制造業(yè)崗位職責(zé)與工作指南制造業(yè)作為實體經(jīng)濟的核心支柱，崗位體系的專業(yè)化、規(guī)范化運作直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力。本文聚焦制造業(yè)核心崗位的職責(zé)定位與實操指南，結(jié)合行業(yè)實踐經(jīng)驗，為從業(yè)者提供清晰的履職框架與效能提升路徑。一、生產(chǎn)管理崗：從計劃到現(xiàn)場的全流程把控核心職責(zé)：統(tǒng)籌生產(chǎn)計劃編排、現(xiàn)場作業(yè)組織、產(chǎn)能優(yōu)化與異常處置，保障訂單按時交付且成本受控。需協(xié)調(diào)人、機、料、法、環(huán)等要素，平衡生產(chǎn)效率與質(zhì)量安全，推動精益生產(chǎn)落地。工作指南：計劃編排：以訂單需求為核心，結(jié)合設(shè)備稼動率、人員技能矩陣與物料齊套周期，采用滾動排產(chǎn)法（如“3+3”計劃模式）。排產(chǎn)時預(yù)留10%-15%彈性空間應(yīng)對突發(fā)訂單或設(shè)備故障，通過ERP系統(tǒng)實時關(guān)聯(lián)庫存與工單進度?，F(xiàn)場管理：推行“走動式管理”，每日早會同步進度、午間巡檢工藝執(zhí)行、下班前復(fù)盤異常。重點關(guān)注瓶頸工序（如焊接、涂裝環(huán)節(jié)），通過ECRS（取消、合并、重排、簡化）原則優(yōu)化流程，每周組織班組“5S+目視化”評比，將工具定位、物料標(biāo)識納入日?？己?。異常處置：建立“10分鐘響應(yīng)機制”，設(shè)備故障時第一時間啟動應(yīng)急預(yù)案（如切換備用設(shè)備、協(xié)調(diào)外協(xié)支援）；品質(zhì)異常需聯(lián)合QC、工藝部門召開“三邊會議”（邊分析、邊整改、邊驗證），24小時內(nèi)輸出臨時對策，72小時內(nèi)固化永久改善方案。二、工藝技術(shù)崗：產(chǎn)品實現(xiàn)的“設(shè)計腦”與“優(yōu)化手”核心職責(zé)：主導(dǎo)產(chǎn)品工藝設(shè)計、制程優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)，解決生產(chǎn)中的技術(shù)難題，支撐新產(chǎn)品導(dǎo)入與老產(chǎn)品降本增效。需輸出工藝文件（SOP、PFMEA），驗證新材料/新設(shè)備的適用性，推動工藝創(chuàng)新（如自動化改造、精益工藝）。工作指南：工藝設(shè)計：新產(chǎn)品導(dǎo)入前，聯(lián)合研發(fā)、質(zhì)量部門開展DFM（可制造性設(shè)計）評審，識別裝配難點（如螺絲過短、卡扣干涉），通過DOE（實驗設(shè)計）確定關(guān)鍵工藝參數(shù)（如注塑溫度、焊接壓力）。輸出的SOP需包含“三步驗證法”：模擬生產(chǎn)驗證→小批量試產(chǎn)驗證→量產(chǎn)前全要素驗證。制程優(yōu)化：每月統(tǒng)計工序良率、工時數(shù)據(jù)，用魚骨圖分析波動原因（如某工序良率從95%降至90%，排查設(shè)備精度、人員操作、物料批次等因素）。針對低效工序，引入“工藝微創(chuàng)新”：如將人工打磨改為機器人拋光，或優(yōu)化工裝夾具減少換型時間。標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)：建立工藝文件“版本管理臺賬”，任何參數(shù)變更需經(jīng)“提出-評審-培訓(xùn)-上線”四步。每季度更新PFMEA，將客戶投訴、內(nèi)部不良案例轉(zhuǎn)化為預(yù)防措施（如某產(chǎn)品外殼劃傷，新增“周轉(zhuǎn)箱軟質(zhì)內(nèi)襯”工藝要求）。三、質(zhì)量管理崗：質(zhì)量生命線的守護者核心職責(zé)：構(gòu)建質(zhì)量管控體系（IQC、IPQC、OQC），制定檢驗標(biāo)準(zhǔn)，主導(dǎo)不合格品處置與質(zhì)量改進（如8D報告、QCC活動），對接客戶質(zhì)量審核與認(rèn)證維護（如ISO9001、IATF____）。工作指南：檢驗執(zhí)行：IQC環(huán)節(jié)采用“抽樣+分層檢驗”，對關(guān)鍵物料（如芯片、軸承）全檢外觀與性能，輔助物料按AQL2.5抽樣；IPQC每2小時巡檢工序，重點核查“三按”（按圖紙、按工藝、按標(biāo)準(zhǔn)）執(zhí)行情況，用“質(zhì)量隨手拍”記錄異常并同步班組；OQC實施“全檢+追溯”，每臺產(chǎn)品附帶“質(zhì)量護照”（含檢驗員、設(shè)備、批次信息）。不合格品處置：建立“紅牌-隔離-評審-處置”流程，紅牌標(biāo)識不合格品并移至專區(qū)，24小時內(nèi)組織跨部門評審（技術(shù)、生產(chǎn)、采購參與），處置方式優(yōu)先選“返工”（如外觀不良可打磨），其次返修、降級或報廢，處置后需“二次檢驗”并記錄閉環(huán)。質(zhì)量改進：每月召開質(zhì)量分析會，用柏拉圖定位TOP3不良項（如某月份“尺寸超差”占60%），成立專項小組攻關(guān)。針對客戶投訴，48小時內(nèi)啟動8D報告，從“問題描述、臨時措施、根本原因分析、永久對策、驗證、預(yù)防、總結(jié)”七步閉環(huán)，對策實施后跟蹤3個月數(shù)據(jù)驗證效果。四、設(shè)備運維崗：生產(chǎn)保障的“醫(yī)生”與“管家”核心職責(zé)：負(fù)責(zé)設(shè)備日常保養(yǎng)、故障維修、預(yù)防性維護（TPM），管理備件庫存與設(shè)備臺賬，參與新設(shè)備選型與安裝調(diào)試，保障設(shè)備綜合效率（OEE）達(dá)標(biāo)。工作指南：TPM管理：推行“自主保全+專業(yè)保全”，操作人員每日班前進行“5S+點檢”（如清潔設(shè)備、檢查油位、試運行），維修人員每周開展“設(shè)備體檢”（緊固螺絲、校準(zhǔn)傳感器）。建立OEE看板，實時監(jiān)控稼動率、性能稼動率、良率，針對OEE低于85%的設(shè)備，用魚骨圖分析“六大損失”（故障、換型、調(diào)整等）。故障維修：遵循“先急后緩、先通后精”原則，突發(fā)故障時15分鐘內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場，30分鐘內(nèi)判斷是否“自主修復(fù)”（如更換易損件），否則啟動外協(xié)支援。維修后填寫《故障履歷表》，記錄故障現(xiàn)象、原因、備件、工時，每月統(tǒng)計“重復(fù)故障TOP5”，制定針對性預(yù)防措施（如某設(shè)備軸承頻繁損壞，改為每季度更換潤滑脂）。備件管理：實施“ABC分類法”，A類備件（如核心電路板）保持3套安全庫存，B類（如皮帶、濾芯）按月度用量儲備，C類（螺絲、墊片）按“最小包裝+看板拉動”。每月盤點備件，清理呆滯品（如半年未領(lǐng)用的備件標(biāo)記待處理，聯(lián)合采購折價處理或調(diào)撥）。五、供應(yīng)鏈管理崗（采購/計劃）：生產(chǎn)的“糧草官”（一）采購崗核心職責(zé)：聚焦供應(yīng)商開發(fā)、采購執(zhí)行、成本控制，保障物料及時齊套且質(zhì)量合規(guī)。工作指南：供應(yīng)商開發(fā)：新物料開發(fā)時，通過“驗廠+樣品驗證+小批量試產(chǎn)”三階段評估，重點核查供應(yīng)商的過程能力（如CPK≥1.33）、質(zhì)量體系（如IATF____認(rèn)證）。建立“供應(yīng)商評分表”，從質(zhì)量（40%）、交期（30%）、服務(wù)（20%）、成本（10%）維度季度打分，末位供應(yīng)商啟動“整改或淘汰”流程。采購執(zhí)行：采用“戰(zhàn)略采購+訂單采購”模式，大宗物料（如鋼材、塑料粒子）簽訂年度框架協(xié)議鎖定價格，常規(guī)物料按MRP需求下單。下單后每日跟蹤“三狀態(tài)”（在途、檢驗、入庫），異常交期提前2天預(yù)警，協(xié)調(diào)供應(yīng)商空運或換船期。（二）計劃崗核心職責(zé)：統(tǒng)籌物料需求計劃（MRP）、庫存管控、呆滯料處理，平衡供應(yīng)與生產(chǎn)節(jié)奏。工作指南：MRP運算：每日9點前完成MRP運算，考慮“安全庫存+在途訂單+工單需求”，輸出《缺料預(yù)警表》，重點關(guān)注“長周期物料”（如進口芯片需6周交貨），提前3個月觸發(fā)采購。庫存管控：推行“VMI（供應(yīng)商管理庫存）+JIT（準(zhǔn)時制）”，與核心供應(yīng)商共建協(xié)同平臺，實時共享庫存與需求數(shù)據(jù)。每月分析呆滯料，對“超3個月未動”的物料，優(yōu)先調(diào)撥至其他產(chǎn)品線，其次促銷處理，最后報廢，確保庫存周轉(zhuǎn)率≥6次/年。結(jié)語：崗位協(xié)同與持續(xù)成長制造業(yè)各崗位需以“價值流”為紐帶協(xié)同運作：生產(chǎn)與工藝聯(lián)動優(yōu)化效率，質(zhì)量與設(shè)備共筑可靠性，供應(yīng)鏈為生產(chǎn)“輸血”。從業(yè)者應(yīng)建立“崗位能力矩陣”，每年