PAGE生產(chǎn)質(zhì)檢歸誰管理制度一、總則（一）目的為了確保公司產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范生產(chǎn)質(zhì)檢管理工作，明確生產(chǎn)質(zhì)檢職責歸屬，提高生產(chǎn)效率，保障公司的穩(wěn)定運營，特制定本管理制度。（二）適用范圍本制度適用于公司內(nèi)部所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量檢驗管理工作，包括原材料檢驗、生產(chǎn)過程中的半成品及成品檢驗等。（三）基本原則1.質(zhì)量第一原則：始終將產(chǎn)品質(zhì)量放在首位，確保產(chǎn)品符合相關法律法規(guī)、行業(yè)標準以及客戶要求。2.職責明確原則：清晰界定各部門及人員在生產(chǎn)質(zhì)檢過程中的職責，避免職責不清導致的管理混亂。3.科學公正原則：采用科學合理的檢驗方法和標準，確保檢驗結果的公正性和準確性。4.預防為主原則：強調(diào)預防措施，通過對生產(chǎn)過程的監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析，及時發(fā)現(xiàn)潛在質(zhì)量問題并加以解決。二、生產(chǎn)質(zhì)檢職責歸屬（一）質(zhì)量管理部門1.制定質(zhì)量計劃根據(jù)公司的生產(chǎn)經(jīng)營目標和產(chǎn)品特點，制定年度、季度及月度質(zhì)量計劃，明確質(zhì)量目標、質(zhì)量控制要點及檢驗標準。2.建立質(zhì)量體系負責建立和完善公司的質(zhì)量管理體系，確保質(zhì)量管理體系的有效運行，并持續(xù)改進。3.檢驗標準制定與更新組織相關部門制定各類產(chǎn)品的檢驗標準和檢驗操作規(guī)程，并根據(jù)法律法規(guī)、行業(yè)標準及市場需求的變化及時進行更新。4.質(zhì)量監(jiān)督與考核對公司各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量狀況進行定期監(jiān)督檢查，對違反質(zhì)量管理規(guī)定的行為進行糾正和處理；負責對各部門的質(zhì)量工作進行考核評價，提出改進建議。5.數(shù)據(jù)分析與報告收集、整理和分析質(zhì)量數(shù)據(jù)，定期編制質(zhì)量分析報告，為公司決策提供依據(jù)；針對質(zhì)量問題組織相關部門進行原因分析，制定改進措施并跟蹤實施效果。6.供應商質(zhì)量管理參與供應商的評估與選擇，對供應商提供的原材料進行質(zhì)量檢驗和監(jiān)督；與供應商溝通協(xié)調(diào)質(zhì)量問題，督促供應商改進質(zhì)量。（二）生產(chǎn)部門1.生產(chǎn)過程質(zhì)量控制負責組織實施生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制工作，嚴格按照操作規(guī)程進行生產(chǎn)，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合要求；對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題及時進行處理，采取有效的糾正措施和預防措施。2.自檢與互檢組織員工進行生產(chǎn)過程中的自檢和互檢工作，確保每一道工序的產(chǎn)品質(zhì)量合格；對自檢和互檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時反饋給相關人員，并協(xié)助進行處理。3.設備維護與保養(yǎng)負責生產(chǎn)設備的日常維護與保養(yǎng)工作，確保設備正常運行，避免因設備故障導致產(chǎn)品質(zhì)量問題；對設備的維修和更換情況進行記錄，及時向質(zhì)量管理部門反饋設備對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。4.人員培訓配合質(zhì)量管理部門對員工進行質(zhì)量意識培訓和操作技能培訓，提高員工的質(zhì)量素質(zhì)；確保員工熟悉生產(chǎn)工藝和質(zhì)量要求，能夠正確操作設備和執(zhí)行檢驗標準。5.不合格品管理對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不合格品進行標識、隔離和記錄，并及時通知質(zhì)量管理部門進行處理；協(xié)助質(zhì)量管理部門分析不合格品產(chǎn)生的原因，制定改進措施并組織實施。（三）采購部門1.供應商選擇與管理負責供應商的開發(fā)、選擇、評估和管理工作，建立合格供應商名錄；與供應商簽訂質(zhì)量保證協(xié)議，明確雙方的質(zhì)量責任和義務。2.采購物資質(zhì)量控制按照質(zhì)量管理部門制定的檢驗標準，對采購的原材料、零部件等物資進行質(zhì)量檢驗，并確保所采購物資的質(zhì)量符合要求；對采購物資的質(zhì)量問題及時與供應商溝通協(xié)調(diào)，督促供應商采取措施解決。3.采購合同管理在采購合同中明確質(zhì)量條款，確保供應商提供的物資符合質(zhì)量要求；對采購合同的執(zhí)行情況進行跟蹤，及時處理因質(zhì)量問題引發(fā)的合同糾紛。（四）研發(fā)部門1.產(chǎn)品設計與質(zhì)量策劃在產(chǎn)品設計階段充分考慮產(chǎn)品的質(zhì)量要求，進行質(zhì)量策劃，制定產(chǎn)品質(zhì)量目標和質(zhì)量控制措施；參與產(chǎn)品質(zhì)量問題的分析和解決，提供技術支持。2.工藝文件制定負責制定產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝文件，明確各工序的操作要求和質(zhì)量控制要點；對工藝文件的執(zhí)行情況進行跟蹤檢查，及時修訂工藝文件以適應生產(chǎn)和質(zhì)量控制的需要。3.新產(chǎn)品質(zhì)量驗證組織對新產(chǎn)品進行質(zhì)量驗證工作，確保新產(chǎn)品在投入批量生產(chǎn)前符合質(zhì)量要求；收集和分析新產(chǎn)品在試生產(chǎn)過程中的質(zhì)量數(shù)據(jù)，為產(chǎn)品的改進提供依據(jù)。（五）物流部門1.產(chǎn)品儲存與運輸質(zhì)量控制負責產(chǎn)品在儲存和運輸過程中的質(zhì)量控制工作，確保產(chǎn)品儲存環(huán)境符合要求，避免產(chǎn)品因儲存不當或運輸過程中的損壞而影響質(zhì)量；對庫存產(chǎn)品進行定期檢查，及時處理質(zhì)量問題。2.包裝質(zhì)量控制對產(chǎn)品的包裝進行質(zhì)量控制，確保包裝材料符合質(zhì)量要求，包裝方式能夠有效保護產(chǎn)品質(zhì)量；對包裝過程進行監(jiān)督檢查，防止因包裝問題導致產(chǎn)品質(zhì)量受損。三、生產(chǎn)質(zhì)檢流程（一）原材料檢驗1.采購部門在采購物資到貨前，通知質(zhì)量管理部門安排檢驗人員進行檢驗準備。2.物資到貨后，采購部門及時通知質(zhì)量管理部門進行檢驗。檢驗人員按照檢驗標準對原材料的外觀、尺寸、性能等進行檢驗，并填寫檢驗記錄。3.對于檢驗合格的原材料，檢驗人員出具檢驗報告，通知采購部門辦理入庫手續(xù)；對于檢驗不合格的原材料，檢驗人員出具不合格報告，采購部門負責與供應商協(xié)商處理，如退貨、換貨等。（二）生產(chǎn)過程檢驗1.首件檢驗每批產(chǎn)品生產(chǎn)開始時，操作人員必須進行首件自檢，自檢合格后報班組長進行確認。班組長確認合格后，通知質(zhì)量檢驗人員進行首件檢驗。質(zhì)量檢驗人員按照首件檢驗標準對首件產(chǎn)品進行全面檢驗，合格后方可批量生產(chǎn)。2.巡檢質(zhì)量檢驗人員按照規(guī)定的巡檢頻次對生產(chǎn)過程進行巡回檢查，重點檢查工藝執(zhí)行情況、設備運行狀況、人員操作規(guī)范等。對巡檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時通知操作人員進行整改，并做好記錄。3.半成品檢驗在每道工序完成后，操作人員進行自檢，自檢合格后報班組長進行確認。班組長確認合格后，通知質(zhì)量檢驗人員進行半成品檢驗。質(zhì)量檢驗人員按照半成品檢驗標準對半成品進行檢驗，合格后方可轉入下一道工序；對于檢驗不合格的半成品，檢驗人員出具不合格報告，由生產(chǎn)部門負責組織返工或報廢處理。4.成品檢驗產(chǎn)品生產(chǎn)完成后，操作人員進行自檢，自檢合格后報班組長進行確認。班組長確認合格后，通知質(zhì)量檢驗人員進行成品檢驗。質(zhì)量檢驗人員按照成品檢驗標準對成品進行全面檢驗，包括外觀、性能、包裝等。檢驗合格的產(chǎn)品出具檢驗報告，辦理入庫手續(xù)；檢驗不合格的產(chǎn)品出具不合格報告，由生產(chǎn)部門負責組織返工或報廢處理。（三）成品出廠檢驗1.成品入庫前，倉庫管理人員通知質(zhì)量管理部門安排檢驗人員進行成品出廠檢驗。2.檢驗人員按照成品出廠檢驗標準對成品進行全面檢驗，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合客戶要求和相關標準。3.檢驗合格的產(chǎn)品出具出廠檢驗報告，倉庫管理人員方可辦理入庫手續(xù)；檢驗不合格的產(chǎn)品出具不合格報告，由生產(chǎn)部門負責組織返工或報廢處理，嚴禁不合格產(chǎn)品出廠。四、不合格品管理（一）不合格品的標識與隔離1.在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品，操作人員應立即停止生產(chǎn)，對不合格品進行標識，防止不合格品與合格品混淆。2.將不合格品放置在指定的隔離區(qū)域，進行單獨存放，并做好記錄，注明不合格品的名稱、規(guī)格、數(shù)量、發(fā)現(xiàn)時間、發(fā)現(xiàn)地點等信息。（二）不合格品的評審與處置1.質(zhì)量管理部門組織相關部門對不合格品進行評審，分析不合格品產(chǎn)生的原因，確定處置方式。處置方式包括返工、返修、讓步接收、降級使用以及報廢等。2.對于返工或返修的不合格品，由生產(chǎn)部門負責組織實施，返工或返修完成后重新進行檢驗，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。3.對于讓步接收的不合格品，需經(jīng)客戶同意，并在相關文件中注明讓步接收的條件和范圍。4.對于降級使用的不合格品，應明確降級后的產(chǎn)品用途和質(zhì)量要求，并做好相應的標識和記錄。5.對于報廢的不合格品，由生產(chǎn)部門負責填寫報廢申請單，經(jīng)相關部門批準后進行報廢處理，并做好報廢記錄。（三）不合格品的原因分析與改進措施1.質(zhì)量管理部門組織相關部門對不合格品產(chǎn)生的原因進行深入分析，找出導致不合格品的根本原因，如人員、設備、工藝、原材料等方面的問題。2.根據(jù)原因分析結果，制定針對性的改進措施，明確責任部門和責任人，規(guī)定改進措施的實施期限，并跟蹤改進措施的執(zhí)行情況。3.通過對不合格品的管理，不斷總結經(jīng)驗教訓，完善質(zhì)量管理體系，防止類似不合格品再次發(fā)生。五、質(zhì)量記錄與檔案管理（一）質(zhì)量記錄的種類與內(nèi)容1.檢驗記錄：包括原材料檢驗記錄、生產(chǎn)過程檢驗記錄（首件檢驗記錄、巡檢記錄、半成品檢驗記錄、成品檢驗記錄等）、成品出廠檢驗記錄等，記錄檢驗的時間、地點、檢驗項目、檢驗結果等信息。2.不合格品記錄：記錄不合格品的名稱、規(guī)格、數(shù)量、發(fā)現(xiàn)時間、發(fā)現(xiàn)地點、不合格原因、處置方式等信息。3.質(zhì)量分析報告：定期編制的質(zhì)量分析報告，包括質(zhì)量狀況統(tǒng)計分析、質(zhì)量問題原因分析、改進措施及效果跟蹤等內(nèi)容。4.供應商質(zhì)量記錄：記錄供應商的評估情況、原材料檢驗結果、質(zhì)量問題處理情況等信息。5.人員培訓記錄：記錄員工質(zhì)量意識培訓和操作技能培訓的時間、內(nèi)容、培訓人員等信息。（二）質(zhì)量記錄的填寫與保存1.質(zhì)量記錄應及時、準確、完整地填寫，由相關責任人簽字確認。填寫應字跡清晰、內(nèi)容真實，不得隨意涂改。2.質(zhì)量記錄應按照規(guī)定的保存期限進行保存，保存期限不得少于產(chǎn)品保質(zhì)期屆滿后一年。保存方式可采用紙質(zhì)檔案或電子檔案，確保質(zhì)量記錄的安全性和可追溯性。（三）質(zhì)量檔案的建立與管理1.質(zhì)量管理部門負責建立公司的質(zhì)量檔案，質(zhì)量檔案應包括質(zhì)量管理制度、質(zhì)量標準、檢驗操作規(guī)程、質(zhì)量記錄、質(zhì)量分析報告、供應商質(zhì)量檔案、客戶投訴處理記錄等內(nèi)容。2.質(zhì)量檔案應定期進行整理和更新，確保檔案內(nèi)容的完整性和準確性。質(zhì)量檔案的查閱和借閱應按照規(guī)定的程序進行，嚴格履行審批手續(xù)，防止質(zhì)量檔案信息泄露。六、質(zhì)量考核與獎懲（一）質(zhì)量考核指標1.產(chǎn)品一次合格率：考核產(chǎn)品在首次檢驗時合格的比例。2.客戶投訴率：考核因產(chǎn)品質(zhì)量問題導致客戶投訴的次數(shù)占產(chǎn)品銷售總量的比例。3.不合格品率：考核生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不合格品數(shù)量占產(chǎn)品生產(chǎn)總量的比例。（二）質(zhì)量考核方式1.質(zhì)量管理部門每月對各部門的質(zhì)量指標完成情況進行統(tǒng)計和分析，按照質(zhì)量考核標準進行評分。2.質(zhì)量考核結果與部門績效掛鉤，對質(zhì)量指標完成情況優(yōu)秀的部門給予獎勵，對未完成質(zhì)量指標的部門進行相應的處罰。（三）質(zhì)量獎勵1.對在質(zhì)量管理工作中表現(xiàn)