法規(guī)，建立健全安全生產(chǎn)管理體系，明確安全責(zé)任，制定安全技

術(shù)措施，嚴(yán)格執(zhí)行安全操作規(guī)程，保障施工人員的職業(yè)健康。

4.3應(yīng)遵守國家環(huán)境保護(hù)的有關(guān)法律法規(guī)，節(jié)約用地，少占農(nóng)田，減少污染，保護(hù)環(huán)境。

5一般規(guī)定

5.1為控制工程項目總體進(jìn)度，通過倒排工期確定關(guān)鍵工程節(jié)點及計劃。每天召開現(xiàn)場生產(chǎn)碰頭會，

主要解決現(xiàn)場施工難題，落實周計劃內(nèi)容；每周日召開周交班會并總結(jié)該周生產(chǎn)情況，落實計劃內(nèi)容，

確保工期滿足要求。工程設(shè)計單位應(yīng)根據(jù)勘察和調(diào)查結(jié)果進(jìn)行施工圖設(shè)計，必要時選擇有代表性的場地

進(jìn)行工藝試驗。

5.2明確工期要求，根據(jù)理論工效分析來確定進(jìn)場設(shè)備及人員數(shù)量。

5.3施工過程中，應(yīng)做好質(zhì)量控制、安全生產(chǎn)和環(huán)境保護(hù)等工作。

5.4工程資料編制應(yīng)及時、真實、準(zhǔn)確、齊全。

6基本要求

6.1項目部按總進(jìn)度計劃、月進(jìn)度計劃和周進(jìn)度計劃三個階段來控制施工進(jìn)度，及時跟蹤計劃完成情

況，做好項目進(jìn)度動態(tài)管理，發(fā)現(xiàn)計劃完成滯后及時溝通發(fā)現(xiàn)原因并協(xié)調(diào)解決。。

6.2連續(xù)梁以四個主墩為分界點，設(shè)置四個工作面同時施工，左右幅施工錯位不超過兩個節(jié)段，施工

順序安排先左幅后右幅。

6.3基坑開挖必須在降水效果明顯、立柱樁、圍護(hù)樁、冠梁、砼支撐、砼連系梁等達(dá)到設(shè)計要求強(qiáng)度

后方可進(jìn)行。

6.4隧道主體結(jié)構(gòu)采用底板及側(cè)墻采用鋼模板立模，頂板采用竹膠板，混凝土強(qiáng)度達(dá)到80%后拆除。

鋼筋現(xiàn)場按設(shè)計及規(guī)范要求加工安裝。混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振動器振搗。

7主要技術(shù)設(shè)計

7.1總體方案介紹

7.1.1橋梁主墩0#塊墩頂段采用支架現(xiàn)澆法施工，中邊跨連續(xù)梁采用菱形掛籃懸臂澆筑法施工，邊跨

現(xiàn)澆梁及合龍段采用滿堂支架現(xiàn)澆法施工，中跨合龍段采用吊架法施工。

7.1.2隧道主體結(jié)構(gòu)為現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，采用順作法由基底向上進(jìn)行結(jié)構(gòu)施工，施工時遵循“豎

向分層，橫向分段，從下至上”的施工原則，橫向每層整體施作，豎向從底板開始自下而上施作。結(jié)構(gòu)

施工順序：主體結(jié)構(gòu)豎向（立面）劃分為墊層（及防水）→底板保護(hù)層→底板及側(cè)墻腋角上15cm→側(cè)

墻→護(hù)墻/頂板等步驟。

7.2橋梁施工

7.2.1主墩墩頂現(xiàn)澆段施工：墩頂現(xiàn)澆段利用承臺作為基礎(chǔ)，采用支架現(xiàn)澆施工。承臺頂至梁底約5m，

擬定0#塊支撐結(jié)構(gòu)方案采用落地盤扣支架，其上架設(shè)工字鋼+方木的組合承重結(jié)構(gòu)，支撐結(jié)構(gòu)采用間距

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60cm盤扣支架，支架頂布設(shè)10#工字鋼、方木次梁及竹膠板底模，翼板及外腹板采用整體定型鋼模，支

撐于支架頂工字鋼上，底板縱向長度、翼板寬度上均需考慮施工作業(yè)預(yù)留寬度。由于墩頂梁段最大高度

為4.6m,支架及模板承受壓力不大，故將墩頂現(xiàn)澆段底腹板和頂板整體進(jìn)行砼澆筑。

7.2.2墩頂現(xiàn)澆段施工工藝流程：地基處理，支架體系設(shè)計與施工，支架驗收，盤扣支架安裝，支座

安裝，模板鋪設(shè)，堆載頂壓，模板安裝，鋼筋加工安裝，預(yù)應(yīng)力孔道安裝，墩頂現(xiàn)澆段砼澆筑，墩頂現(xiàn)

澆段預(yù)應(yīng)力施工，墩頂現(xiàn)澆段管道壓漿，模板及支架拆除。

7.2.3掛籃懸臂澆筑施工：0號塊施工完畢后，主跨80m（左右幅）連續(xù)梁在0#塊上拼裝菱形掛籃，

進(jìn)行邊中跨側(cè)1～9#梁段懸臂施工，同步對稱施工，混凝土澆筑采用一次澆筑成型。懸臂段鋼筋、波紋

管安裝、預(yù)埋件和預(yù)留孔設(shè)置、預(yù)應(yīng)力張拉、孔道壓漿施工工藝同支架現(xiàn)澆塊施工。

7.2.4掛籃懸臂澆筑施工工藝流程：掛籃拼裝，掛籃預(yù)，掛籃檢查驗收，掛籃設(shè)計，掛籃立模，懸臂

節(jié)段（1～9#節(jié)段）施工，懸臂段掛籃前移，掛籃拆除。

7.2.5過渡墩現(xiàn)澆段施工：隨著懸澆梁段與邊跨支架現(xiàn)澆的施工，待左右幅邊跨9#塊施工，施工邊跨

11#塊及邊中跨合龍段。過渡墩現(xiàn)澆段采用φ48盤扣支架搭設(shè)滿堂支架，過渡墩現(xiàn)澆段混凝土澆筑采用

一次澆筑成型，現(xiàn)澆段鋼筋、模板、波紋管安裝、預(yù)埋件和預(yù)留孔設(shè)置、預(yù)應(yīng)力張拉、孔道壓漿施工工

藝與懸澆段掛籃施工工藝相同。

7.2.6合龍段施工：該連續(xù)梁左右幅各有6個合龍段，2個中跨合龍段，4個邊跨合龍段，左右幅中跨

合龍段長度均為2m，邊跨合龍段采用支架法現(xiàn)澆，中跨采用吊架法施工。連續(xù)梁合龍是主橋連續(xù)梁施

工的主要環(huán)節(jié)，是控制全橋受力狀況和線性控制的關(guān)鍵工序，技術(shù)含量高，質(zhì)量要求嚴(yán)，本連續(xù)梁邊跨

合龍段長度為2m，重57.12t；中跨合龍段長度為2m，重78.02t，擬定先合龍6～7#墩、8～9#墩邊跨，

最后進(jìn)行7～8#墩中跨合龍段施工，即全聯(lián)合龍完畢。選擇一天中氣溫最低時間段內(nèi)快速、連續(xù)澆筑合

龍，必須嚴(yán)格控制混凝土澆筑質(zhì)量。

7.2.7合龍段施工工藝流程：邊跨合龍段施工，邊跨合龍段配重，合龍段臨時鎖定措施，合龍段混凝

土澆筑與養(yǎng)護(hù)，邊跨合龍段預(yù)應(yīng)力張拉壓漿，邊跨合龍段體系轉(zhuǎn)換，中跨合龍段施工，中跨合龍段吊架，

中跨合龍段施工配重，中跨合龍段臨時鎖定措施，合龍段混凝土澆筑及養(yǎng)護(hù)，連續(xù)梁體系轉(zhuǎn)換，拆除工

程。

7.3隧道施工

7.3.1下穿地道支護(hù)及開挖專項施工：主體部份采用單箱雙孔鋼筋砼框架結(jié)構(gòu)，其余采用鋼筋混凝土

U型槽結(jié)構(gòu)，總寬約28.5m，暗埋段基坑最大深度約為12.6m，暗埋段頂板最小覆土約為0.8m，最大覆

土約為1.1m，敞開段基坑最大深度約為10.5m。隧道基坑開挖長度455m，寬度28.5m，開挖面積約1.3

㎡，開挖深度10.5m（泵房處12.6m），隧道基坑安全等級分三級，K2+349.5~K2+368.5段為一級（H≥

12m），K2+208~K2+349.5和K2+368.5~K2+467段為二級（12m＞H＞7m），K2+124~K2+208和K2+467~K2+579

段為三級（H≤7m）。隧道采用明挖順作法施工，即開挖至基坑底后順作底板、側(cè)墻及頂板和其他結(jié)構(gòu)。

圍護(hù)結(jié)構(gòu)的支撐系統(tǒng)采用鋼筋混凝土水平支撐+鋼支撐。基坑由深至淺分別采用鉆孔灌注樁+止水帷幕、

SMW工法樁圍護(hù)、重力式擋墻。

7.3.2下穿地道支護(hù)及開挖施工工藝流程：鉆孔灌注樁施工，高壓旋噴樁施工，SMW工法樁基坑圍護(hù)，

雙軸攪拌樁加固軟土層，基坑降排水施工，基坑支撐施工，隧道基坑開挖，土方出運。

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7.3.3隧道主體結(jié)構(gòu)模板工程及支撐體系施工：根據(jù)周邊建筑及管線影響，隧道從暗埋段向兩側(cè)推進(jìn)

施工。隧道以相鄰兩個變形縫作為一個結(jié)構(gòu)段，共分為15個結(jié)構(gòu)段施工，最長段長63m，最短段長28m。

縱向施工縫留設(shè)一般為：底板腋角上一道，頂板腋角下或側(cè)墻/護(hù)墻交界面一道；根據(jù)隧道結(jié)構(gòu)斷面形

式變化，隧道結(jié)構(gòu)分為敞開段、暗埋段兩種情況施工。

7.3.4敞開段基坑開挖完成后，先進(jìn)行樁身質(zhì)量檢驗、驗槽，再澆筑墊層，平板振動器與振搗棒配合

振搗，人工抹平。砼達(dá)到強(qiáng)度后施做防水層、防水保護(hù)層；混凝土縱向分段，橫向由兩側(cè)向中部澆筑。

側(cè)墻澆至底板上150mm處，插入式振搗器振搗。板面進(jìn)行壓實、抹光處理；待底板強(qiáng)度滿足設(shè)計要求后

拆除鋼支撐，進(jìn)行側(cè)墻施工。側(cè)墻模板采用組合鋼模；砼支撐下側(cè)墻達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度后，拆除混凝土支撐，

施工剩余部分側(cè)墻。

7.3.5暗埋段基坑開挖完成后，先進(jìn)行樁身質(zhì)量檢驗、驗槽，再澆筑墊層，平板振動器與振搗棒配合

搗固，人工抹平。砼達(dá)到強(qiáng)度后施做防水層、防水保護(hù)層；混凝土縱向分段，橫向由兩側(cè)向中部澆筑。

側(cè)墻澆至腋角上300mm處，插入式振搗器振搗。板面進(jìn)行壓實、抹光處理；待底板強(qiáng)度滿足設(shè)計要求后

拆除最下一道支撐，進(jìn)行側(cè)墻、中隔墻施工。中隔墻、側(cè)墻采用組合鋼模，側(cè)墻澆筑至頂板腋角下30cm，

中隔墻澆筑至頂板腋角（中隔墻與頂板的施工縫設(shè)在腋角位置）；剩余部分側(cè)墻與頂板一同澆筑。頂板

混凝土縱向分段，橫向由兩側(cè)向中部澆筑。先澆筑側(cè)墻、中隔墻砼，再澆筑頂板，板面進(jìn)行壓實、抹光

處理。

7.3.6隧道主體結(jié)構(gòu)模板工程及支撐體系施工工藝流程：模板支架設(shè)計，側(cè)墻模板支架搭設(shè)，盤扣式

模架搭設(shè)，模板支架拆除，組合鋼模板支架吊裝，支撐體系監(jiān)控檢測，主體結(jié)構(gòu)施工。

8施工工藝

8.1主墩墩頂現(xiàn)澆段施工

8.1.1地基處理。

8.1.1.1考慮現(xiàn)澆支架每邊設(shè)置1m寬臨時通道的規(guī)劃，地基處理灰土寬度范圍為梁頂寬+2×

1.5m，砼硬化寬度范圍為梁寬+2×1m。

8.1.1.2橋梁0#塊承臺基坑處理方法為先將基坑影響范圍內(nèi)積水全部清除，先分層回填灰土至

整平標(biāo)高，基坑范圍內(nèi)采用小型機(jī)具進(jìn)行夯實，頂部按灰土處理深度50cm5%灰土進(jìn)行翻拌，或填

筑50cm建筑道渣進(jìn)行底部硬化，頂部澆筑20cm厚C25砼結(jié)構(gòu)層施工，作為支架基礎(chǔ)。

8.1.1.3通過在支架兩側(cè)設(shè)置臨時排水邊溝的方式，排除箱梁施工過程中的雨水和養(yǎng)護(hù)、沖洗

用水。排水溝底寬50cm，邊坡1:1，縱坡為0.1%-0.3%，排水溝出水口與地方內(nèi)河河道相連接，

邊溝每100-200m長度內(nèi)設(shè)置集水井一處，定期將水排除，施工過程中多疏通，保持邊溝排水通

暢。

8.1.2支架體系設(shè)計與施工

8.1.2.1墊層基礎(chǔ)上搭設(shè)直徑為Φ60×3.2mm、橫桿直徑為Φ48×2.5mm盤扣式支架，支架整體

布置設(shè)計如下：支架立桿間距順橋向統(tǒng)一為60cm，橫橋向立桿間距根據(jù)結(jié)構(gòu)形式設(shè)定，不同部位

立桿間距(順橋向×橫橋向)為：橫梁及腹板部位60×60cm，箱室部位60×90cm，翼緣板部位60

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×90cm。橫桿步距高度為1.5m，支架頂層1步距均調(diào)整為0.5m，以增加架體的整體剛度，立桿

伸出頂層水平桿長度不大于30cm，底部底托距離第一道水平桿<55cm。

8.1.2.2控制頂托和底座螺桿伸出量不超過30cm。0#塊底板部位以10#工字鋼作為主梁，橫橋

向布置于支架頂托上，工字鋼順橋向間距均為60cm，底板部分橫橋向跨徑在橫梁(腹板)及箱室

部位分別為60cm、90cm。

8.1.2.30#塊翼緣板頂部以10#工字鋼作為主梁，縱橋向布置于支架頂托上，工字鋼橫橋向間距

均為90cm，縱橋向跨徑60cm。工字鋼布置時控制其平面位置位于頂托中線，避免其偏位造成支

架偏心受壓。

8.1.2.4墩頂現(xiàn)澆段采用木模與鋼模板兩種形式模板體系，0#塊中橫梁兩側(cè)邊腹板處有橫梁張

拉槽口，采用長度3.5m木模結(jié)構(gòu)，模板采用2.44*1.22*0.015m竹膠板拼接，竹膠板后面水平向

布設(shè)9cm*9cm方木，間距25cm，方木外側(cè)豎向布設(shè)雙拼10#槽鋼，槽鋼順橋向間距60cm。針對

該段外側(cè)模支架支撐方式為：設(shè)置Ф16對拉螺桿間距為縱向0.6米，豎向0.6米。0#塊兩側(cè)邊腹

板超過橫梁處采用整體鋼模板長度4.5米，整體鋼模板采用面板6mmQ345+8#槽橫楞+10#槽豎楞

+10#槽骨架整體制作而成，設(shè)置Ф16對拉螺桿間距為縱向0.75米，豎向0.75米。

8.1.3支座安裝

8.1.3.1安裝前測量橋墩中心的距離，復(fù)測支承墊石標(biāo)高，檢查錨栓孔位置及深度要符合要求。

鑿毛支座位置的支承墊石表面，清除預(yù)留錨栓孔中的雜物。

8.1.3.2用吊車吊裝支座組件并就位，用混凝土楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座頂面

調(diào)整到設(shè)計標(biāo)高，支座面板相對高差不得大于1mm（2mm），在支座底面與支承墊石間預(yù)留約20-30mm

空隙，安裝灌漿用模板。

8.1.3.3采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程從支座中心部位向四周

注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。

8.1.3.4灌漿材料終凝后，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿之處，必要時對漏漿

處進(jìn)行補(bǔ)漿，并用砂漿填堵混凝土楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板螺栓。

8.1.3.5安裝完畢應(yīng)對支座情況進(jìn)行檢查，并及時涂裝預(yù)埋板及錨栓外露表面，以免生銹。

8.1.4模板鋪設(shè)

8.1.4.1支架搭設(shè)完成后進(jìn)行底模鋪設(shè)，采用大面積竹膠板，每塊板尺寸1220×2440×15mm，

順橋向鋪設(shè)，為支架預(yù)壓做好準(zhǔn)備工作。支架預(yù)壓完成，根據(jù)沉降數(shù)據(jù)進(jìn)行支架調(diào)整后再調(diào)整模

板的拼縫，鋪設(shè)腹板模板及翼緣板底模，腹板及翼緣板模板同樣采用順橋向鋪設(shè)的大塊竹膠板，

連續(xù)梁底板、0#塊中橫梁邊腹板部位、翼緣板、內(nèi)箱模板均采用1.5cm厚竹膠板作為外模；其

余邊腹板、翼緣板模板利用掛籃標(biāo)準(zhǔn)鋼模板作為側(cè)模，腹板與底板模板連接均采用側(cè)包底形式。

8.1.4.2所有模板對縫鋪設(shè)，板間預(yù)貼雙面膠，防止板縫漏漿。模板與方木背楞間隔用鐵釘釘

牢，背楞與工字鋼分配梁用鐵絲扎牢，施工過程中如有變形，對變形處進(jìn)行鐵釘加密，保證模板

在砼澆筑前后均能保持線形一致，也為調(diào)校模板提供依據(jù)。

8.1.5堆載預(yù)壓

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8.1.5.10#塊壓載主要是為了消除支架非彈性變形，測出支架的彈性變形，檢驗支架承載力，

由于0#塊中橫梁位于主橋承臺上，屬于剛性基礎(chǔ)，此部分支架不預(yù)壓。故本次預(yù)壓只壓載兩側(cè)箱

體段支架，箱體段支架壓載按砼重量的120%預(yù)壓，壓載重量詳見支架預(yù)壓荷載計算表。邊跨現(xiàn)澆

段左幅、先期施工的0#塊進(jìn)行按方案的標(biāo)準(zhǔn)預(yù)壓，以獲得必要的變形數(shù)據(jù)，邊跨現(xiàn)澆段右幅按照

相應(yīng)邊跨現(xiàn)澆段左幅及0#塊支架彈性變形數(shù)據(jù)，以此對支架預(yù)拋高進(jìn)行設(shè)置。

8.1.5.2支架預(yù)壓采用土袋在支架頂堆載的方法實施，土袋重1.0t/袋，在支架頂均勻布置，

堆載在順橋向分兩段進(jìn)行，以主墩中心為界，先預(yù)壓中跨側(cè)，再預(yù)壓邊跨側(cè)，以形成流水作業(yè)。

8.1.6模板安裝

8.1.6.1模板分兩次支立，第一次為底板、側(cè)模、翼板及橫梁隔板，第二次為箱梁內(nèi)模。

8.1.6.2經(jīng)支架預(yù)壓，各項指標(biāo)符合要求后，調(diào)整支架標(biāo)高。底模板標(biāo)高考慮支架彈性變形和

預(yù)拱度設(shè)置。方木與頂托不緊密處用硬木塞緊，底模與支座的縫隙用木條、玻璃膠嵌縫并貼上

包裝封口帶以防漏漿或接觸面凸凹。底模鋪設(shè)完畢后，用全站儀放出現(xiàn)澆段的中線和底板邊線。

按照放線施工側(cè)模、翼板，綁扎底板、腹板鋼筋，定位波紋管，安裝內(nèi)模綁扎頂板鋼筋。模板

接縫應(yīng)嚴(yán)密，板面平順，板與板之間高差控制在2mm之內(nèi)，不得錯縫立模板，模板的接縫不得

使用膠帶，用雙面膠貼縫。端模使用δ=15mm木板制作，包括張拉錨穴位置的端模與內(nèi)外模骨

架連接，形成封閉端。端模安裝就位后，檢查調(diào)整波紋管使之處于正確的設(shè)計位置。

8.1.6.3所有模板拼裝完畢后，必須檢查幾何尺寸是否符合設(shè)計要求。安裝前，模板與砼所有

接觸面應(yīng)均勻涂刷隔離劑。同時檢查支承模板的墊件、扣件是否完好、齊全。

8.1.6.4墩頂現(xiàn)澆段是懸澆掛籃起步段，所以必須為掛籃的安裝、錨固、走行預(yù)留施工臨時孔

洞，待掛籃移到下一塊之前及時把上一塊不用的孔洞封堵起來。箱梁頂板在隔板兩頭分別留箱梁

底板齒板束張拉人孔，以方便張拉人員、機(jī)械等進(jìn)入箱室內(nèi)施工作業(yè)。端模上有鋼筋和預(yù)應(yīng)力

管道伸出，位置要求準(zhǔn)確，模板采用木模板，以便拆模。為了確保施工安全，在外側(cè)模邊設(shè)置安

全防護(hù)欄桿并設(shè)置安全防護(hù)網(wǎng)。

8.1.7鋼筋安裝

8.1.7.1(1)鋼筋直徑大于等于25mm時采用機(jī)械連接，小于25mm時采用焊接或綁扎接頭。鋼筋

主筋接頭采用焊接，焊接前必須進(jìn)行試焊，合格后方允許正式施焊，焊工必須持證上崗。鋼筋焊

接接頭的焊接工藝、焊機(jī)焊條型號、焊接參數(shù)的確定等均應(yīng)符合規(guī)范要求。

8.1.7.2(2)為了保證電弧焊接的質(zhì)量，每次改變鋼筋的級別、直徑、焊條牌號或調(diào)換焊工時，

應(yīng)預(yù)先使用相同的材料、焊接條件和參數(shù)，制作抗拉試件，當(dāng)試驗結(jié)果大于該級別鋼筋的抗拉強(qiáng)

度時，方允許正式施焊。

8.1.7.3(3)鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接部分應(yīng)預(yù)先折向一側(cè)，使兩被焊鋼筋軸線

一致，接頭雙面焊縫的長度不得小于5d，單面焊縫的長度不得小于10d，焊縫高度不小于0.25d，

并不小于4mm；焊縫寬度不小于0.7d，并不小于8mm。

8.1.7.4(4)“同一連接區(qū)段”內(nèi)，同一根鋼筋上不得超過二個接頭。

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8.1.7.5“同一連接區(qū)段”長度：焊接接頭或機(jī)械連接接頭為35d（d為縱向受力鋼筋的較大直

徑）且不小于500mm，綁扎接頭為1.3倍搭接長度且不小于500mm。凡接頭中點位于該連接區(qū)段

長度內(nèi)的接頭均屬于同一區(qū)段。

8.1.7.6底板底層鋼筋先沿縱向畫線安裝橫向鋼筋，再按照端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋。底

層鋼筋綁扎完成后，安裝底板上下層聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用[型拉鉤筋，按照設(shè)計間距布置并

焊接牢固。底板上層鋼筋先按照端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋，再沿縱向畫線安裝橫向鋼筋。

底板倒角鋼筋在安裝倒角模板前安裝即可。

8.1.7.7腹板箍筋與底板橫向鋼筋間距相同，箍筋安裝按照底板鋼筋布置，在安裝箍筋時先采

用2～3道水平鋼筋對箍筋進(jìn)行定位，其余水平鋼筋同步安裝。水平鋼筋的安裝按照端模腹板

預(yù)留孔進(jìn)行。兩層鋼筋網(wǎng)之間設(shè)聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用[型拉鉤筋，按照0.6m間距布置并焊

接牢固。

8.1.7.8中橫梁鋼筋與底板、腹板鋼筋交錯復(fù)雜，鋼筋綁扎需要自下而上穿插進(jìn)行。中橫梁鋼

筋安裝主要分為兩部分：一是與底板、支座加厚部分鋼筋同步綁扎到中橫梁進(jìn)人洞模板底；二是

在中橫梁進(jìn)人洞模板安裝完成后，與腹板鋼筋同步安裝中橫梁進(jìn)人洞模板兩側(cè)及頂部鋼筋。

8.1.7.9豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋在腹板鋼筋綁扎完成后進(jìn)行安裝并定位，縱向管道在豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋

安裝完成后進(jìn)行，橫梁橫向管道隨橫隔板鋼筋綁扎同步安裝就位。以上鋼筋和管道安裝完成后即

可安裝內(nèi)模。

8.1.7.10鋼筋安裝在頂板內(nèi)模安裝完成后進(jìn)行。頂板鋼筋首先綁扎張拉槽口鋼筋。綁扎頂板

底層鋼筋時先沿縱向畫線安裝橫向鋼筋，再按照端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋；橫向鋼筋安裝

先安裝頂板倒角鋼筋，再安裝頂板上方和翼板外側(cè)鋼筋。底層鋼筋綁扎完成后，安裝底板上下

層聯(lián)系鋼筋，聯(lián)系鋼筋采用[型拉鉤筋，按照0.6m間距布置并焊接牢固。頂板上層鋼筋先按照

端模預(yù)留孔位置安裝縱向鋼筋，再沿縱向畫線安裝橫向鋼筋。

8.1.7.11頂板倒角以上的管道在頂板底層鋼筋安裝完成后進(jìn)行，先沿著縱向安裝橫向預(yù)應(yīng)力

管道，然后根據(jù)端模預(yù)留孔安裝縱向波紋管道及定位鋼筋網(wǎng)片。

8.1.7.12頂板鋼筋安裝完成之后安裝防撞墻預(yù)埋人行道梁及機(jī)非隔離鋼筋，在安裝時如與橫向

預(yù)應(yīng)力束位置沖突，可適當(dāng)對預(yù)埋鋼筋的縱向位置進(jìn)行調(diào)整，但其橫向位置必須準(zhǔn)確，安裝時在

準(zhǔn)確定位之后，通過在預(yù)埋鋼筋兩側(cè)及頂部設(shè)置鋼筋卡具，使預(yù)埋鋼筋高度一致、沿梁體縱向一

條線。

8.1.8預(yù)應(yīng)力孔道安裝

8.1.8.1連續(xù)梁設(shè)計為三向預(yù)應(yīng)力體系，均采用金屬波紋管成孔，縱向預(yù)應(yīng)力管道采用12mm的

“井”字形鋼筋進(jìn)行定位，安裝時必須與梁段主筋點焊固定，預(yù)應(yīng)力定位鋼筋直線段按水平間距

0.5m布置，曲線段按水平間距0.3m加密布置。曲線段在防崩鋼筋設(shè)置到位的情況下可不設(shè)置定

位鋼筋。防崩鋼筋采用16mm鋼筋進(jìn)行設(shè)置，防崩鋼筋設(shè)置于腹板束及底板束全段范圍，間距按

20cm設(shè)置，頂板束在平彎及豎彎段也設(shè)置防崩鋼筋，間距為20cm。每根預(yù)應(yīng)力束設(shè)置4道錨下

加強(qiáng)鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)片間距10cm。如管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許普通鋼筋局部調(diào)整，保證預(yù)

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應(yīng)力管道定位。錨具墊板與喇叭口中心線要嚴(yán)格垂直，喇叭口與波紋管的銜接要平順，不得漏漿，

并杜絕堵塞孔道。

8.1.8.2橫梁預(yù)應(yīng)力鋼束采用先穿法施工，錨具為4孔扁錨，采用單端張拉，交錯張拉錨固，

預(yù)應(yīng)力管道采用12mm的井字形鋼筋進(jìn)行定位。

8.1.8.3豎向預(yù)應(yīng)力為16mm無粘接豎向預(yù)應(yīng)力鋼棒，采用低回縮錨具。豎向預(yù)應(yīng)力鋼束和管道，

在腹板鋼筋綁扎時同步進(jìn)行安裝并定位。安裝前，將預(yù)應(yīng)力筋與鐵皮管拼裝成型，定位采取“井”

字型鋼筋與梁體鋼筋有效連接，固定時嚴(yán)禁燒傷豎向無粘結(jié)環(huán)氧樹脂。

8.1.9墩頂現(xiàn)澆段砼澆筑

8.1.9.1澆筑布料順序為：墩頂處澆筑箱梁底板30cm厚→兩側(cè)懸臂端底板30cm厚循環(huán)下料→

墩頂?shù)装逋瓿蓾仓鷥蓚?cè)懸臂端底板循環(huán)下料完成澆筑→兩側(cè)腹板→頂板，對稱分層布料完成澆

筑。澆筑時應(yīng)統(tǒng)一指揮，混凝土宜由低向高澆筑，兩側(cè)對稱進(jìn)行。每層混凝土澆筑厚度不大于30cm。

8.1.9.2由于梁段較高，在澆筑底板混凝土?xí)r，混凝土通過在頂板與腹板開天窗掛設(shè)串筒下料，

以免混凝土離析及混凝土直接沖擊模板、鋼筋及波紋管，天窗設(shè)置避開預(yù)應(yīng)力筋位置，串筒下混

凝土傾落高度不得大于2m。邊角處通過人工牽拉串筒布料。底板鋼筋布置不多，采用插入式振搗

器搗固，這樣混凝土易于密實?；炷练謱雍穸瓤刂圃?0cm左右。底板腹板處的混凝土是振搗

的重點，必須將振搗器伸入到倒角下振搗，確保該處不出現(xiàn)翻漿、蜂窩麻面、露筋等混凝土質(zhì)量

缺陷。

8.1.9.3振搗人員須經(jīng)培訓(xùn)后上崗，定人、定位、定責(zé)任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、

端模、拐（死）角，應(yīng)指定專人進(jìn)行搗固，操作人員需固定，做好交底工作。

8.1.9.4首段混凝土澆筑方量大，需配備足夠人員，使作業(yè)人員保持充沛的體力，保證澆筑質(zhì)

量。混凝土澆筑必須連續(xù)進(jìn)行，嚴(yán)禁中途停止?jié)仓苑莱霈F(xiàn)冷縫及薄弱環(huán)節(jié)。使用插入式高頻

振搗棒振搗，配備Φ30、Φ50震動棒10套。插入振搗厚度以30cm厚為宜，垂直等距離插入到下

一層5～10cm左右，其間距不得超過35cm。混凝土振搗應(yīng)使其表面出現(xiàn)灰漿與光澤為止，緩慢

拔出振搗棒，不得留有孔隙。振搗過程中，振搗棒不得觸及波紋管。

8.1.9.5澆筑腹板與底板相連的倒角部位時，需在內(nèi)模倒角處加放壓板封閉，防止振搗時引起

倒角處翻漿。腹板澆筑過程中，安排專人用小錘敲擊內(nèi)模及側(cè)模，檢查混凝土是否密實。增大底

板腋角混凝土?xí)r間間隔，避免腹板混凝土局部下陷，造成混凝土空洞。澆筑過程中，注意保護(hù)各

類預(yù)埋件，振搗棒絕不直接觸及預(yù)埋件。錨墊板處應(yīng)采用30棒設(shè)專人振搗、專人旁站，防止漏

振。

8.1.9.6搗固混凝土?xí)r，避免振搗棒觸及波紋管，隨時對管道進(jìn)行檢查，保證管道位置準(zhǔn)確無

位移，并及時清除滲入管內(nèi)的灰漿。

8.1.10墩頂現(xiàn)澆段預(yù)應(yīng)力張拉

8.1.10.1預(yù)應(yīng)力鋼束采用兩端同時張拉，以對稱于構(gòu)件截面的中軸線、上下左右均衡為原則,

同時考慮不使構(gòu)件的上下緣混凝土應(yīng)力超過容許值，鋼束張拉順序為:中橫梁鋼束→縱向腹板鋼

束→縱向頂、底板鋼束→橋面板橫向鋼束.→豎向鋼束。鋼束張拉采用引伸量與張拉力雙控，預(yù)

施應(yīng)力值以油壓表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力鋼束伸長值進(jìn)行校核,張拉預(yù)應(yīng)力鋼束要在箱梁混凝土強(qiáng)

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度達(dá)到95%以上且彈性模量達(dá)到95%，混凝土齡期不小于7天后方可進(jìn)行,張拉順序:先張拉腹板

束(先邊腹板后中腹板)后張拉頂板束，先長束后短束，從外到內(nèi)左右對稱進(jìn)行，最大不平衡束不

超過一束。

8.1.10.2在預(yù)應(yīng)力筋張拉、錨固過程中及錨固完成后，均不應(yīng)大力敲擊或震動錨具。預(yù)應(yīng)力筋

錨固后需要放松時，對夾片式錨具宜采用專門的放松裝置松開，對支撐式錨具可采用張拉設(shè)備緩

慢地松開。不應(yīng)在預(yù)應(yīng)力筋存在拉力狀態(tài)下直接將錨具卸去。對于需再次錨固的預(yù)應(yīng)力筋，不應(yīng)

使有夾痕的部分進(jìn)入受力段。

8.1.10.3預(yù)應(yīng)力筋在實施張拉或放張作業(yè)時，應(yīng)具備張拉、放松方案及施工記錄。張拉過程中

應(yīng)采取有效的安全防護(hù)措施，預(yù)應(yīng)力筋軸線方向不應(yīng)站人及通行。

8.1.10.4施工時，嚴(yán)禁撞擊錨頭和鋼束。使用切割機(jī)切割多余的鋼絞線，嚴(yán)禁電弧切割和乙炔

切割，切割后的剩余長度應(yīng)滿足圖紙有關(guān)要求。

8.1.11墩頂現(xiàn)澆段管道壓漿

8.1.11.1壓漿前，清除孔道內(nèi)雜物、積水。使用采用砂輪片對錨塞尾端3-5cm處的鋼絞線進(jìn)

行切割，嚴(yán)禁使用乙炔切割鋼絞線。

8.1.11.2使用壓力水將管道沖洗干凈，若相鄰孔道存在串孔現(xiàn)象，應(yīng)清理串孔孔道內(nèi)的雜物、

積水，再進(jìn)行才壓漿。

8.1.11.3在壓漿孔及出漿孔(排氣孔)上，分別安裝閥門管節(jié)，并連接壓漿咀。

8.1.11.4使用專用拌漿機(jī)拌制漿液。并將過篩后的漿液存放于儲漿桶內(nèi)，此時漿液仍需低速攪

拌(防止沉淀)，保持足夠的數(shù)量，以滿足每根管道的壓漿過程能一氣呵成。

8.1.11.5采取單側(cè)壓注漿法時，漿液泵應(yīng)調(diào)至最高壓力(一般為0.5～0.7Mpa)，保證壓入管道

內(nèi)的漿液密實，并有適當(dāng)?shù)谋毫?。?dāng)壓注的漿液從排氣孔排出，將排氣孔堵塞，一直壓注至

另一端有濃漿流出，關(guān)閉出漿閥門，待壓力達(dá)到1Mpa(長束管道)時，壓漿泵停機(jī)，同時關(guān)閉進(jìn)

漿孔閥門，保持漿液密實。

8.1.11.6孔道壓漿完畢后，需等待一定時間(夏季約30min左右，冬季則適當(dāng)推遲2～3h)，待

漿液喪失流動性后，拆除壓漿孔及出漿孔閥門管節(jié)，并將其沖洗干凈。卸管時，先檢查孔道內(nèi)漿

液壓力是否完全消失，可先稍扭開旋塞閥，觀察是否存在漿液“反溢”現(xiàn)象，如有漿液“反溢”，

則應(yīng)推遲卸管時間。拆卸下來的閥門應(yīng)及時沖刷，以備下次使用。

8.1.11.7夏季壓漿施工時，環(huán)境溫度不應(yīng)高于35℃，冬季施工時，水泥漿液溫度不應(yīng)低于+5℃。

否則，應(yīng)采取降溫或保溫措施。

8.1.11.8孔道壓漿工作宜在漿液流動性未下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進(jìn)行。

8.1.11.9縱向及橫向預(yù)應(yīng)力鋼束可采取單側(cè)壓漿工藝，豎向預(yù)應(yīng)力鋼束管道應(yīng)以兩根作為一組，

漿液從一根頂面壓入，從另一根頂面排出。

8.1.11.10縱向預(yù)應(yīng)力孔道壓漿前，須先用砂漿將錨具與鋼絞線之間的縫隙填塞密實，且砂漿

強(qiáng)度需滿足不被水泥漿沖散的要求后方能進(jìn)行壓漿作業(yè)。

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8.1.11.11壓漿合格后應(yīng)盡早進(jìn)行封錨，封錨混凝土的強(qiáng)度及密實度不低于箱梁混凝土。封錨

前應(yīng)對錨具進(jìn)行防腐處理，并設(shè)置封端鋼筋網(wǎng)，以提高結(jié)構(gòu)耐久性。將帶彎鉤的螺栓擰入錨墊板

的安裝螺孔，并于封端鋼筋綁扎形成鋼筋骨架后進(jìn)行封錨施工。

8.1.12模板及支架拆除

8.1.12.1砼澆筑完成經(jīng)過養(yǎng)護(hù)達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度時，開始拆除端模及內(nèi)模，首段縱向預(yù)應(yīng)力束張拉

完成之后，開始進(jìn)行其他模板拆除。模板總體拆除順序為：端?！鷥?nèi)?！鷤?cè)?！啄?。模板吊裝

前選擇好吊點，索具綁扎牢固。模板安裝、拆除時，不得進(jìn)行上下立體交叉作業(yè)，拆除模板，先

拆除邊模，然后拆除底模。高處和臨邊作業(yè)應(yīng)設(shè)護(hù)欄安全網(wǎng)。如無可靠防護(hù)措施，必須佩帶安全

帶，扣好帶扣。拆除底模及支撐結(jié)構(gòu)時，作業(yè)平臺將隨之拆除。其下部必須張設(shè)平網(wǎng)，鋪設(shè)腳

手板，作業(yè)人員有立足之處，同時要佩戴好安全帶，并在腳手架上扣牢，防墜落事件發(fā)生。

8.1.12.2底模拆除后方可進(jìn)行支架拆除，支架的拆除為支架搭設(shè)的逆工序，先降低頂托落模，

人工拆除模板及方木。先人工拆除側(cè)模鋼管支架及側(cè)模，再將翼板下的縱向分配梁用吊車吊走，

底板下的縱向分配梁用倒鏈向兩側(cè)橫移，用同樣辦法吊走。

8.2掛籃懸臂澆筑施工

8.2.1掛籃拼裝

8.2.1.1掛籃拼裝將墊梁按照間距50cm均勻布設(shè)在梁體預(yù)埋的預(yù)應(yīng)力筋間隙內(nèi)，墊梁長度為

70cm，每側(cè)超過軌道的寬度不小于30cm。

8.2.1.2從0#塊兩端向跨中安裝2節(jié)3m長軌道梁，找平軌道梁頂面，準(zhǔn)確定出軌道梁中線，然

后錨固螺栓、鎖定軌道梁。從行走梁后端穿入后支座、前端穿入前支座，并按照設(shè)計要求采用拉

桿進(jìn)行錨固。

8.2.1.3掛籃主桁架共分為前斜桿，豎桿、上玄桿、水平桿后斜桿、中門架和四個箱體。具體

拼裝順序為：首先吊裝水平桿，將水平桿與軌道進(jìn)行錨固，其次安裝豎桿，并設(shè)臨時支撐，左右

采用倒鏈與梁體預(yù)埋鋼筋連接固定，再安裝后斜桿，并與水平桿和豎桿鎖定，再安裝前斜桿，后

斜桿，最后安裝門架。

8.2.1.4第一片主桁架安裝完成后及時采用纜風(fēng)繩和2t手拉葫蘆在豎桿兩側(cè)進(jìn)行固定，保證主

桁架橫向穩(wěn)定。待第二片主桁架安裝完成后安裝兩片主桁架支架的橫向門聯(lián)架，安裝第三片主桁

架及橫向門聯(lián)架，最后安裝主桁架安全防護(hù)及爬梯踏步。同一側(cè)掛籃的主桁架中心間距誤差不大

于10mm，主桁架順橋向截面前后誤差不超過10mm。

8.2.1.5安裝前上橫梁及上橫梁平臺。安裝上橫梁之前，先要保證主梁后錨安裝完成，以保證

掛籃的抗傾覆性，前橫梁與主桁架之間焊接并限位。

8.2.1.6在安裝完畢掛籃主桁架后，立即安裝掛籃后錨扁擔(dān)梁，并對掛籃施加預(yù)應(yīng)力進(jìn)行錨固，

然后進(jìn)行掛籃前吊桿的安裝，具體安裝方法為：在0#塊或1#將底模、側(cè)模吊桿、銷軸托槽拼裝

完畢，整體吊裝至掛籃前上橫梁對應(yīng)位置，側(cè)模吊桿同時安裝。

8.2.1.7吊桿頂部鎖定后將底模吊桿下端與底模前、后下掛梁吊耳通過銷子聯(lián)結(jié)并鎖定；然后

安裝底縱梁，底縱梁安裝時單端與前、后下橫梁焊接連接。安裝吊桿時，確保各吊桿垂直，避免

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受彎，所有錨固吊桿必須用錨墊板和雙螺母進(jìn)行錨固。底縱梁安裝完畢后，將底模吊裝至底縱梁

上進(jìn)行拼裝。

8.2.1.8在0#塊施工時即可進(jìn)行側(cè)模導(dǎo)梁的安裝工作。安裝過程如下：首先確定掛籃側(cè)模與0#

塊已澆筑節(jié)段聯(lián)結(jié)牢固后即可通過卷揚機(jī)將側(cè)模導(dǎo)梁吊裝穿入側(cè)模導(dǎo)梁槽口，安裝前后吊桿及掛

架。

8.2.1.9側(cè)模前后吊桿安裝完畢后，提升螺紋鋼使側(cè)模底口脫離底部支架。在側(cè)模模板桁架前

端和側(cè)滑道梁前端之間安裝5t倒鏈，通過倒鏈牽引側(cè)模前移至底模前后下掛梁之間，下放前后

吊桿，使側(cè)模下落至底模前后下掛梁之間。

8.2.1.10側(cè)模移動就位后提升后端吊桿，使底模和側(cè)模緊貼已澆段砼，采用千斤頂施加預(yù)應(yīng)力

進(jìn)行錨固。根據(jù)測量控制點調(diào)整掛籃前后位置，同時移動底側(cè)模使之準(zhǔn)確就位。鎖定底側(cè)模后錨

點。

8.2.1.11內(nèi)模安裝在掛籃預(yù)壓、底腹板鋼筋安裝及腹板內(nèi)模完成后進(jìn)行，先安裝吊桿連接器及

內(nèi)導(dǎo)梁，然后安裝內(nèi)模桁架，最后安裝內(nèi)模板。

8.2.2掛籃預(yù)壓

8.2.2.1預(yù)壓之前須對模板進(jìn)行調(diào)整：使底模及底模縱梁處于水平狀態(tài)，外側(cè)模板暫不立模狀

態(tài)。預(yù)壓方式：通過在0#塊腹板端面焊接倒三角架利用千斤頂反壓掛籃底模。

8.2.2.20#塊澆筑時在腹板端面設(shè)置預(yù)埋件，上下預(yù)埋件分別與三角架上下節(jié)點焊接牢固。三

角架直接利用0#塊或1#塊外側(cè)托架，水平桿為2I32a工字鋼，豎桿、斜桿為2I32a工字鋼。三

角架的水平桿與斜桿節(jié)點處設(shè)置400t千斤頂進(jìn)行反壓，三處腹板共設(shè)置3組千斤頂，千斤頂下

設(shè)置2I40a工字鋼，用于預(yù)壓荷載的分配和傳遞，工字鋼在千斤頂位置的腹板處進(jìn)行加勁補(bǔ)強(qiáng)。

8.2.2.3根據(jù)圖紙及規(guī)范要求按照最大受力的120%對掛籃進(jìn)行預(yù)壓，分4級預(yù)壓，設(shè)置三組千

斤頂及三角架反壓1#塊最重，重量為146.44t，施工荷載5t，按照最大受力的120%對掛籃進(jìn)行

預(yù)壓，則掛籃最大受力為175.72t，共設(shè)置三組千斤頂及三角架反壓，每組受力為60.58t。

8.2.2.4掛籃監(jiān)測點每個斷面9個監(jiān)測點(兩側(cè)翼緣板對應(yīng)位置、邊腹板、中腹板和底板（每箱

室2個）共4處位置)，主要布置斷面為前橫梁上、前下橫梁上共計18個監(jiān)測點。觀測點采用粘

貼反光貼或噴涂油漆標(biāo)志以布置，以便于進(jìn)行變形觀測。

8.2.2.5先進(jìn)行初始觀測，然后預(yù)壓同步分階段進(jìn)行，為確保預(yù)壓安全，預(yù)壓分四步加載到位，

第一次加載10%（15t)，記錄主梁的變形數(shù)據(jù)；相隔6h后，加載到50%(75.7t)，再記錄主梁的

變形數(shù)據(jù)；相隔6h后，再加載到100%(151.44t)，相隔12h后，再加載到120%(181.7t)，再記

錄主梁的變形數(shù)據(jù)，然后持載24h，中間每隔6h記錄一次主梁的變形數(shù)據(jù)。當(dāng)各監(jiān)測點最初24

小時的變形平均值小于1mm或各監(jiān)測點連續(xù)72小時的變形平均值小于5mm，完成預(yù)壓開始卸載。

按120%、50%、10%、0%四次卸載完畢。

8.2.3懸臂節(jié)段（1#～9#)施工

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8.2.3.1連續(xù)梁段懸澆從1#節(jié)段開始，每段懸澆的長度均按設(shè)計要求一次連續(xù)澆筑成型。在掛

籃懸臂施工前建立混凝土梁線型控制點、橋梁中線控制點。懸臂澆筑過程中，應(yīng)作好節(jié)段懸澆的

監(jiān)測、監(jiān)控工作。

8.2.3.2掛籃模板應(yīng)與前段梁段緊密結(jié)合，嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行接縫處理。嚴(yán)防接縫處錯臺和

漏漿，掛籃底模后下橫梁剛度要大，采用強(qiáng)度高的后短吊帶收緊，以防底板接縫處錯臺和漏漿。

8.2.3.3清除梁面上一切不必要的荷載，尤其施工機(jī)具和施工材料等，并且要確保兩側(cè)堆集荷

載重量一致。梁段混凝土懸臂澆筑，嚴(yán)格遵照對稱、平衡的原則進(jìn)行，嚴(yán)格控制各澆筑節(jié)段混凝

土超方，任何梁段實際澆筑的混凝土重量不得超過該梁段理論重量的2.5%；箱梁頂板頂面澆筑混

凝土平整度偏差應(yīng)小于5mm；箱梁底板厚度亦應(yīng)予以嚴(yán)格控制。橋墩兩側(cè)的澆筑速度應(yīng)盡量做到

對稱、均衡。在混凝土灌注時，嚴(yán)格控制施工荷載，力求兩端平衡。為有效控制箱梁兩端的混凝

土灌注重量偏差，嚴(yán)格控制兩端的混凝土澆筑重量，做到兩端混凝土等量對稱進(jìn)行，灌注方量和

速度保持一致.為避免新舊混凝土產(chǎn)生裂縫，使掛籃的微小變形大部分實現(xiàn)，混凝土澆筑宜先從

掛籃前端開始。

8.2.3.4梁體混凝土等級為C50，采用商砼混凝土，混凝土罐車運送至工地現(xiàn)場，采用汽車泵

進(jìn)行泵送。確?；炷磷杂蓛A落高度不超過2m，由于節(jié)段梁體高度，超過2m時在泵車泵管尾部

設(shè)置串筒。腹板砼澆筑的時候，分別在箱室內(nèi)兩側(cè)腹板處開孔，作為混凝土振搗窗，確?；炷?/p>

振搗密實，待底板、腹板混凝土澆筑至接近頂板時，封堵頂板處及腹板處的振搗窗。兩懸臂端、

同一懸臂端處的兩側(cè)腹板混凝土均須對稱進(jìn)行澆筑，確保兩端平衡，其兩端不平衡重不得大于梁

段重的1/4。頂板混凝土澆筑完成，及時進(jìn)行混凝土的覆蓋養(yǎng)護(hù)。

8.2.3.5梁段懸灌混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計值的95%，并不少于7天的齡期后（夏季不小于5天）

方可張拉預(yù)應(yīng)力束。張拉順序為先縱向、后橫向、再豎向，先腹板束，從外到內(nèi)左右對稱張拉。

8.2.3.6重復(fù)以上步驟，1#～9#節(jié)段均為對稱進(jìn)行施工，待邊跨現(xiàn)澆段節(jié)段施工完成后，進(jìn)行

邊跨合龍。最后，利用懸臂施工較慢T構(gòu)的掛籃向中跨合龍段前移作為中跨合龍段吊架進(jìn)行中

跨合龍段施工。

8.2.4懸臂段掛籃前移

8.2.4.1當(dāng)前一節(jié)段預(yù)應(yīng)力張拉、壓漿完成后，拆除后托梁上底籃后錨，下放掛籃底籃系統(tǒng)，

底籃系統(tǒng)下放主要由前懸吊鋼吊帶和后懸吊進(jìn)行控制，下放高度約20cm。下放內(nèi)外導(dǎo)梁及模板系

統(tǒng)至完全脫離梁體。

8.2.4.2清理已澆筑混凝土節(jié)段的頂面。在清理節(jié)段頂板面軌道位置處進(jìn)行砂漿找平，測量放

樣并用墨線彈出箱梁中線、軌道中線和軌道端頭位置線。用全站儀和垂線相互校核主桁方位并控

制掛籃行走時的軸線位置。

8.2.4.3軌道行走前先拆除后錨梁以后的軌道安裝到下一個塊段，且軌道中心線與橋梁中心間

距誤差不大于5mm，橫橋斷面軌道應(yīng)在同一標(biāo)高上，軌道放置后要復(fù)核3組軌道的間距，用連接

器將精軋螺紋鋼接長到能錨固到軌道的長度，將軌道進(jìn)行錨固。注意行走小車前端1m位置先不

設(shè)置軌道錨固，前支點走過錨固點后立即完成相應(yīng)位置的軌道錨固系統(tǒng)，對于后面行走小車到達(dá)

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的軌道錨固若有擋道情況先予以拆除，走過后再進(jìn)行恢復(fù)。錨固軌道安裝行走保險壓梁，放松主

桁后錨。

8.2.4.4拆除掛籃后錨固后，將上拔力轉(zhuǎn)給行走小車，此時行走小車滾輪受力，用行走小車抵

消掛籃傾覆力。

8.2.4.5拆除底籃后錨、側(cè)模后錨、后吊桿、內(nèi)模后錨、主桁后錨等，同時調(diào)節(jié)側(cè)模支撐，使

側(cè)模下端支撐在底籃前后托梁上。

8.2.4.6確保內(nèi)模、側(cè)模、底籃脫離梁體，限制掛籃行走的錨固必須全部拆除。用穿心千斤頂

頂推掛籃前移，底模、側(cè)模、主桁系統(tǒng)及內(nèi)模導(dǎo)梁一起向前移動，移動時需轉(zhuǎn)換行走小車的軌道

錨梁，兩錨固點之間的距離不能大于1.0m。行走過程中注意控制所有主桁架在同一面內(nèi)，同時到

達(dá)終點位置。

8.2.4.7通過油泵控制液壓穿心千斤頂，推動掛籃及模板整體同時向前滑動，行走過程中需要

對掛籃進(jìn)行實時檢測，若發(fā)現(xiàn)前移過程中阻力過大，或模板前移滯后，需停止前移查明原因，直

至掛籃前移到位，及時完善錨固系統(tǒng)。掛籃前移過程要同步進(jìn)行，可以在滑軌上畫刻度線進(jìn)行行

程控制。

8.2.4.8掛籃就位后，用掛籃后結(jié)點千斤頂進(jìn)行錨固轉(zhuǎn)換，將上拔力由行走小車轉(zhuǎn)給主桁后錨

桿，此時行走小車不再受力。

8.2.4.9安裝底籃后錨、側(cè)模后錨、后吊桿、內(nèi)模后錨等，同時放松側(cè)模后支撐以及外側(cè)后懸

吊。首先調(diào)整底籃、側(cè)模達(dá)到技術(shù)要求，其次安裝底板及腹板鋼筋，再安裝內(nèi)模，最后安裝梁段

頂板鋼筋。

8.2.5掛籃拆除

8.2.5.1先將掛籃護(hù)欄橫桿拆除，再拆除鋼格道網(wǎng)，鋼格道板拆除從平臺的一側(cè)向另一側(cè)進(jìn)行。

8.2.5.2每拆除一塊鋼格道板后，將對應(yīng)的L型梁處構(gòu)件螺栓卸下并將L型梁移除。

8.2.5.3底籃側(cè)面平臺由于在底籃下放過程中，還需做臨時通道用，一般在底籃下放到位后再

拆除。拆除時，將連接下橫梁與平臺小縱梁及護(hù)欄、下橫桿之間連接螺栓全部拆除后，將構(gòu)件分

解并歸類。拆除前上橫梁平臺待底籃及滑梁結(jié)構(gòu)完全拆除完成后，進(jìn)行前上橫梁平臺拆除。先拆

除護(hù)欄橫桿，通過主桁通道運至箱梁頂面，再從橫梁端頭和橫梁中間依次向主桁方向拆除鋼格道

板、護(hù)欄立桿，底橫梁。主桁通道拆除在前上橫梁拆除后，將其與主桁之間連接螺栓解除，整體

吊裝拆除。

8.2.5.4在最后一塊懸澆段張拉完成后，首先進(jìn)行內(nèi)模拆除，內(nèi)模及骨架在箱內(nèi)分解。

8.2.5.5使用人工搬運出箱梁。內(nèi)滑梁使用手拉葫蘆在合龍段位置或箱梁頂部預(yù)留孔拖出。

8.2.5.6將掛籃外側(cè)模下放至底籃橫梁上，使用滑梁和導(dǎo)梁做為支撐。底模及側(cè)模固定成一整

體。先降側(cè)模，將側(cè)模滑梁架在底模的前、后橫梁上，用底模托住側(cè)模，為防止兩塊側(cè)模向兩邊

倒，采用抱箍形式讓其形成一個整體。

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8.2.5.7掛籃下放一共采取6個吊點，在底模的前、后橫梁兩側(cè)各設(shè)2個吊點，為確保安全提

前在底板箱室安裝1根下放保險吊桿，前上橫梁設(shè)置1根保險吊桿，共設(shè)置2個保險吊點，采用

2根ф32精軋螺紋鋼作保險（單個吊點56T），兩側(cè)吊點各使用3根ф15.2鋼絞線（單個吊點合

計78噸）。合計承載力在312噸以上，而底模及側(cè)?？傊刂挥?8噸，安全系數(shù)在6.5倍以上，

所以承載力完全滿足要求，。施工中對于6個吊點安排專人進(jìn)行操作，編號1-6進(jìn)行控制，船上

和岸邊安排專門的管理人員進(jìn)行實時監(jiān)控，利用4個吊點使整個模板系統(tǒng)慢慢的下降。重復(fù)工序，

來回循環(huán)，直至落到事先準(zhǔn)備好的船上（提前吊裝擔(dān)兩根雙拼工資鋼作為受力點），船要等到模

板快要接近水面時再駛?cè)肽０逑路?。落船后將模板吊到附近岸邊，安排人員進(jìn)行拆解。施工工法

如下：底模及側(cè)模固定成一整體。先降側(cè)模，將側(cè)?；杭茉诘啄５那啊⒑髾M梁上，用底模托住

側(cè)模，為防止模板傾斜，單側(cè)側(cè)模使用4根[16槽鋼進(jìn)行加固，使其與底板及下橫梁形成整體。

8.2.5.8下放系統(tǒng)共由12根鋼絞線、12套13孔錨具及4臺80T液壓千斤頂組成。承載能力滿

足要求。12套13孔工作錨，分別安裝在下橫梁底部、上橫梁頂部及千斤頂?shù)撞?，工作錨中穿入

3根鋼絞線。下橫梁底部工作錨與鋼絞線通過工作夾片錨死，其余2套工具錨通過工具夾片交替

錨死。

8.2.5.9掛籃每道下橫梁兩側(cè)設(shè)置1個吊點，共計4個吊點。在下橫梁吊點位置的正下方焊接1

套錨具，再將其余2套錨具及千斤頂安裝就位（3套錨具和千斤頂?shù)闹行谋仨毻?，錨具編號由

上到下依次編號為1#、2#、3#），然后將3根鋼絞線穿入錨具中，并在3#錨具處用工作夾片錨

死，鋼絞線伸出3#錨具長度不得小于1m。千斤頂活塞全部伸出，將4根鋼絞線鐙緊，并在1#錨

具處將3根鋼絞線鎖死，拆除前后下橫梁與上橫梁連接精軋螺紋鋼筋和倒鏈，千斤頂回油，下放

時，活塞緩慢縮入千斤頂內(nèi)，掛籃隨其往下下放，油頂預(yù)留2cm伸縮量停止下放，在2#錨具處將

3根鋼絞線鎖死，油頂全部回程，松掉1#錨具處夾片，油頂伸長并預(yù)留2cm伸縮量停止伸長，鎖

死1#錨具處3根鋼絞線，油頂全部伸出，松掉2#錨具處3根鋼絞線夾片，掛籃下放。重復(fù)上述

操作，直到掛籃下放至船泊為止。

8.2.5.10前上橫梁和后下橫梁兩個吊點位置各安裝1做下放保險，并同時就位，下放掛籃時，

2根32精軋螺紋鋼下放裝置必須同步，保持勻速，確保掛籃平穩(wěn)下放至船倉。

8.3過渡墩現(xiàn)澆段施工

8.3.1支架基礎(chǔ)施工

8.3.1.1邊跨現(xiàn)澆段先進(jìn)行地基處理段落范圍內(nèi)的清表，清除表面雜填土、苗木、淤泥等，將

清表后的地面整平，用素土回填壓實，壓實標(biāo)準(zhǔn)同原地面。按灰土處理深度50cm的標(biāo)準(zhǔn)用挖機(jī)

進(jìn)行原地面翻挖晾曬，至土壤含水量適中時摻入5%灰土（或填筑50cm道渣）進(jìn)行翻拌，用18—

25T振動壓路機(jī)進(jìn)行碾壓密實，壓實度90%，處理寬度為支架寬度加1.5m。地基表面設(shè)置向外1%

的橫坡，四周開挖排水溝，及時排除表面雨水和施工積水?；彝恋鼗瓿珊笃渖蠞仓?5cm厚C25

進(jìn)行硬化處理，作為支架搭設(shè)基礎(chǔ)。

8.3.1.2通過在支架兩側(cè)設(shè)置臨時排水邊溝的方式，排除箱梁施工過程中的雨水和養(yǎng)護(hù)、沖洗

用水。排水溝底寬50cm，邊坡1:1，縱坡為0.1%-0.3%，排水溝出水口與地方雨水管道相連接，

邊溝在靠近管道處設(shè)置集水井，邊溝集水經(jīng)沉淀后排入市政管網(wǎng)，減少對管網(wǎng)的污染，施工過程

中經(jīng)常進(jìn)行邊溝疏通，保持邊溝排水通暢，防止雜物埋入河道。

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8.3.2邊跨現(xiàn)澆段模板支架施工

8.3.2.1邊跨現(xiàn)澆段擬采用48盤扣式滿堂支架整段一次現(xiàn)澆施工，盤扣式滿堂支架自下往上布

設(shè)為：地基夯實+水泥硬化地面+可調(diào)底托+立桿+可調(diào)頂托+縱向10#工字鋼+橫向方木（9cm*9cm）

+竹膠板（15mm）。根據(jù)現(xiàn)澆段箱梁施工技術(shù)的要求、荷載重量、荷載分布狀況、地基承載力情

況等技術(shù)指標(biāo)，通過計算確定支架布置形式。

8.3.3盤扣支架施工

8.3.3.1支架采用盤扣式腳手架拼裝組成，支架材料壁厚3.2mm，外徑φ48mm，上下托采用可調(diào)

式托架，采用配套斜拉桿。支架順橋向立桿間距60cm，橫橋向立桿間距90cm，在梁節(jié)腹板位置

立桿間距加密為60cm，步距150cm支架縱橫向均設(shè)置豎向斜拉桿，斜桿應(yīng)每步與立桿扣接。翼板

位置做局部斜撐處理。支架底層縱橫向水平桿作為掃地桿距離地面不大于550mm，立桿上端伸出

頂層水平桿的距離不大于650mm，可調(diào)螺桿伸出立桿頂端不超過300mm。支架底托直接支撐在混

凝土表面，所有支架依據(jù)搭設(shè)高度設(shè)置水平剪刀撐。水平剪刀撐采用48鋼管，沿支架豎向布局4～

6個步距設(shè)置一層水平剪刀撐。支架頂設(shè)10#工字鋼主龍骨，上設(shè)9cm