本標準是根據(jù)住房和城鄉(xiāng)建設部《關于印發(fā)<2016年工程建設標準規(guī)范制訂、修訂計劃>的通知》(建標函〔20153274號)的要求，由中冶京誠工程技術有限公司會同有關單位共同編制完成。本標準修訂的主要技術內(nèi)容是：1.增加企業(yè)能源管控中心節(jié)能設計條款，增加企業(yè)自發(fā)電節(jié)能設計條款。2.增加原料場、總圖運輸、高爐汽動鼓風、RH(電工鋼)精煉、CPE頂管機組等工序能耗指標；細化電爐冶煉工序能耗指標、冷軋產(chǎn)品能耗指標。3.補充完善各工序節(jié)能降耗工藝、技術、裝備措施等內(nèi)容。進一步核定各工序能耗的計算范圍，補充修訂各工序能耗計算公式、能耗指標及余熱回收數(shù)量等內(nèi)容。4.取消電力等價值折標系數(shù)下的各工序能耗指標。適時調(diào)整電力當量值折標系數(shù)下各能源介質(zhì)的折算系數(shù)。5.取消碳素制品章節(jié)。本標準由住房和城鄉(xiāng)建設部負責管理，由中國冶金建設協(xié)會負責日常管理，中冶京誠工程技術有限公司負責具體技術內(nèi)容的解釋。執(zhí)行過程中如有意見或建議，請寄送中冶京誠工程技術有限公司(地址：北京市北京經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)建安街7號，郵政編碼：本標準主編單位：中冶京誠工程技術有限公司本標準參編單位：中冶北方工程技術有限公司中冶焦耐工程技術有限公司中冶長天國際工程有限責任公司中冶賽迪工程技術股份有限公司江陰興澄特種鋼鐵公司劉家洪鄭綏旭蔣江晨王剛畢琳周志安蘇洗徐躍民楊杏彩趙芳余慧屈春花劉建業(yè)蘭興昌鄒忠平高戀徐華祥雷加鵬朱慶李繼淦 4.1原料準備 4.2燒結 4.3球團 4.4焦化 4.5高爐煉鐵 4.6煉鋼 4.7金屬壓力加工 5.1能源管控中心 5.2燃氣 5.4給排水 5.5熱力 5.6采暖通風除塵 5.7總圖運輸 5.8機修 5.9檢化驗 6.1采礦 附錄A常用的能源熱值和折標煤系數(shù) 本標準用詞說明 引用標準名錄 4Mainproductionprocess 4.1Rawmaterialpre 4.5Blastfurnaceir 5.6Heatingventilationan 6Matchedproductionp Explanationofwordinginthisstandard Listofquotedstandar 1.0.1為提高鋼鐵企業(yè)的能源轉(zhuǎn)換效率，發(fā)揮鋼鐵企業(yè)的能源轉(zhuǎn)換價值，提高鋼鐵企業(yè)建設項目的設計節(jié)能水平，全面貫徹《中華1.0.2本標準適用于鋼鐵企業(yè)的總體發(fā)展規(guī)劃、鋼鐵企業(yè)的所有新建和改造項目的節(jié)能設計、節(jié)能評價，以及鋼鐵企業(yè)節(jié)能規(guī)劃。1.0.3鋼鐵企業(yè)設計應實現(xiàn)規(guī)模化經(jīng)營，并應重視工序完整及結構優(yōu)化，重視各工序高效連接和能力匹配，時空匹配，重視提高能實現(xiàn)工序之間的物質(zhì)流、能量流、信息流生產(chǎn)的穩(wěn)定有序、連續(xù)緊1.0.4鋼鐵企業(yè)節(jié)能設計應堅持能源轉(zhuǎn)換高效化、過程消耗減量化、提高能源利用效率和高效回收余熱余能、優(yōu)先工藝再利用原則；回收余熱余能應采用先進、高效的節(jié)能生產(chǎn)工藝和技術裝備；建立跨界的能源流及能源流集成網(wǎng)絡；能源使用應以系統(tǒng)能效最服從主工序，嚴格控制各工序能耗水平，提高系統(tǒng)能源使用效率；二次能源回收利用應以高質(zhì)高用、能級匹配、梯級利用、分布式集成為原則。1.0.5鋼鐵企業(yè)節(jié)能設計，除應符合本標準外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。為一次能源和二次能源。自然界中以天然的形式存在的，未經(jīng)過加工轉(zhuǎn)換的能量資源，能等。2.0.3二次能源secondaryenergy由一次能源直接或間接加工或轉(zhuǎn)換得到的其他種類和形式的在生產(chǎn)過程中所消耗的不作原料使用，也不進入產(chǎn)品，制取時又需要消耗能源的工作物質(zhì)，也稱作耗能工質(zhì)。2.0.5當量標準煤coalequivalent規(guī)定的一種能源計量單位，其發(fā)熱量等于29307.6kJ的能源量，稱為1kg標準煤或當量煤，計為1kgce。2.0.6能源當量熱值heatvalueequivalentofenergy單位能源所含有的能量。1kW·h電能的當量熱值為3600kJ,等2.0.7工序能耗energyconsumptionofprocedure工序能耗是工序單位產(chǎn)品能耗的簡稱，指在統(tǒng)計期內(nèi)，該工序每生產(chǎn)一噸合格工序產(chǎn)品，扣除本工序回收能源量后的各種能源消耗總量。2.0.8噸鋼綜合能耗comprehensiveenergyconsumptionpertonofsteel指鋼鐵企業(yè)在統(tǒng)計期內(nèi)平均每生產(chǎn)一噸鋼所消耗的各種能源折合成標準煤量。2.0.9余能wasteenergy某一工藝系統(tǒng)排出的未被利用的能量，如余熱、余壓等。2.0.10余熱wasteheat在某一熱工藝過程中未被利用而排放到周圍環(huán)境中的熱能。按載體形態(tài)可分為固態(tài)載體余熱、液態(tài)載體余熱和氣態(tài)載體余熱。2.0.11余壓wastepressure指工藝設備排出的有一定壓力的流體。按載體形態(tài)可分為氣態(tài)余壓和液態(tài)余壓。3.0.1鋼鐵企業(yè)總體發(fā)展規(guī)劃以及鋼鐵企業(yè)新建及改造項目立項相關文件中應有能源篇(章)。本標準宜作為各級政府部門對鋼鐵項目核準、備案所需節(jié)能評估報告中節(jié)能工藝、技術、裝備以及能耗指標的編制和評審依據(jù)。3.0.2以鋼鐵生產(chǎn)工藝、技術、裝備用能潔凈高效及節(jié)能降耗為主，各工序節(jié)能設計應與經(jīng)濟發(fā)展和環(huán)境保護相協(xié)調(diào)。因改進產(chǎn)品質(zhì)量、改善環(huán)境導致超出本標準規(guī)定的能耗時，應單列新增能耗，并應分析說明；采用新技術回收利用余能時，應有能效及效益應達到企業(yè)系統(tǒng)能效最優(yōu)。3.0.3鋼鐵企業(yè)設計，應符合下列規(guī)定：1貫徹國家鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策；2適時淘汰高能耗工藝和高能耗設備；3不得采用行業(yè)限制的落后生產(chǎn)工藝和裝備；4不得生產(chǎn)國家、行業(yè)限制淘汰的高能耗落后產(chǎn)品；5不得采用國家明令淘汰的高能耗設備。3.0.4鋼鐵企業(yè)設計應優(yōu)化工藝過程，并應優(yōu)先采用先進成熟的節(jié)能工藝技術、裝備技術、先進節(jié)能材料和信息自動化智能管控技術。3.0.5新建或改造工程節(jié)能設施應與主體工程同時設計、同時建3.0.6新建鋼鐵企業(yè)應設置能源管控中心，企業(yè)技術改造項目，應逐步建立健全能源信息化管控系統(tǒng)。能源管控中心的規(guī)模、裝備水平和節(jié)能目標，應與預期的企業(yè)經(jīng)濟效益及社會效益相適應。3.0.7對各種原料、燃料及能源介質(zhì)應設置分析、計量、檢測設自動采集到計算機收集系統(tǒng)。檢率應符合現(xiàn)行國家標準《鋼鐵企業(yè)能源計量器具配備和管理要3.0.9企業(yè)應加強全廠鋼鐵主流程的工藝結構、裝備結構優(yōu)化，提高鐵素流轉(zhuǎn)化效率，提高鐵素一次和二次利用率，回收全廠含鐵料，并在相應工序中加以利用。企業(yè)應加強與鋼鐵主流程匹配的能源流及其介質(zhì)的高效轉(zhuǎn)化、能源效率及價值。做到整個流程穩(wěn)定有序、連續(xù)緊湊、耦合匹配、集成高效。在保證工藝生產(chǎn)系統(tǒng)要效益最大化。3.0.10鋼鐵企業(yè)設計應提高余熱、余壓、余能的回收利用水平和的節(jié)能工藝、技術、設備與措施，并應最大限度地降低能源消耗。二次能源回收利用應實現(xiàn)高質(zhì)高用、梯級利用、能級匹配、能盡其效。3.0.11在鋼鐵企業(yè)節(jié)能設計中，電力折標系數(shù)應采用當量值計算體系；電力折標當量值應采用0.1229kgce/kW·h。具體能源介質(zhì)的折標系數(shù)應按本標準附錄A執(zhí)行。4.1.1鋼鐵企業(yè)應根據(jù)生產(chǎn)工藝和節(jié)能技術要求，對采購原料、燃料的含鐵率、熱值、水分、灰分、揮發(fā)分等指標進行及時檢驗和質(zhì)量控制。有條件的地區(qū)和企業(yè)宜采購洗精煤，避免采購和使用4.1.2新建鋼鐵企業(yè)應設置全廠各工序用原料、燃料、輔料集中等生產(chǎn)設施。4.1.3鋼鐵企業(yè)應設置全廠各工序用原料、燃料、輔料統(tǒng)一處理的原料場，物料按品種堆放，并應對進場原料、燃料、輔料的數(shù)量和質(zhì)量及時檢驗、記錄。原料場設計應采用先進的全廠物料集中處理技術和管理制度。4.1.4原料場宜具有受卸、儲存、整粒、配料、混勻、取制樣、輸送等生產(chǎn)設施。4.1.5原料場的位置應靠近主要用戶，緊湊布置；應采用低庫存連續(xù)高效工藝，減少重復卸料和二次倒運、減少物料的落差；宜按照工序用料需求采用直接供料。4.1.6原料場設計應優(yōu)化工藝流程、系統(tǒng)互備、簡化系統(tǒng)、減少4.1.7解凍庫的能源宜采用余熱。動電動機應采用高效節(jié)能電機。4.1.9原料場向焦爐供應煉焦煤時宜采用儲配一體化工藝配置。向高爐噴煤設施供應原煤時，煤的儲存和輸送應設置防雨設施。4.1.10新建鋼鐵企業(yè)宜按原料用戶要求，按合格原料粒度采購原料，不宜建設集中破碎設施。4.1.11新建鋼鐵企業(yè)應對料場儲存的煉鐵使用的塊狀料設置篩4.1.12新建鋼鐵企業(yè)應設置原料混勻設施，現(xiàn)有鋼鐵企業(yè)也應逐步優(yōu)化原料混勻設施；宜根據(jù)原料配比和原料條件選擇混勻料的品種?；靹蛄铣善疯F品位波動允許偏差范圍為±0.5%,二氧化硅波動的允許偏差范圍為±0.3%。4.1.13混勻設施應設置吸收和消納鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含鐵廢棄物的配料槽。4.1.14原料場設計應合理配置帶式輸送機的驅(qū)動數(shù)量和電動機功率。當電動機功率大于或等于55kW時，應采用軟啟動技術。多種輸送速度的帶式輸送機宜設置變頻調(diào)速驅(qū)動裝置。原料輸送宜采用分段間隔輸送，并應減少輸送系統(tǒng)啟動、停機次數(shù)，減少空運行時間。4.1.15粉狀熔劑料宜在用戶處直接受卸和儲存，且宜采用氣力4.1.16原料場采用機械除塵時，除塵系統(tǒng)宜與除塵點工作區(qū)域的工作聯(lián)動，除塵風機宜采用變頻調(diào)速驅(qū)動。4.1.17封閉式室內(nèi)料場、封閉式轉(zhuǎn)運站及封閉式高架通廊，應充分利用自然采光，減少白天照明用電。4.1.18新建鋼鐵企業(yè)的原料場應根據(jù)當?shù)貤l件選擇原料儲存方式料場和封閉式輸送機通廊。4.1.19原料準備工序能耗計算范圍應包括原料受卸、儲存、整應涵蓋工藝設施、輔助設備及除塵環(huán)保設施的能源消耗量。4.1.20工序能耗應按下式計算：工序能耗=E/(T?+T?+T?)(4.1.20)式中：E——工序自耗能耗(電耗、水耗、氣耗、油耗等)折熱量T?——受料量(t,干量);T?——供料量(t,干量);T?——主加工處理量(t,干量),包括整粒量及混勻量。4.1.21新建及改造原料準備工序綜合能耗設計指標應符合表4.1.21的規(guī)定。1原料準備工序能耗(原料總量>300萬t/a)2原料準備工序能耗(原料總量≤300萬t/a)注：1供料輸送僅針對廠內(nèi)帶式輸送機運輸，不包括車輛運輸和對外運輸，也不包括企業(yè)外委的廠外車輛運輸能耗。2受卸作業(yè)包括汽車受料槽和火車翻車機。3整粒作業(yè)包括破碎、篩分設施，不包括干燥設施。4混勻作業(yè)包括混勻料場和混勻配料槽。5工序能耗指標不包括解凍庫能耗，不包括固廢料處理回收能耗。4.2.1燒結工藝設計應選用成分穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)含鐵原料，混勻礦鐵品位波動及二氧化硅含量波動應符合本標準第4.1.12條的規(guī)定。4.2.2燒結配料過程中宜添加生石灰或消石灰作熔劑，并應優(yōu)先選擇生石灰。4.2.3應選用高碳低灰分低硫的優(yōu)質(zhì)固體燃料，燃料的破碎不應選用易于產(chǎn)生過粉碎的設備，燃料的平均粒度應達到1.2mm～1.5mm。4.2.4燒結廠設計應采用先進節(jié)能的燒結新工藝、新技術和新設備。4.2.5含鐵原料、熔劑、燃料應采用自動重量配料，應采用變頻調(diào)速給料設備。4.2.11成品篩分中應控制返礦粒度小于或等于5mm。4.2.15燒結廢水應經(jīng)處理后循環(huán)使用。工序能耗=(G+E—R)/T(4.2.18)R——回收余熱蒸汽折熱量(MJ,kgce)。4.2.19燒結工序能耗指標應綜合產(chǎn)業(yè)政策準入要求，機組規(guī)模、原料種類、廠址海拔高度等因素，新建燒結工序能耗設計指標應符合表4.2.19的規(guī)定。工序能耗煙氣凈化系統(tǒng)(活性炭脫硫、脫硝)煙氣凈化系統(tǒng)(脫硫+SCR脫硝)注：1原料稀土礦比例每增加1%,燒結工序能耗指標應增加0.15kgce/t分。2對于釩鈦礦、褐鐵礦、菱鐵礦等難燒結的含鐵原料，可根據(jù)配礦量比例適當提高工序能耗指標。4.3.1球團廠建設前應進行球團工藝試驗，并應以試驗結果作為球團廠工藝流程及工藝參數(shù)的設計依據(jù)。4.3.2球團生產(chǎn)設計應選取新型結構、漏風率小的鏈箅機一回轉(zhuǎn)窯—環(huán)冷機或帶式焙燒機，以及新型節(jié)能的燃料燃燒裝置、高效率的工藝風機等節(jié)能型設備。4.3.3球團生產(chǎn)應采用優(yōu)質(zhì)黏結劑，并應采用最佳配加量。4.3.4球團設計應嚴格控制布料，宜采用擺動膠帶機(或梭式布料機)、寬膠帶機和輥式篩分布料機的聯(lián)合布料方式。4.3.5球團設計應建立合理的熱工制度。熱工參數(shù)應根據(jù)原料性質(zhì)，通過試驗及理論計算確定。4.3.6球團設計應強化原料準備工序，含鐵原料的鐵品位、粒度、水分應滿足球團生產(chǎn)要求。4.3.7球團設計應采用計算機控制自動重量配料，應采用變頻調(diào)速給料設備。4.3.8球團設計應采用強力型混合機，應強化混合，大組分物料與小組分物料應充分混勻，混合料的成分應均勻。4.3.9球團設計應重視生球質(zhì)量，應合理調(diào)整造球機的各項參4.3.10球團設計應采用合理的氣體循環(huán)流程，并應充分利用余熱。4.3.11鏈箅機一回轉(zhuǎn)窯—環(huán)冷機、帶式焙燒機爐體應完善耐火材料構成，并應加強絕熱和保溫性能。4.3.12鏈箅機一回轉(zhuǎn)窯、帶式焙燒機主機設備應加強其密封性，應最大限度地降低設備漏風率。4.3.13球團工序能耗計算范圍應從原料、燃料準備開始，到成品脫硝等設施的能源消耗量。4.3.14球團工序能耗應按下式計算：工序能耗=(G+E-R)/T(4.3.14)G一固體燃料折熱量(MJ,kgce);R——回收余熱余能折熱量(MJ,kgce)。4.3.15球團工序能耗設計指標應符合表4.3.15的規(guī)定。100%磁鐵礦100%赤鐵礦帶式球團100%磁鐵礦100%赤鐵礦4.4.1備煤系統(tǒng)應根據(jù)煤源、煤質(zhì)及配煤試驗選擇煉焦煤準備工藝流程、主要設施及設備，應做到工藝過程簡單、設備少、布置4.4.2焦化廠應采用大型密閉式儲配煤一體化設施。4.4.3焦化廠宜采用裝爐煤調(diào)濕及分級技術，宜利用焦爐煙道廢氣作為熱源。4.4.4粉碎機宜配置調(diào)速裝置；帶式輸送機功率不應小于45kW,宜配置調(diào)速裝置。4.4.5焦爐宜采用低熱值煤氣加熱。4.4.6焦爐加熱應采用計算機加熱控制和管理系統(tǒng)。4.4.7焦爐應同步配套建設干法熄焦裝置，宜采用干法熄焦裝置備用。干熄焦鍋爐宜采用高參數(shù)、自然循環(huán)鍋爐，實現(xiàn)焦炭余熱的高效回收利用。4.4.8焦爐應設置荒煤氣顯熱回收裝置。4.4.9高壓氨水泵應設置變頻調(diào)速裝置。4.4.10焦爐蓄熱室應采用蓄熱薄壁格子磚。4.4.12獨立焦化廠宜建設焦化工藝及能源介質(zhì)管控中心。4.4.13電動煤氣鼓風機應選用調(diào)速或前導流裝置。4.4.14回收焦爐煙道氣余熱應作為煉焦煤調(diào)濕、蒸氨工藝熱源，并應降低焦化廠系統(tǒng)能耗。4.4.15焦化廠用循環(huán)水和低溫水應實現(xiàn)水溫、水量、水質(zhì)、水壓四大平衡和水質(zhì)全過程管理，并應提高循環(huán)比、降低電導率、降低高鹽水，實現(xiàn)低成本、高效率、潔凈運行。工藝。酸裝置中產(chǎn)生的余熱應設置廢熱鍋爐回收。4.4.18煤焦油和粗苯精制應采用集中加工。煤焦油加工裝置規(guī)10萬t/年及以上。4.4.19焦油蒸餾宜采用減壓蒸餾或常、減壓蒸餾工藝。介質(zhì)。4.4.21煤氣凈化系統(tǒng)的輕苯蒸餾宜采用負壓蒸餾工藝。4.4.22冷卻循環(huán)設計應符合“按質(zhì)供應，溫度對口，梯級利用，小半徑循環(huán)，分區(qū)域閉路”的原則。夏季宜采用余熱式制冷水或蒸汽制冷水裝置，也可采用高爐煤氣直燃式制冷水用裝置；不得采用抽取地下水用作冷媒。裝置。4.4.24采暖熱媒可采用煤氣凈化系統(tǒng)的初冷器高溫段循環(huán)水和焦爐循環(huán)氨水的余熱?；蹦Ｊ?，并應擴大工藝過程余熱回收利用范圍，降低蒸汽等工質(zhì)使用，降低工藝過程廢水。焦爐應系統(tǒng)考慮能量耦合優(yōu)化與梯級利用技術。4.4.26焦化設計時宜采用自動化、智能化水平較高的成熟工藝、設備，提高焦化企業(yè)的智能制造水平。4.4.27焦化工序能耗統(tǒng)計范圍應包括生產(chǎn)系統(tǒng)的備煤、煉焦和煤氣回收與凈化工段，并應包括輔助輸出系統(tǒng)的生產(chǎn)調(diào)度指揮、機修、計量、環(huán)保等消耗的總能源量，應扣除工序回收的能源量。不應包括洗煤、焦油深加工、苯精制、焦爐煤氣資源化利用以及附屬4.4.28工序能耗應按下式計算，其中原料折熱量應大于焦化產(chǎn)品折熱量：工序能耗=(I-Q+E一R)T(4.4.28)式中：T——焦炭(干全焦)產(chǎn)量(t);I——原料(干基洗精煤)折熱量(MJ,kgce);R——余熱回收(干熄焦等)折熱量(MJ,kgce)。4.4.29焦化工序設計能耗時，頂裝焦爐不應大于122kgce/t焦，搗固焦爐不應大于4.5.1高爐煉鐵設計應根據(jù)原料、燃料質(zhì)量水平和高爐生產(chǎn)條件，以及同類型高爐的實際生產(chǎn)指標，經(jīng)技術經(jīng)濟比較后確定利用4.5.2高爐煉鐵設計應提高入爐原料、燃料的精料水平，選擇合4.5.3來料應實行混勻，入爐礦含鐵成分波動允許范圍為±0.5%,堿度波動允許范圍為±0.08,其他成分應相對穩(wěn)定。條件允許情況下應提高球團礦使用比例。在高爐中不宜加熔劑。4.5.5入爐礦及燃料質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《高爐煉鐵工程設4.5.6成品燒結礦宜采取整粒篩分措施，應篩除小于5mm的粉末，入爐燒結礦料中5mm以下粉末含量不應大于5%。4.5.7入爐焦炭應具有良好的化學成分、冷熱態(tài)強度、粒度組成，并保持性能的穩(wěn)定，并應優(yōu)先采用干熄焦，控制焦炭水4.5.8高爐設計應采取焦丁回收工藝，與礦石混裝人爐，焦丁使用量應計入高爐燃料比中。4.5.9高爐應根據(jù)氣候等條件采用脫濕鼓風技術或加濕鼓風技術。4.5.10熱風爐設計應采用煙氣余熱回收措施，應預熱助燃空氣或煤氣。熱風爐壽命不應小于25年，漏風率不應大于2%。4.5.11熱風爐使用的燃料應根據(jù)全廠煤氣平衡確定，在保證風溫1250℃±50℃的條件下，熱風爐宜采用全燒高爐煤氣獲得高風溫的技術。4.5.12熱風爐設計應采取提高熱風爐熱效率的措施。熱風爐總體熱效率不應小于80%。各級高爐的熱風爐均應設置燃燒自動控制裝置。4.5.13新建或改造高爐應采用高壓操作，并應同步配套建設高爐煤氣余壓回收利用裝置。4.5.14新建及改造高爐煤氣凈化應采用干法除塵工藝。4.5.15剩余高爐煤氣應回收利用。4.5.16新建及改造高爐應采用爐頂均排壓煤氣回收技術，現(xiàn)有高爐宜增加爐頂均排壓煤氣回收技術。4.5.17新建高爐應同步配套建設煤粉噴吹裝置，并應鼓勵有條件的高爐采用廢塑料、廢舊輪胎、垃圾制粒噴吹等新型噴吹技術。4.5.18各級高爐應推廣富氧大噴煤工藝，新建高爐噴煤量宜大于180kg/t。有條件的企業(yè)宜自建適合高爐噴煤使用的專用制氧機組。4.5.19高爐設計宜建設高爐沖渣水的余熱回收裝置。4.5.20新建鋼鐵廠時，高爐與轉(zhuǎn)爐宜采用緊湊布局，應縮短熱態(tài)鐵水輸送距離，宜采用轉(zhuǎn)爐鐵水罐一罐到底方式或魚雷罐輸送鐵水。運送鐵水裝置宜采用加蓋或其他保溫設施。4.5.21高爐配套系統(tǒng)應按照與高爐低燃料比冶煉相匹配的能力設計。4.5.22高爐生產(chǎn)各項能源介質(zhì)消耗應設置計量器具。4.5.23高爐煉鐵工序能耗計算范圍應包括工藝及公輔配套系量，并應扣除回收利用的高爐煤氣和余壓余熱的能源量。4.5.24高爐煉鐵工序能耗應按下式計算：工序能耗=(C千I+E一R)/T(4.5.24)C——焦炭折熱量(MJ,kgce);I——噴吹煤折熱量(MJ,kgce);4.5.25各級別高爐煉鐵工序能耗設計指標應符合表4.5.25-1、表4.5.25-2的規(guī)定。電耗(含鼓風電耗)回收量1000級高爐3000級高爐電耗回收量1000級高爐3000級高爐一一4.6.1新建和改造煉鋼車間應采用“煉鋼—爐外精煉—連鑄三位4.6.2在滿足基本工藝路線條件下，應對鐵水預處理、冶煉、精煉、連鑄消耗的各種能源介質(zhì)配置計量器具。4.6.3煉鋼工序能耗計算范圍應從原材料進入煉鋼車間開始，到合格連鑄坯(錠)出廠為止，這一全過程的直接能源消耗量，并應扣除回收利用的能源量。4.6.4轉(zhuǎn)爐煉鋼工序能耗應包括鐵水預處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精4.6.5電爐煉鋼工序能耗應包括電爐冶煉、爐外精煉、連鑄的能源消耗量。I鐵水預處理4.6.6新建轉(zhuǎn)爐煉鋼廠應按100%鐵水進行預處理配套，宜與轉(zhuǎn)爐同步投入生產(chǎn)使用。鐵水預處理工藝、技術、設備應根據(jù)產(chǎn)品方案確定。4.6.7鐵水預處理設施宜布置在煉鋼主車間內(nèi)。4.6.8鐵水預處理能耗計算應包括預處理劑的上料、噴吹、機械除塵環(huán)保等設施的能源消耗量。4.6.9鐵水預處理能耗設計指標應符合表4.6.9的規(guī)定。Ⅱ轉(zhuǎn)爐冶煉4.6.10轉(zhuǎn)爐車間設計應以鐵水預處理一復吹轉(zhuǎn)爐冶煉—爐外精煉—高效連鑄作為新建和改造轉(zhuǎn)爐煉鋼的基本工藝路線。4.6.11轉(zhuǎn)爐煉鋼應做好廢鋼的分揀、加工，按質(zhì)分級儲存及運4.6.12轉(zhuǎn)爐煉鋼應采用頂?shù)讖痛导夹g與濺渣護爐技術，造渣應采用冶金活性石灰。4.6.13轉(zhuǎn)爐出鋼鋼包應采用高效能鋼包烘烤技術，宜采用鋼包全程加蓋技術，并應實現(xiàn)紅包出鋼。4.6.14鐵合金烘烤應采用節(jié)能型烘烤爐。4.6.15新建或改造轉(zhuǎn)爐煉鋼車間，應配套建設煤氣的凈化、回4.6.16轉(zhuǎn)爐冶煉宜采用煤氣干法或半干法除塵技術。4.6.17當轉(zhuǎn)爐煤氣熱值為6700kJ/Nm3時，回收轉(zhuǎn)爐煤氣的設計指標不應小于100Nm3/t;密排管煙道系統(tǒng)回收蒸汽的設計指標不應小于80kg/t。4.6.18新建鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)普碳鋼、優(yōu)質(zhì)碳鋼及低合金鋼品種，不得采用混鐵爐儲存鐵水及鐵水分包工藝。4.6.19轉(zhuǎn)爐冶煉能耗計算范圍應從預處理后的鐵水開始到鋼水送到爐外精煉為止，應包括轉(zhuǎn)爐冶煉、不含后加工的爐渣處理、輔助設備、除塵環(huán)保等設施的能源消耗量，并應扣除回收的轉(zhuǎn)爐煤氣和余熱蒸汽的能源量。R——回收轉(zhuǎn)爐煤氣、余熱蒸汽能源量(MJ,kgce)。表4.6.21轉(zhuǎn)爐冶煉工序能耗設計指標用的方向發(fā)展。連鑄作為新建和改造電爐煉鋼車間的基本工藝路線。電臂、泡沫渣埋弧冶煉、電極自動調(diào)節(jié)技術、計算機過程控制、電爐煙氣余熱回收利用等先進節(jié)能技術。功能超音速集束射流氧槍、爐門碳氧噴槍、氧燃燒嘴等裝備。4.6.26電爐煉鋼以廢鋼、DRI為主原料，當企業(yè)有富余鐵水時，電爐可采用鐵水熱裝工藝。4.6.27電爐煉鋼應加強廢鋼管理工作，應提高廢鋼質(zhì)量，并應減少泥石、爐渣等非金屬物混入量，應改進廢鋼裝爐設備，并應減少廢鋼加料次數(shù)。全廢鋼法時，裝料次數(shù)不應超過二次，鐵水熱裝4.6.28電爐煉鋼應加強造渣料與鐵合金等材料的管理。電爐煉鋼車間使用的造渣料與鐵合金應為合格料。4.6.29電爐冶煉應做好鋼包烘烤與調(diào)度工作，應采用高效能鋼包烘烤技術，宜采用鋼包全程加蓋技術。4.6.30電爐冶煉能耗計算范圍應從原料進入電爐車間，到鋼水送至爐外精煉裝置為止；應包括廢鋼和輔料的儲運和處理、電爐冶煉、爐渣清運與處理、輔助設備及除塵環(huán)保等設施的能源消耗量，不應包括鋼渣加工的能源消耗量。4.6.31電爐冶煉工序能耗應按下式進行計算：工序能耗=(C+F+P+E一R)/T(4.6.31)P——冶煉電耗(MJ,kgce);E——加工能耗(動力電耗、耗能工質(zhì)等)折熱量(MJ,kgce);R——電爐煙氣余熱回收折熱量(MJ,kgce)。4.6.32電爐冶煉能耗設計指標應符合表4.6.32的規(guī)定。電爐類型電耗回收蒸汽85%廢鋼+15%生鐵無預熱、無蒸汽回收電爐0續(xù)表4.6.32電爐類型電耗回收蒸汽15%生鐵0帶蒸汽回收電爐(無預熱)70%廢鋼+無預熱、無蒸汽回收電爐00帶蒸汽回收電爐(無預熱)無預熱、無蒸汽回收電爐00帶蒸汽回收電爐(無預熱)注：1全廢鋼法爐料組成應為85%廢鋼、15%生鐵(爐料總配碳2.14%),每減少或增加生鐵1%,能耗指標相應增加或減小1.2kW·h/t。2在鐵水比不大于50%時，配加鐵水量每增加或減小1%,相應能耗減小或增加4.66kW·h/t。3表中的數(shù)據(jù)是基于鋼鐵料消耗1080kg/t進行計算的，鋼鐵料消耗每增加1kg/t鋼水，工序能耗值增加3MJ/t鋼水。4.6.33新建和改造煉鋼車間應配置鋼水爐外精煉設施。4.6.34LF精煉爐應采用管式全水冷鋼包蓋和銅鋼復合直接導電臂，電極中心圓直徑應小，二次側(cè)導電短網(wǎng)長度應短，三相阻抗不平衡度應小于5%。4.6.35各種真空精煉爐宜采用干式機械真空泵；采用多級蒸汽噴射泵時，宜采用水環(huán)真空泵作為前置泵。4.6.36爐外精煉裝置的平面位置應考慮與煉鋼爐、連鑄機的匹配關系，應采用物流順暢，鋼水的倒運次數(shù)少和運輸距離短，靠近煉鋼爐或連鑄機，并應縮短精煉周期的最佳工藝布置。4.6.37轉(zhuǎn)爐或電爐應采用無渣或少渣出鋼技術，必要時可在爐外精煉前設置扒渣站，并應準確控制出鋼量。4.6.38爐外精煉能耗計算范圍應為鋼水進入爐外精煉裝置，到鋼水吊到連鑄鋼包回轉(zhuǎn)臺為止，應包括精煉、不含二次加工的爐渣處理、輔助設備及除塵環(huán)保等設施的能源消耗量。4.6.39爐外精煉能耗設計指標不應大于表4.6.39的規(guī)定。工序能耗RH(電工鋼)4.6.40新建連鑄工程應采用連鑄坯熱送熱裝工藝，并應根據(jù)條件預留今后實現(xiàn)直接軋制的可能。4.6.41新建連鑄車間設計時，宜采用煉鋼—連鑄—軋鋼廠房相連、設備相接的緊湊式工藝流程和平面布置。4.6.42現(xiàn)有煉鋼廠或車間應繼續(xù)完善優(yōu)化生產(chǎn)工藝條件。4.6.43連鑄宜發(fā)展近終形連鑄技術，宜采用薄板坯、異型坯、薄帶連鑄工藝。4.6.44全連鑄車間設計應根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)鋼種、煉鋼爐容量和數(shù)量以及軋機組成確定，應實現(xiàn)爐機匹配或多臺連鑄機的協(xié)調(diào)生產(chǎn)，并應發(fā)揮連鑄機能力。4.6.45連鑄機的配套設施應齊全，應采取全程鋼水保溫和提高收得率的有效措施；根據(jù)條件宜采取鑄坯保溫技術，應采取完善的計量和檢測手段。4.6.46煉鋼應向連鑄機提供優(yōu)質(zhì)鋼水，澆注前鋼水應進行爐外精煉，并應滿足連鑄鋼水在成分、溫度、純凈度方面的要求。4.6.47連鑄能耗計算范圍應從鋼水送入鋼包回轉(zhuǎn)臺，到合格坯運出連鑄車間為止；并應包括連鑄、輔助設備及除塵環(huán)保等設施的能源消耗量。4.6.48連鑄能耗設計指標應符合表4.6.48的規(guī)定。4.7金屬壓力加工4.7.1軋鋼應大力開發(fā)采用節(jié)能型機組。熱軋車間節(jié)能應以節(jié)約燃料為重點；冷軋車間應以節(jié)約電、燃料、保護氣體和蒸汽為重點；應重視節(jié)水和廢水處理。4.7.2金屬壓力加工應開發(fā)和采用節(jié)能型的新工藝、新技術，宜采用切分軋制、倍尺軋制、低溫軋制、控制軋制、控制冷卻、長尺冷卻、長尺矯直、在線熱處理、在線檢測和計算機過程控制。4.7.3軋鋼車間設計應采用新裝置和新設備，宜采用蓄熱式加熱爐、保溫輥道、熱卷箱、液體油膜軸承、油—氣潤滑滾動軸承等。4.7.4軋鋼車間設計應推廣連鑄與軋鋼緊密銜接的新工藝，宜采用連鑄連軋或無頭軋制；宜采用直裝、熱送熱裝工藝。冷軋帶鋼車間宜采用酸洗—軋機聯(lián)合機組、連續(xù)退火機組。4.7.5軋鋼車間加熱爐、熱處理爐設計應符合本標準第4.7節(jié)的有關規(guī)定。4.7.6軋鋼生產(chǎn)應合理選用大坯重、近終型的坯料，宜采用一火加熱軋制成材；冷加工應減少軋制道次。4.7.7軋鋼車間設計產(chǎn)量應達到經(jīng)濟生產(chǎn)規(guī)模，應合理確定軋機生產(chǎn)線的年工作時間和軋機負荷率。4.7.8熱軋開軋溫度、終軋溫度、終冷溫度和冷卻速率應根據(jù)工藝要求與設備能力制定，宜降低加熱溫度。4.7.9熱軋工序能耗計算范圍應包括預處理、加熱、軋制、精整及熱處理等工藝設備的直接能源消耗量，以及為本車間生產(chǎn)配套的輔助設備能源消耗量，并應扣除回收利用的能源量。冷軋工序能耗應包括酸洗、軋制、退火、涂鍍層處理、平整、精整等工藝設施的直接能源消耗量，以及為本車間生產(chǎn)配套的輔助設備能源消耗量，并應扣除回收利用的能源量。I大、中型及軌梁軋鋼4.7.10大、中型軋鋼及H型鋼軋鋼應以熱送連鑄坯為原料，一火加熱軋制成材，并應選擇經(jīng)濟合理的連鑄坯斷面尺寸。生產(chǎn)鋼板樁、H型鋼、工字鋼大型型鋼產(chǎn)品時，宜選用具有足夠壓縮比的近終型斷面的連鑄坯；對于生產(chǎn)特殊品種的大型棒材、中型棒材軋機，可采用鋼錠、軋坯或鍛坯等原料，并應優(yōu)化軋制工藝流程或操作規(guī)程。4.7.11采用連鑄坯為原料的熱軋工藝應采用連鑄坯熱送熱裝，對于以生產(chǎn)普通質(zhì)量合金鋼和普通質(zhì)量低合金鋼為主的軋機，連鑄坯熱裝爐溫度不應小于600℃,熱裝率不應低于80%。對于生產(chǎn)特殊品種的大型棒材軋機、中型棒材軋機可采用軋制坯為原料。4.7.13新建大型型鋼軋機宜采用在線軋后控制冷卻工藝；鋼軌生產(chǎn)線應設置在線全長軌頭淬火生產(chǎn)線，應采用軋后余熱淬火工藝；大型軌梁型鋼、大型棒材軋機宜采用半連軋生產(chǎn)工藝，中型型鋼宜采用半連軋生產(chǎn)工藝，也可采用脫頭全連軋的生產(chǎn)工藝，中型棒材宜采用脫頭全連軋的生產(chǎn)工藝；大型H型鋼宜采用三機架可逆軋制；H型鋼軋機的開坯軋機應采用二輥可逆式軋機。4.7.14當采用連鑄坯生產(chǎn)時，大、中型軋鋼車間成材率不應低電力鋼軋機車間一一一一中型型鋼軋機中型棒材軋機8注：1燃料消耗按熱裝溫度為600℃,熱裝率為80%計算。Ⅱ小型、線材軋鋼材。對于生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)質(zhì)量合金鋼、特殊質(zhì)量合金鋼的小型棒材、線材軋機，也可采用軋制坯、鍛造坯為原料。應對不同鋼種的軋件按產(chǎn)品用途采用不同的控制冷卻工藝。的75%。97%。以合金鋼或型材為主的小型軋鋼車間成材率不應低于95%,以小規(guī)格產(chǎn)品為主的成材率不應低于96%。4.7.22線材軋機成材率不應低于97%;以合金鋼為主的線材軋4.7.23小型、線材軋鋼工序能耗設計指標不應大于表4.7.23的規(guī)定。電力以原料為150mm×150mm方坯碳素結構鋼制定。數(shù)應為1.05～1.2。當生產(chǎn)硬線時，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.3;當生產(chǎn)合金鋼Ⅲ熱軋帶鋼及中厚板4.7.24除特殊品種中厚鋼板產(chǎn)品可采用鋼錠外，其余熱軋板帶產(chǎn)品應采用熱送連鑄坯為原料。4.7.25連鑄車間宜靠近軋鋼車間緊湊布置。當采用熱送熱裝工4.7.26熱軋板帶坯料應提高熱裝率和熱裝溫度。熱軋帶鋼坯料熱裝溫度不應低于500℃,熱裝率不應低于60%。當生產(chǎn)較大比例4.7.27中厚板坯料熱裝溫度不應低于400℃,熱裝率不應低于30%。對于特殊品種的坯料，入爐溫度可降低到250℃。4.7.28薄規(guī)格帶鋼軋機宜采用潤滑軋制。4.7.29熱軋板帶軋鋼工藝設計應制定合理的壓下規(guī)程，并應合理選擇中間帶坯厚度，合理選擇軋機主電機容量。電機應采用交流調(diào)速。4.7.30中間帶坯應采用保溫罩或熱卷箱保溫；帶鋼冷卻宜采用節(jié)能型在線冷卻裝置。4.7.31熱軋帶鋼軋鋼應采用自動寬度控制(AWC)、自動厚度控制(AGC)、板形控制、切頭最佳化控制等新技術。常規(guī)熱連軋工藝生產(chǎn)碳鋼成材率不應小于97.5%,爐卷軋機工藝生產(chǎn)碳鋼卷材成材率不應小于95%。4.7.32熱軋板帶工藝設計應采用控制軋制、控制冷卻技術代替宜開發(fā)和推廣在線熱處理技術。技術、在線強力冷卻和高強鋼低溫矯直等技術，并宜采用自動寬度控制(AWC)技術、平面形狀控制技術、竄輥板形控制技術。(L3級)自動化系統(tǒng)。提下，應合理控制鋼流速度和冷卻制度，保留更多的冶金潛熱和凝固潛熱，并應保證足夠高的軋制溫度。4.7.38的規(guī)定。電力熱軋帶鋼中厚板4其他項中已包含汽化冷卻回收蒸汽量。5中厚板工序能耗不包括熱處理能耗。其工序能耗調(diào)整系數(shù)，當生產(chǎn)合金鋼時，整系數(shù)應為1.5;當控軋控冷比例大于30%時，電耗調(diào)整系數(shù)應為1.1~1.2。6熱軋帶鋼工序能耗調(diào)整系數(shù)，當為爐卷軋機工藝時，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.1;當生產(chǎn)合金鋼、取向硅鋼和不銹鋼時，按鋼種比例不同，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.3～1.5。能耗不包括精整機組，當產(chǎn)品經(jīng)過一條精整機組加工時，電力消耗指標相應增加10kW·h～13kW·h。當產(chǎn)品品種規(guī)格不同時，能耗調(diào)整系數(shù)應為0.9～1.3。7連鑄連軋能耗指標包括連鑄指標，不包括精整機組。當產(chǎn)品經(jīng)過一條精整機組加工時，則電力消耗指標相應增加10kW·h～13kW·h。4.7.39中厚鋼板軋鋼應根據(jù)產(chǎn)品要求確定熱處理工藝，中厚板熱處理能耗設計指標不應大于表4.7.39的規(guī)定。電力回火4.7.40冷軋工藝設計應根據(jù)產(chǎn)品方案選取合理的熱軋原料帶鋼規(guī)格，并應制定合理的降低能耗的壓下制度。4.7.41新建冷軋寬帶鋼車間酸洗機組應采用淺槽紊流酸洗及多級溢流漂洗工藝。4.7.42新建冷軋寬帶鋼車間宜采用酸洗—軋機聯(lián)合機組工藝。新建軋機負荷率不應小于85%。4.7.43新建冷軋寬帶鋼車間冷軋機組應有厚度、張力、速度、板形等自動化和計算機過程控制；連續(xù)處理機組在滿足產(chǎn)品大綱要求的前提下，應合理選擇機組的工藝參數(shù)，并應優(yōu)化機組的最大處4.7.44冷軋寬帶鋼按照產(chǎn)品用途和生產(chǎn)規(guī)模可采用連續(xù)退火工藝，也可采用全氫罩式爐生產(chǎn)工藝。連續(xù)退火爐宜配置廢氣預熱及余熱回收與再利用系統(tǒng)。4.7.45冷軋帶鋼車間不得新建單機不可逆冷軋機組。4.7.46新建冷軋不銹鋼車間宜采用高速可逆多輥軋機或連軋機。冷軋不銹鋼成材率不應小于88%。4.7.47冷軋電工鋼應采用冶煉高純度鋼質(zhì)、連鑄電磁攪拌技術。高磁感取向電工鋼宜采用板坯低溫加熱工藝、高溫時效軋制、電磁感應加熱爐、新型退火爐、激光刻痕等技術；無取向電工鋼應采用一次冷軋工藝、高速連續(xù)退火爐。4.7.48冷軋無取向電工鋼成材率不應小于85%,冷軋取向電工鋼成材率不應小于75%。4.7.49冷軋高牌號電工鋼宜采用高速可逆多輥軋機或連軋機；冷軋無取向中、低牌號電工鋼宜在連軋機上軋制。4.7.50冷軋取向電工鋼宜采用高溫環(huán)形退火爐或高溫隧道退火爐。4.7.51酸洗處理機組應配置廢酸再生系統(tǒng)。4.7.52冷軋機組和其他處理機組的帶鋼清洗液、酸液、酸霧洗滌液應采用循環(huán)或再生使用系統(tǒng)。4.7.53各不同生產(chǎn)工藝的冷軋產(chǎn)品工序能耗設計指標不應大于表4.7.53的規(guī)定。電力酸軋產(chǎn)品連退產(chǎn)品續(xù)表4.7.53電力罩式爐產(chǎn)品向電工鋼中低牌號無V涂、鍍層采用連續(xù)退火生產(chǎn)工藝。新建車間不宜單獨建設涂鍍層機組。4.7.56新建車間主、輔機組，應有張力、速度、活套位置、工藝模型等基礎自動化和計算機過程控制。4.7.58各涂鍍層連續(xù)處理機組，在滿足產(chǎn)品大綱要求的前提下，應合理選擇各工藝段的參數(shù)，優(yōu)化機組的最大處理能力、最大速4.7.59熱鍍鋅機組連續(xù)退火爐應配置廢氣預熱及余熱回收與再利用系統(tǒng)。4.7.60各不同生產(chǎn)工藝的涂鍍層產(chǎn)品能耗設計指標，不應大于表4.7.60規(guī)定的指標。電力熱鍍鋅產(chǎn)品電鍍鋅產(chǎn)品彩涂產(chǎn)品電鍍錫產(chǎn)品注：1熱鍍鋅產(chǎn)品指采用酸洗—軋機聯(lián)合機組和連續(xù)熱鍍鋅機組生產(chǎn)的產(chǎn)品。2電鍍鋅產(chǎn)品指采用酸洗—軋機聯(lián)合機組和連續(xù)退火機組、連續(xù)電鍍鋅機組生產(chǎn)的產(chǎn)品。3彩涂產(chǎn)品指采用酸洗—軋機聯(lián)合機組和連續(xù)熱鍍鋅機組、彩涂機組生產(chǎn)的產(chǎn)品。4電鍍錫產(chǎn)品指采用酸洗一軋機聯(lián)合機組和連續(xù)退火機組、連續(xù)電鍍錫機組生產(chǎn)的產(chǎn)品。5工序能耗調(diào)整系數(shù)，當成品規(guī)格較厚或鍍層較薄時，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0~0.85(較厚成品取下限);當成品規(guī)格較薄或鍍層較厚時，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0～1.5(較薄成品取上限);當生產(chǎn)高強鋼時，應根據(jù)產(chǎn)品化學成分差異情況選定。4.7.61高頻直縫焊管和螺旋焊管宜采用卷重大的帶鋼做原料。焊管機組設計的金屬消耗應符合現(xiàn)行國家標準《焊管工藝設計規(guī)4.7.62焊管工藝設計應提高車間機械化、自動化水平。應合理分工各套焊管機組生產(chǎn)的品種規(guī)格，并應實行專業(yè)化生產(chǎn)。4.7.63高頻直縫焊管機組應采用先進的成型工藝和高頻發(fā)生裝置、焊接參數(shù)自動控制、焊縫在線熱處理、焊縫在線探傷等工藝技術；螺旋焊管機組應用自動調(diào)節(jié)式成型、多絲埋弧焊等工藝技術，有條件的情況下宜采用預精焊。4.7.64焊管機組年工作時間和機組負荷率應符合現(xiàn)行國家標準《焊管工藝設計規(guī)范》GB50468的有關規(guī)定。4.7.65焊管工序能耗設計指標應符合表4.7.65的規(guī)定。電力6注：1高頻直縫焊管產(chǎn)品是指采用高頻感應焊生產(chǎn)的一般焊管，且不經(jīng)焊縫熱處理的產(chǎn)品。2高頻直縫焊管產(chǎn)品工序能耗調(diào)整系數(shù)，按產(chǎn)品規(guī)格，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0~1.3(小規(guī)格產(chǎn)品取上限);按產(chǎn)品品種，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0～1.5(生產(chǎn)難度大的專用管取上限);按有否焊縫熱處理，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.1～1.3;按焊接3螺旋埋弧焊管產(chǎn)品工序能耗調(diào)整系數(shù)，按產(chǎn)品規(guī)格，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0~1.3(小直徑管取上限，厚壁管取上限);按產(chǎn)品品種，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0~1.3(合金鋼取上限)。4直縫埋弧焊管產(chǎn)品工序能耗調(diào)整系數(shù)，按產(chǎn)品規(guī)格，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0~1.3(厚壁管取上限);按產(chǎn)品品種，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0～1.3(合金鋼取上限)。4.7.66熱軋無縫鋼管生產(chǎn)宜選用連鑄圓管坯作原料。當生產(chǎn)特殊鋼種或采用特殊生產(chǎn)工藝時，可采用其他供坯方式。供應及綜合建廠條件合理選擇。熱裝熱送工藝，宜采用在線熱處理工藝?；鹛幚響x用高效的鋼管淬火裝置和冷卻用水量；加熱爐和熱處理爐設計應符合本標準第4.7節(jié)的有關規(guī)定。試驗機等加工設備。尺寸。4.7.73冷加工生產(chǎn)以碳素鋼、低合金鋼和合金鋼鋼管為主時，宜選擇冷拔管機組；生產(chǎn)以高合金和不銹鋼管、薄管壁、精密和高性能鋼管為主時，宜選擇冷軋和冷拔聯(lián)合機組。坯、軋坯和離心澆鑄空心坯。應及綜合建廠條件合理選擇。擠壓溫度應根據(jù)不同的鋼種設定，擠壓溫度宜為900℃~1280℃。擠壓奧氏體不銹鋼管時，應采用余熱固溶熱處理工藝。加熱、穿孔、軋管、定徑到切成定尺/倍尺成品鋼管。擠壓鋼管的工序能耗計算范圍應包括坯料準備、加熱、擴孔(穿孔)、擠壓鋼管、冷卻收集。表4.7.77無縫鋼管工序能耗設計指標電力數(shù)應為1.1。管、液壓支架管等。油井管管端加厚為感應加。熱處理/管加工能耗調(diào)整系數(shù)應為0.9。當套管加工線為光管線時，能耗調(diào)整系數(shù)應為0.9;當鋼管外徑大于177.8mm時，能耗調(diào)整系數(shù)3擠壓鋼管工序能耗調(diào)整系數(shù)，當原料為鋼錠時，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.0~耗調(diào)整系數(shù)應為0.7～1.1;按是否有熱處理，能耗調(diào)整系數(shù)應為1.2;按是整系數(shù)為2.5。4CPE頂管機組的能耗系數(shù)調(diào)整原則可見注2。4.7.78冷軋冷拔鋼管工序能耗調(diào)整系數(shù)應按表4.7.78的選定。成品外徑(mm)4.7.79冶金鍛鋼車間應主要生產(chǎn)單件、小批量、特殊鋼鍛材、工4.7.80金屬原材料可依鍛造產(chǎn)品要求采用連鑄坯、電爐鋼錠、電渣錠或真空自耗錠。4.7.81鍛壓機組應根據(jù)產(chǎn)品方案、原料供應條件合理選擇。宜選擇快鍛機組和精鍛機組。應逐步淘汰自由鍛錘或鍛造水壓機。4.7.82鍛造車間設計節(jié)能應以節(jié)約燃料和電力為重點。4.7.83鍛造加熱爐應采用先進節(jié)能的燃燒系統(tǒng)。加熱爐設計的節(jié)能措施應符合本標準第4.7節(jié)的有關規(guī)定。4.7.84鍛造工藝設計應提高鋼錠的熱送溫度和熱送率。4.7.85鍛造工藝設計應提高鍛造產(chǎn)品鍛后退火的熱裝爐率。造動力能耗和鍛造車間的輔助能耗。不應包括鍛造產(chǎn)品二次熱處理、精加工等延伸加工的能源消耗。4.7.87鍛造工序能耗設計指標不應大于表4.7.87規(guī)定的指標。電力8電力電液錘35燃料消耗。4.7.88鋼絲繩、預應力鋼絲和鋼鉸線、鋼簾線和二氧化碳氣保焊絲等可批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，宜建設專業(yè)化生產(chǎn)的工廠或車間。4.7.89金屬制品生產(chǎn)宜采用“機械除鱗酸洗→拉拔，熱處理→酸洗→涂層，熱處理→酸洗→鍍層”等多工序組合式連續(xù)生產(chǎn)線。方式。4.7.91金屬制品工藝設計應根據(jù)進線鋼絲直徑、強度、拉拔工藝和速度要求，合理選用拉拔設備，宜選用變頻調(diào)速拉拔設備，應逐步淘汰不可調(diào)速拉拔設備。4.7.92鋼絲繩車間設計應采用雙捻機、軸承式管式捻股機、跳繩式捻股機或成繩機等類型設備。除生產(chǎn)粗鋼絲繩和特殊鋼繩外，不得采用筐籃式捻股機，應逐步縮小筐籃式成繩機的應用范圍，不得采用工字輪直徑500mm以下的筐籃式成繩機。4.7.93車間各種設備能力應匹配，輔機應保證主機的能力得到充分發(fā)揮，主要設備平均負荷率不應低于70%。4.7.94鋼絲展開式加熱的熱處理爐，宜采用以可燃氣體為燃料、爐內(nèi)氣氛可控的明火加熱爐，鋼絲直接導電加熱爐，以及感應加熱爐等高熱效率加熱爐。4.7.95鋼絲成盤加熱的熱處理爐，宜采用氣氛可控的周期爐。4.7.96熱處理爐廢氣，除用于自身預熱外，應考慮余熱的回收利用。4.7.97鋼絲熱鍍鋅宜選用內(nèi)加熱或上加熱式的耐火材料鋅鍋，排出的廢氣可用于鍍前的鋼絲烘干。4.7.98拉絲機冷卻水或其他生產(chǎn)設備的冷卻水，經(jīng)冷卻和過濾后應循環(huán)使用。各類金屬制品廠生產(chǎn)用水的循環(huán)率不應低4.7.99“熱處理→酸洗→涂層，熱處理→酸洗→鍍層”等連續(xù)生產(chǎn)線宜減少酸和含銅、鋅等重金屬離子溶液的帶出量，宜采用減少水耗量的負壓吸附或逆流漂洗方法。應采取有效的覆蓋或屏蔽措施。處理、鍍層、產(chǎn)品包裝出廠全過程的能耗，以及為生產(chǎn)配套的輔助設施的能耗，并應扣除可回收利用的能源后實際消耗的各種能源折合標準煤量。金屬制品綜合能耗設計指標應符合表4.7.101的規(guī)定。電力力鋼絲鋼絞線電力(熱)鍍鋅鋼CO?氣保焊絲4.7.102軋鋼加熱及熱處理爐設計應提高整體加熱效率、提高坯料加熱質(zhì)量、提高爐體嚴密性，并應能有效控制爐膛壓力、強化余熱余能回收，運行順暢可靠、環(huán)境潔凈有序。4.7.103加熱爐設計應減少或避免采用爐內(nèi)水冷構件，需要采用水冷構件的地方，應減少暴露于高溫的冷卻面積，爐內(nèi)水冷構件表面應采取隔熱措施。4.7.104工藝和布置上要求熱裝的加熱爐，在爐型結構與供熱配置上應為提高熱裝率和熱裝溫度提供條件。在熱裝率和燃燒溫度除外。4.7.105加熱爐設計應根據(jù)爐型特點、加熱工藝及環(huán)保要求，選擇合適的燃燒設備。4.7.106加熱爐的燃料選擇應充分利用鋼鐵廠副產(chǎn)煤氣，并應按副產(chǎn)煤氣的結構配置，采用避免多種煤氣混燒的高質(zhì)低用模式；無副產(chǎn)煤氣或副產(chǎn)煤氣供應不足時，可選用其他燃料，但不得選用原油、原煤及煤粉作為加熱爐燃料。4.7.107加熱爐設計應充分利用企業(yè)富余的高爐煤氣，應積極采用蓄熱式燃燒技術，并應提倡采用燃燒高爐煤氣的蓄熱式加熱爐。4.7.108加熱爐煙氣余熱應首先得到自身充分回收和利用。4.7.109加熱爐設計應充分利用前部工序的工件余熱對工件進行加熱或熱處理。4.7.110對于非蓄熱式加熱爐，在工藝布置許可的條件下應合理4.7.111連續(xù)生產(chǎn)的加熱爐應裝設煙氣余熱回收裝置，應最大限度地回收煙氣帶出的熱量。4.7.112周期性生產(chǎn)的爐窯及低溫熱處理爐應根據(jù)具體情況采用合理的熱交換設備；應充分回收和利用煙氣余熱；應采用輕質(zhì)保4.7.113大、中型加熱爐水梁應采用汽化冷卻，宜提高蒸汽壓力，并宜納入蒸汽動力管網(wǎng)。4.7.114爐體各部位的砌體，應采取隔熱保溫措施，應按不同接觸面溫度使用不同材料的復合砌體。隔熱后的爐體外表面溫度應符合表4.7.114的規(guī)定。爐內(nèi)溫度(℃)外表面最高溫度(℃)注：1表中值系在環(huán)境溫度為20℃時，正常工作的爐子外表面平均溫度(不包括爐子的特殊部分)。2本表不適用于下列爐窯：額定熱負荷低于0.8×10?kJ/h;爐壁強制冷卻；回4.7.117爐窯設計應采取節(jié)能措施，新設計的軋鋼加熱爐的熱效4.7.118軋鋼加熱爐冷裝的額定燃料消耗設計指標應符合表4.7.118的規(guī)定。中型型鋼中型棒材小型中厚板熱軋無縫環(huán)形爐4.7.119軋鋼加熱爐熱裝的額定燃料消耗設計指標應符合表4.7.119的規(guī)定。續(xù)表4.7.119中型型鋼中型棒材小型中厚板熱軋帶鋼5.1能源管控中心模、裝備水平和節(jié)能目標，應與預期的企業(yè)經(jīng)濟效益及社會效益相適應。5.1.2鋼鐵企業(yè)能源管控中心應有明確的管理職責，有集中的能源管控場所，應配備水、電、風、氣等相關專業(yè)的調(diào)度人員，并應配置能源管理系統(tǒng)和配套的軟硬件設施。5.1.3鋼鐵企業(yè)能源管控中心應建設能源信息化管理系統(tǒng)，應建立優(yōu)化能源配置機制、優(yōu)化能源結構，并全面考核能源轉(zhuǎn)換、輸送及利用過程的系統(tǒng)用能效率。心集成設計，一體化運行，并應共同協(xié)調(diào)物質(zhì)流、能量流、信息流及流程運行狀態(tài)達到穩(wěn)定有序、連續(xù)緊湊、耦合匹配、潔凈高效運行。5.1.5鋼鐵企業(yè)伴生煤氣、蒸汽、氧氣能源介質(zhì)，應要計高效管網(wǎng)及充足氣柜和緩沖用戶，形成推力、緩沖、拉力的可控運行模式，實高效穩(wěn)定運行，避免放散。5.1.6鋼鐵企業(yè)應協(xié)調(diào)發(fā)揮最大自發(fā)電能力，智能管控企業(yè)峰谷用電運行時效價值，提高企業(yè)自供電能力。5.1.7鋼鐵企業(yè)能源流及介質(zhì)運行過程，應低溫讓高溫、低壓讓高壓、半連續(xù)讓全連續(xù)、低熱值介質(zhì)讓高熱值介質(zhì)。應做到能質(zhì)匹配、高質(zhì)高用、等效替代、跨界尋優(yōu)、能盡其效，實現(xiàn)全過程高效率高價值能源管控。5.2.1新建鋼鐵企業(yè)焦爐、高爐和轉(zhuǎn)爐應配套設計煤氣回收和凈化裝置。5.2.2燃氣設計應編制煤氣平衡，采取減少煤氣放散措施，實行各工序燃氣消耗定額管理。5.2.3煉鐵和煉鋼煤氣除塵系統(tǒng)宜采用干法煤氣除塵技術。5.2.4高爐煤氣經(jīng)凈化除塵后含塵量不應大于10mg/m3。當高爐煤氣凈化系統(tǒng)采用濕式除塵裝置時，應采用高效脫水器，煤氣中機械水含量不應大于10g/m3。5.2.5新建及改造高爐應同步設計高爐煤氣余壓(TRT)回收發(fā)電裝置。5.2.6鋼鐵企業(yè)應設置與生產(chǎn)相匹配的干式煤氣儲氣柜。5.2.7在煤氣混合站設計中，宜采用流量比例混合、熱值儀校正的控制系統(tǒng)，熱值波動允許偏差為±3%。混合煤氣調(diào)節(jié)方法宜采用流量比例調(diào)節(jié)系統(tǒng)；對煤氣熱值精度要求較高的用戶，宜增加熱值指數(shù)調(diào)節(jié)手段。5.2.8在滿足各用戶對煤氣熱值、用量和壓力等基本要求的前提下，應采取有效措施高效使用低熱值煤氣，富余的煤氣應綜合高效利用，化工合成轉(zhuǎn)化或外銷。煤氣利用應遵守低質(zhì)高用、等效替5.2.9鋼鐵企業(yè)煤氣輸送，應充分利用原始煤氣壓力，少建或不建煤氣加壓設施。5.2.10空分裝置規(guī)模應按企業(yè)氧氣平衡表的平均耗量確定，機組能力和選型應綜合考慮用戶壓力、氣體純度和企業(yè)發(fā)展等因素。5.2.11空分裝置應實現(xiàn)可變工況生產(chǎn)。大型制氧機組應根據(jù)企業(yè)需要，選用提取氬氣或其他稀有氣體的機組。5.2.12空分設備宜具有一定的液體生產(chǎn)能力，并應配套相應的5.2.14空分裝置及供氣系統(tǒng)設計應采取減少氧氣放散的有效措施。5.2.15在保證安全的情況下，高爐富氧宜采用機前富氧工藝。5.2.16保護氣體氫氣站宜采用焦爐煤氣變壓吸附法制氫。5.2.17氣體能源介質(zhì)應在生產(chǎn)設備總管出口處和車間或廠級、工序入口處設置計量裝置。煤氣加壓機、空壓機等設備存在變負荷工況的運行條件，宜采用入口調(diào)節(jié)或變頻調(diào)節(jié)方式。5.3.1供配電系統(tǒng)設計應根據(jù)鋼鐵企業(yè)規(guī)模、供電距離和電力負荷大小，合理設計供電系統(tǒng)和選擇供電電壓。對于大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，應根據(jù)企業(yè)內(nèi)總圖布置，在負荷比較集中的區(qū)域設置35kV及以上級區(qū)域性變電站。新建鋼鐵企業(yè)不得采用6kV作為區(qū)域性變電站配電電壓，自備電站廠用電除外。5.3.2鋼鐵企業(yè)宜建設分布式發(fā)電廠并大力提高鋼鐵企業(yè)余熱余能自發(fā)電比及相應管控中心。5.3.3大容量的軋鋼主傳動以及煉鋼電弧爐、鋼包精煉爐，宜直接由區(qū)域變電站或由附近的總降壓變電站以35kV及以上電壓供電。5.3.4有較大沖擊負荷及非線性負荷的用電設備，當公共連接點的電壓波動、閃變、三相電壓允許的不平衡度及高次諧波超過國家5.3.5大、中型煉鋼電弧爐變壓器及鋼包精煉爐變壓器，不應與其他動力負荷同接在一段母線上，應采用專用的電力變壓器供電。5.3.6對具有幾個電壓等級的供配電系統(tǒng)，應進行經(jīng)濟技術比較確定。5.3.7變電所宜靠近負荷中心。5.3.8供配電系統(tǒng)應正確選擇電動機、變壓器的容量，宜降低線路感抗，宜提高用電單位的自然功率因數(shù)。當自然功率因數(shù)達不到要求時，應采用并聯(lián)電容器或當工藝條件適當、經(jīng)技術經(jīng)濟比較合理時，采用同步電動機作為無功功率補償裝置。5.3.9電力部門計量考核的功率因數(shù)不得低于0.9,并應滿足當?shù)毓╇姴块T的要求。5.3.10低壓配電系統(tǒng)中接入AC220V或AC380V單相用電設5.3.11變壓器選擇應根據(jù)計算負荷、負荷性質(zhì)等條件，合理確定變壓器的安裝容量和臺數(shù)，并應合理地選擇和調(diào)整負載。變壓器長期負荷率不應低于30%,且不得空載運行。5.3.12根據(jù)工藝設備布置，應合理設置電纜路徑。5.3.13根據(jù)電氣負荷應合理選擇電纜截面和線芯材質(zhì)。5.3.14在正常運行條件下，當負荷率大于80%時，應放大一級容量選擇變壓器。5.3.16同一配電系統(tǒng)采用3臺及以上變壓器的變電所時，配電系統(tǒng)應有切換每臺變壓器的可能性。5.3.17大型廠礦、車間和非三班生產(chǎn)的車間，宜采用專用照明變壓器供電。5.3.18變壓器選擇應選用低損耗、新系列節(jié)能型變壓器。在改造工程設計中，對能耗高的舊有變壓器，應更換為節(jié)能型變壓器。5.3.19電力設計不得使用落后的高能耗電機和變壓器。5.3.20企業(yè)應實現(xiàn)內(nèi)部電網(wǎng)優(yōu)先供電，應經(jīng)濟運行。5.3.21有條件的企業(yè)照明系統(tǒng)可采用風能、太陽能等新能源。5.3.22無功補償宜采用就地補償?shù)姆绞?，也可在負荷相對集中的車間級變電所進行補償。5.3.23設計短網(wǎng)時應保證電爐電弧穩(wěn)定燃燒，并應保持電爐三相功率平衡。5.3.24在空心串聯(lián)電抗器和電爐短網(wǎng)導體附近，不應有導磁性材料及形成閉合回路的導磁性金屬材料。5.3.25設計短網(wǎng)時宜減小集膚效應、鄰近效應的影響，并應按規(guī)定的電流密度選擇導體截面。5.3.26煉鋼電弧爐和鐵合金電爐的電極功率自動調(diào)節(jié)裝置，應采用性能良好的電極調(diào)節(jié)器或采用專用的控制器控制。鐵合金電爐宜采用在線電極自動程序壓放系統(tǒng)。5.3.27高效低損耗電力設備宜選用交流電動機傳動，對需要調(diào)速的交流電動機和工藝上對風量或水量有變化的風機和泵類負5.3.28高效率低損耗電力設備應選用新系列節(jié)能型高效率電動機。5.3.29高效率低損耗電力設備應選用高效低耗的電氣設備，不得選用國家公布的淘汰產(chǎn)品。5.3.30照明系統(tǒng)應依據(jù)工作場所的條件采用不同種類的高效光源，宜采用新光源。應使用高效率的照明燈具。除特殊需要外，不得采用管形鹵鎢燈和大功率白熾燈。5.3.31燈具懸掛較低的生產(chǎn)車間、輔助車間、辦公室和生活福利設施，應采用高效光源和燈具。5.3.32當選擇氣體放電燈時，應采用高功率因數(shù)、能耗低的鎮(zhèn)流器。對鈉及熒光燈線路，宜由燈具成套配置無功補償用電容器。5.3.33在工程設計中，應采用效率不小于80%的燈具。改造項目，對于效率低于50%的燈具應更換或改造。5.3.34集中控制的照明系統(tǒng)，應采用節(jié)能自控裝置。條件許可的場合，可選用太陽能照明裝置。5.3.35對大型廠房照明，宜采取分區(qū)控制方式；輔助和生活福利5.3.36對于距離較長的場所照明，其兩端宜設置雙控開關。5.3.37對于電纜隧道的照明，出入口處應設置能控制隧道照明的開關。5.4.1鋼鐵企業(yè)的給排水設施設計，在滿足生產(chǎn)需要前提下，應采用工藝流程簡單、構筑物布置緊湊合理、處理效果穩(wěn)定、傳動設要求，采用分質(zhì)、分壓的供水系統(tǒng)。循環(huán)水系統(tǒng)在滿足主體工藝用戶供水要求的前提下，設計應優(yōu)化控制供水水量和供水壓力。5.4.3大型高爐、轉(zhuǎn)爐、電爐及連鑄機等冷卻部件熱負荷較高的冶煉設備，在滿足主體工藝用戶供水要求的前提下，設計應采用軟水(除鹽水)閉路循環(huán)供水系統(tǒng)。在氣象條件允許的情況下，換熱設備宜優(yōu)先采用高效節(jié)能蒸發(fā)空冷器。5.4.4給水系統(tǒng)宜采用串級供水方式、消滅直排水。新建或改建的鋼鐵企業(yè)全廠性排水應設置再利用的收集處理設施。各車間的排水宜自行回收利用，不能回收利用時可排入全廠性廢水處理設施集中處理。5.4.5水泵臺數(shù)的確定，應與生產(chǎn)用水變化和建設進度相適應。水泵選型應選擇效率高的水泵；多臺水泵并聯(lián)工作時，應對水泵與管道的并聯(lián)工況進行計算與分析。5.4.6循環(huán)水泵站應充分利用回水高度或回水余壓。5.4.8在工藝設備用水條件允許的前提下，應提高循環(huán)冷卻水的供水溫度；應結合循環(huán)水給水溫度自動控制冷卻設施的運行臺數(shù)。5.4.9循環(huán)水系統(tǒng)多臺冷卻塔運行應配置調(diào)速風機，當風機不少于5臺時，應至少設置1臺調(diào)速風機；當風機不少于6臺時，調(diào)速風機應不少于2臺。冷卻塔選用風機，應綜合風量、阻力損失、風機全壓等因素確定，工作點應位于高效區(qū)。5.4.10冷卻塔設計宜利用循環(huán)水的回水余壓上冷卻塔進行冷卻，并應在每組冷卻塔進水管上設置旁通管，當氣溫較低時回水無需上塔可直接回用。5.4.11在水處理流程中，宜利用余壓和自流方式輸水。5.4.12用水量經(jīng)常變化的場所，宜采用變頻或其他調(diào)速方式的水泵供水。5.4.13當車間各用戶要求的供水壓力相差較大時，可根據(jù)具體情況采用分壓式或局部加壓方式供水，并應經(jīng)技術經(jīng)濟比較確定。宜選用中水沖洗。5.4.15給水用戶應裝設計量儀表。5.4.16新建鋼鐵企業(yè)廠區(qū)排水管網(wǎng)應采用雨污分流制排水方式，生產(chǎn)廢水和生活污水宜采用分流制排水方式。5.5.1新建高爐應選用高效節(jié)能的高爐鼓風機，其常年運行點的效率宜符合表5.5.1的規(guī)定。高爐鼓風機類型5.5.2高爐鼓風機的傳動方式，應根據(jù)全廠供汽能力、區(qū)域供電條件及鼓風機站總平面布置等因素確定，并應經(jīng)技術經(jīng)濟比較確定采用汽動或電動。5.5.3拖動鼓風機的汽輪機宜選擇蒸汽參數(shù)較高、高效區(qū)較寬的汽輪機，汽機島的設計可按現(xiàn)行國家標準《小型火力發(fā)電廠設計規(guī)范》GB50049的有關規(guī)定執(zhí)行。5.5.4高爐鼓風機應設置性能可靠、技術經(jīng)濟合理的進氣空氣過濾裝置，并應保證吸入空氣的清潔度符合高爐風機的要求。高爐鼓風機吸入空氣質(zhì)量應符合表5.5.4的規(guī)定。高爐鼓風機類型5.5.5供風管道系統(tǒng)應采用優(yōu)質(zhì)閥件與管配件。5.5.6向熱風爐供風的冷風管道應進行保溫。5.5.7新建或改造企業(yè)的供熱系統(tǒng)，宜利用余熱產(chǎn)生的蒸汽(熱水),不足部分應建設獨立的供熱設施。5.5.8獨立的供熱設施應根據(jù)熱用戶采暖期和非采暖期的最大、最小、平均耗熱量以及供熱參數(shù)，通過技術經(jīng)濟比較確定建設熱電站或區(qū)域性工業(yè)鍋爐房。5.5.9鋼鐵企業(yè)供暖應優(yōu)先利用工序生產(chǎn)的余熱，高爐沖渣余熱、廢煙氣余熱、焦化初冷水余熱資源。余熱資源不足時，可設置集中采暖鍋爐房。5.5.10鍋爐房設計應選用滿足現(xiàn)行行業(yè)標準《鍋爐節(jié)能技術監(jiān)督管理規(guī)程》TSGG0002要求的高效節(jié)能鍋爐。選用工業(yè)鍋爐時，其設計熱效率應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《工業(yè)鍋爐技術條件》NB/T47034的有關規(guī)定。5.5.11鍋爐房設計應選用高效節(jié)能的鼓風機、引風機、給水泵、給煤、除灰、制粉等設備，其能力均應與鍋爐匹配，與其匹配的大容量鼓風機、引風機、給水泵、熱水循環(huán)泵宜采用變速傳動或其他節(jié)能傳動方式。5.5.12用戶要求的蒸汽參數(shù)較汽源低得多時，可考慮熱導油供熱方式不再采用分級供汽，不宜采用節(jié)流降壓供汽。5.5.13熱能利用應考慮能源的梯級利用，必要時可采用背壓汽輪機傳動大功率的空氣壓縮機、風機、水泵等回轉(zhuǎn)機械，其容量應按汽輪機的背壓蒸汽能得到充分利用、同時不影響主機的正常運行原則確定。5.5.14鋼鐵企業(yè)熱電廠(站)鍋爐房應充分利用鋼鐵企業(yè)剩余的煤氣。應根據(jù)煤氣熱值的不同梯級，采用不同的利用方式。焦爐煤氣應優(yōu)先選用燃氣一蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電，轉(zhuǎn)爐煤氣、高爐煤氣應選用高參數(shù)煤氣發(fā)電。5.5.15鋼鐵企業(yè)煤氣電站的規(guī)模，應根據(jù)煤氣平衡，企業(yè)生產(chǎn)調(diào)度情況確定機組配置，發(fā)電機組的配置應留有一定富余，并應充分利用煤氣資源。5.5.16鋼鐵企業(yè)熱能利用，應根據(jù)主體工藝設置情況，充分利用各種余熱資源發(fā)電。應根據(jù)不同參數(shù)，設置不同的蒸汽發(fā)電機組，提高企業(yè)的自發(fā)電率。5.5.17鋼鐵企業(yè)供汽宜根據(jù)蒸汽參數(shù)、蒸汽耗量、使用性質(zhì)和季節(jié)等不同要求，經(jīng)技術經(jīng)濟比較確定是否設置不同類型管網(wǎng)。5.5.18供熱管網(wǎng)設計應按經(jīng)濟流速計算供熱管道的管徑，在用戶入口處應設置計量裝置。5.5.19熱力設備和管道應按國家現(xiàn)行標準《設備及管道絕熱設計有關規(guī)定進行絕熱。5.5.20管配件的保溫結構應為可拆卸型。5.5.21建筑物的采暖介質(zhì)，在滿足用戶要求前提下，宜采用5.5.22蒸汽供熱系統(tǒng)的凝結水回收應符合現(xiàn)行國家標準《蒸汽供熱系統(tǒng)凝結水回收及蒸汽疏水閥技術管理要求》GB/T12712的有關規(guī)定。5.5.24不同質(zhì)量等級的壓縮空氣宜分系統(tǒng)供應，應正確選用空氣壓縮機及除油和干燥凈化設備。5.5.25冶金爐(窯)排煙余熱經(jīng)主爐回收利用后，應通過技術經(jīng)濟比較，確定是否裝設余熱鍋爐。5.5.26鋼鐵廠設計采用余熱回收利用技術應符合下列規(guī)定：1焦炭余熱、焦爐荒煤氣、焦爐煙道氣、燒結機煙氣、球團豎爐煙氣、高爐熱風爐煙氣、電爐煙氣、加熱爐煙氣以及燒結礦顯熱、高爐沖渣水等余熱，應結合工藝要求回收利用高爐熱風爐煙氣、電爐煙氣、加熱爐煙氣以及燒結礦顯熱等余熱，應結合工藝要求回收利用；2轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐汽化冷卻裝置宜提高工作壓力；3熔融還原煉鐵爐煙氣的余能，宜根據(jù)需要預熱礦石和產(chǎn)生蒸汽；4新建焦爐應同步配套高溫高壓干熄焦余熱鍋爐，余熱鍋爐生產(chǎn)的蒸汽應高效合理利用；5低熱值高爐煤氣可用于汽輪鼓風機站、熱電站、燃氣或燃煤燃氣鍋爐房，以及燃氣一蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電裝置，其最終用途應通過技術經(jīng)濟比較確定。5.5.27鋼鐵企業(yè)設計應將余熱回收裝置產(chǎn)生的蒸汽納入企業(yè)的蒸汽平衡。5.6采暖通風除塵5.6.1采暖、空調(diào)的供熱應逐步實現(xiàn)全廠性或區(qū)域性熱電聯(lián)產(chǎn)或集中供熱，熱媒宜采用熱水。在不具備熱電聯(lián)產(chǎn)或區(qū)域集中供熱的情況下，新建鍋爐房與供熱系統(tǒng)應具備將來發(fā)展成為區(qū)域性集中供熱鍋爐房或與城市熱網(wǎng)相連接的可能性。5.6.2采暖設計應充分利用工業(yè)余熱采暖。利用余熱采暖時，其熱媒及參數(shù)可根據(jù)實際情況確定。5.6.3在資源和技術條件具備的地區(qū)，在經(jīng)濟合理和滿足環(huán)保及工藝要求的條件下，應開發(fā)地熱、太陽能等新能源用于采暖供熱。5.6.4當廠區(qū)只有采暖用熱或以采暖用熱為主時，宜采用高溫水做熱媒。5.6.5熱風采暖的熱媒宜采用蒸汽，當采用熱水作熱媒時宜采用5.6.6熱源、供熱站和用戶入口應設置熱計量儀表及自動調(diào)節(jié)設施。5.6.7在設計采暖供熱系統(tǒng)時，應選用節(jié)能效果和熱工性能好的設備。5.6.8通風機應選用高效、節(jié)能和低噪聲產(chǎn)品，其設計工況效率不應小于最高效率的90%。5.6.9涉及多收塵點的除塵系統(tǒng)，應考慮各點同時工作系數(shù)，宜設置閥門進行風量調(diào)節(jié)和啟閉。5.6.10除塵系統(tǒng)管道的設置，應合理選擇路由及風速。有條件的捕集點宜采用雙層密封和漏風率低的集氣設備。5.6.11通風、除塵與煙氣凈化系統(tǒng)的負荷變化較大時，風機應采用液力耦合器、電機變頻或其他調(diào)速措施。5.6.12空氣調(diào)節(jié)區(qū)有正壓要求時，室內(nèi)正壓宜保持5Pa～10Pa。5.6.13在滿足工藝及衛(wèi)生要求的條件下，空氣調(diào)節(jié)系統(tǒng)宜設置回風系統(tǒng)。5.6.14設有機械排風時，空氣調(diào)節(jié)系統(tǒng)設置熱量回收裝置宜按現(xiàn)行國家標準《公共建筑節(jié)能設計標準》GB50189的有關規(guī)定執(zhí)行。5.6.15設備和管道的保溫和保冷應符合下列規(guī)定：1保冷層的外表面不得產(chǎn)生冷凝水；3采用非閉孔材料保冷時，外表面應設置隔氣層和保護層；保溫時應設置保護層。5.6.16保冷、保溫材料宜選用導熱系數(shù)小、濕阻因子大、吸水率料外，硬質(zhì)成型制品的抗壓強度應符合現(xiàn)行國家標準《設備和管道絕熱設計導則》GB/T8175的有關規(guī)定；在滿足保溫要求