1、八大浪費(fèi)- 精益生產(chǎn)之培訓(xùn)資料,目錄,1、經(jīng)營(yíng)思想概述,獨(dú)占經(jīng)營(yíng)模式,傳統(tǒng)的微利模式,市場(chǎng)化的贏利模式,省則賺！,導(dǎo)論:,核心:,成本,利潤(rùn),售價(jià),關(guān)鍵是降低成本!,提高售價(jià),X,1、經(jīng)營(yíng)思想概述,企業(yè)最終目的: 許多企業(yè)都知道要達(dá)到利潤(rùn)最大化就是要提高效率，卻總是以定性的方法來進(jìn)行，結(jié)果許多時(shí)間在不知不覺中浪費(fèi)掉了卻不感到可惜。須知，效率是以時(shí)間為基準(zhǔn)來衡量的，對(duì)時(shí)間和產(chǎn)出進(jìn)行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。,追求效益（利潤(rùn)）最大化,1、經(jīng)營(yíng)思想概述,效益（利潤(rùn)）最大化:用最短的時(shí)間、最低的成本、最高的效率、最少的浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)最大增值。,您的關(guān)注點(diǎn)是什么？,1、經(jīng)營(yíng)思想概述,識(shí)別“價(jià)值”。

2、,關(guān)注價(jià)值,1、經(jīng)營(yíng)思想概述,討論：什么是“浪費(fèi)”？,請(qǐng)簡(jiǎn)述生活中你所認(rèn)為的“浪費(fèi)”是什么？,2、重新認(rèn)識(shí)“浪費(fèi)”,浪費(fèi)-凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對(duì)必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場(chǎng)地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。 簡(jiǎn)單地說，浪費(fèi)就是指顧客不愿意為你付錢的那些過程（即不增加價(jià)值的行為）。,精益生產(chǎn)中的“浪費(fèi)”,2、重新認(rèn)識(shí)“浪費(fèi)”,增值:技術(shù)工藝圖紙中的所有活動(dòng) 非增值?,認(rèn)識(shí)增值與非增值,2、重新認(rèn)識(shí)“浪費(fèi)”,某權(quán)威機(jī)構(gòu)對(duì)企業(yè)增值與非增值活動(dòng)的統(tǒng)計(jì)：,制造過程,增值,非增值,必要非增值(約60%),不必要非增值(約35%),(5%),(約95%),2、重新認(rèn)識(shí)“浪費(fèi)”,如何識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi),過量生產(chǎn)

3、,定義:生產(chǎn)了過多過早的，超出客戶或下游工序所需要的量，過多過早的生產(chǎn)出未有訂單的產(chǎn)品。,根源 .以防萬一的邏輯 .誤用自動(dòng)化 .換模工序時(shí)間長(zhǎng) .生產(chǎn)計(jì)劃不均衡 .工作負(fù)荷不平衡 .部門間缺乏交流 不合理的獎(jiǎng)勵(lì)制度,現(xiàn)象： 過量原材料 額外的庫(kù)存 過度占用空間 物流不平衡 過度浪費(fèi)搬運(yùn)與處理 額外的設(shè)備占用,八大浪費(fèi)之一：,庫(kù)存,定義:各工序之間的庫(kù)存或由原材料庫(kù)存超過必需要的量。任何超過客戶按時(shí)所要求的必要的產(chǎn)品或服務(wù)供應(yīng)。,現(xiàn)象 額外倉(cāng)儲(chǔ)及搬運(yùn) 在制品包裝 公用設(shè)施成本高 盤點(diǎn)困難 需求更多的處理資源 （人、設(shè)備、貨架、 倉(cāng)庫(kù)、系統(tǒng)）,根源 產(chǎn)品的復(fù)雜性 為了加大保險(xiǎn)庫(kù)存 生產(chǎn)計(jì)劃不均衡

4、 市場(chǎng)預(yù)測(cè)/ 管理不力 工作負(fù)荷不平衡 供應(yīng)商貨運(yùn)不確定 換型時(shí)間長(zhǎng) 不合理的獎(jiǎng)勵(lì)制度,八大浪費(fèi)之二：,搬運(yùn),定義:任何不為生產(chǎn)過程所必需的物料搬動(dòng)或信息流轉(zhuǎn)。,現(xiàn)象 過度和過長(zhǎng)的搬運(yùn) 過度的搬運(yùn)設(shè)備 大面積儲(chǔ)存區(qū) 過量配送人員 質(zhì)量降低 過度能源消耗 損壞或丟失物品,根源 .材料放置不當(dāng) .生產(chǎn)計(jì)劃不均衡 .設(shè)施布局不當(dāng) .工作場(chǎng)地保潔不當(dāng) .缺乏對(duì)資源的管理 .工序不均衡 .供應(yīng)鏈管理混亂,八大浪費(fèi)之三：,糾正錯(cuò)誤（不良品浪費(fèi) ）,定義:返工，返修，報(bào)廢造成的人工、機(jī)器、材料的額外付出。,現(xiàn)象 .返工、返修與報(bào)廢 .客戶退貨 .客戶失去信心 .錯(cuò)過交貨期 .有害廢棄物產(chǎn)生 .處理成本高 .

5、公用設(shè)施成本高 .忙于救火，而非預(yù)防,根源 .過程控制薄弱 .作業(yè)員控制失誤 .材料質(zhì)量有問題 .缺少防錯(cuò)措施 .設(shè)備故障 .產(chǎn)品設(shè)計(jì)不良 .環(huán)境不良,八大浪費(fèi)之四：,過度加工,現(xiàn)象 .沒完沒了的修飾 .外加設(shè)備 .頻繁的分類，測(cè)試，檢驗(yàn) .額外的復(fù)印件/過多的信息 .能源過度消耗 .額外的加工工序,根源 .以防萬一的邏輯 .缺乏溝通 .過多/重復(fù)的批準(zhǔn)程序 .未確定用戶的需求 .缺乏邊界樣品或客戶規(guī)格要求,定義:從用戶的觀點(diǎn)看，對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)沒有增加價(jià)值的努力 。,八大浪費(fèi)之五：,多余動(dòng)作浪費(fèi),定義:任何對(duì)生產(chǎn)/服務(wù)不增值的人員/機(jī)器的動(dòng)作。,根源 人機(jī)工程設(shè)計(jì)不妥 設(shè)備/工序設(shè)計(jì)不精益 工作

6、標(biāo)準(zhǔn)不一致 工作場(chǎng)地有序安排和保潔不當(dāng) 等候時(shí)不必要移動(dòng),現(xiàn)象 較長(zhǎng)的步行距離 較長(zhǎng)的制造周期 資源使用不當(dāng) 尋找工具/ 材料 過度的伸展/ 彎腰 等候期間額外的忙亂動(dòng)作,八大浪費(fèi)之六：,等待,定義: 員工停下來監(jiān)看自動(dòng)化機(jī)器，或必須停下來等待上一道工序完工、等待工具、供貨、材料等，或因存貨用完、機(jī)器故障停工等因素導(dǎo)致員工沒有工作可做。,現(xiàn)象 .資源利用率低 .設(shè)備閑置 .設(shè)備空轉(zhuǎn) .生產(chǎn)力降低 . 等候倉(cāng)儲(chǔ)空間 .不必要的測(cè)試 .不平衡的操作 .計(jì)劃外停機(jī),根源 .工作負(fù)荷不平衡 .無計(jì)劃維護(hù) .較長(zhǎng)時(shí)間的設(shè)置 .質(zhì)量問題 .生產(chǎn)計(jì)劃不均衡 .低效布局 . 不一致的工作方法,八大浪費(fèi)之七：,

7、管理的浪費(fèi),定義: 基于工廠的管理和運(yùn)作方式使公司不能獲至最大利潤(rùn)而造成的浪費(fèi).是競(jìng)爭(zhēng)力強(qiáng)弱的表現(xiàn)。,現(xiàn)象 .生產(chǎn)力低 .資源利用率低 .資本利潤(rùn)低 .技術(shù)能力薄弱 .研發(fā)周期長(zhǎng) .交付周期過長(zhǎng) .人員渙散,根源 .管理能力低：素質(zhì)；執(zhí)行力（速度/準(zhǔn)度/精度） .技術(shù)層次：認(rèn)知度不高，把握度低 .標(biāo)準(zhǔn)化：可行性不高，推廣度不廣 .企業(yè)整體素質(zhì)不高,八大浪費(fèi)之八：,八大浪費(fèi)回顧,1、過量生產(chǎn)的改善思路:識(shí)別真假效率,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,假效率與真效率？,廠長(zhǎng)A： 10個(gè)人1天生產(chǎn) 100件產(chǎn)品,例：市場(chǎng)需求100件/天,假效率,真效率,無效率,廠長(zhǎng)B： 10個(gè)人1天生產(chǎn) 120件產(chǎn)品,廠長(zhǎng)

8、C： 8個(gè)人1天生產(chǎn) 100件產(chǎn)品,1、過量生產(chǎn)的改善思路:識(shí)別真假效率,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,2、庫(kù)存的改善思路:減少庫(kù)存量,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,2、庫(kù)存的改善思路:減少庫(kù)存量,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,3、搬運(yùn)的改善思路:分析搬運(yùn)是否必須？,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,搬運(yùn)的原則,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,1)水蜘蛛搬運(yùn),搬運(yùn)的方法,搬運(yùn)方法,水蜘蛛搬運(yùn)是指按指定的順序,多次往返前工程,只按照所需清單決定的數(shù)量,收集必要的零部件種類,搬運(yùn)到工位生產(chǎn)線的方法,即裝配定量,按順序領(lǐng)取的組合式搬運(yùn).,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,29,2)傳送帶,搬運(yùn)的方法,搬運(yùn)方法,工場(chǎng)中有各種各樣的傳送

9、帶,其優(yōu)點(diǎn)為: 因?yàn)槟艿染嚯x地傳送物品,所以適合及時(shí)管理方式; 搬運(yùn)活性高,因?yàn)榘徇\(yùn)和作業(yè)同時(shí)進(jìn)行,所以不會(huì)發(fā)生取放物品的浪費(fèi).,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,30,3)定量和定時(shí)搬運(yùn),搬運(yùn)的方法,搬運(yùn)方法,定量搬運(yùn)是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬運(yùn),不是由時(shí)間決定,而是由使用量決定的. 定時(shí)搬運(yùn)是在特定時(shí)間搬運(yùn)物品.此方法適用于后工程和前工程距離較遠(yuǎn),實(shí)施多回搬運(yùn)有一定困難的場(chǎng)合.,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,31,4）消除孤島作業(yè),搬運(yùn)的方法,搬運(yùn)方法,產(chǎn)生原因：不考慮人和機(jī)器的平衡就推進(jìn)自動(dòng)化。 影響：作業(yè)者常被分隔作業(yè),無法互幫；產(chǎn)生空手等待的浪費(fèi)；無法實(shí)現(xiàn)“少人化”

10、的生產(chǎn). 半成品浪費(fèi)；搬運(yùn)的浪費(fèi)。,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,4、糾正錯(cuò)誤（不良）的改善思路:5X5W 1H法，又稱5 * 5何法、質(zhì)疑創(chuàng)意法，簡(jiǎn)稱五五法；5M1E法,5W: WHERE 何處,在什么地方,在什么空間 WHEN 何時(shí),在什么時(shí)候, 時(shí)間 WHAT 何者,是什么東西/事,生產(chǎn)對(duì)象 WHO 何人,是什么人做/生產(chǎn)主體 WHY 為何,為什么如此 1H: HOW 如何,怎么做的 5X是五次,表示對(duì)問題的質(zhì)疑不要只問一次而要多問幾次,不是剛好只問5次可多亦可少,類似我們的“打破砂鍋問到底”之精神.,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,4、糾正錯(cuò)誤（不良）的改善思路:5X5W 1H法：又稱5 * 5

11、何法、質(zhì)疑創(chuàng)意法，簡(jiǎn)稱五五法。,5M1E分析法:通過對(duì)5M1E分析找出造成不良的原因,5M1E ： 人員(Manpower) 機(jī)器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 測(cè)量(Measurement) 環(huán)境(Environment),八大浪費(fèi)改善的思路與方法,5、過度加工的改善思路:正確識(shí)別顧客需求。,只做顧客真正需要的！,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,5、過度加工的改善思路:正確識(shí)別顧客需求。,先進(jìn)企業(yè)對(duì)過度加工的管理方法：Audit 建立半年度工藝評(píng)審機(jī)制 1)參與人員:顧客、銷售人員、生產(chǎn)人員、技術(shù)人員 2)目的：查找生產(chǎn)活動(dòng)有沒有超出客戶需求，防止超出客戶的期望

12、而使企業(yè)的制造成本和效率受到影響,消除方法,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,6、動(dòng)作的改善思路:三不政策、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則。,動(dòng)作三不政策,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,6、動(dòng)作的改善思路:三不政策、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則。,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：,一.關(guān)于人體的運(yùn)用 二.關(guān)于工作場(chǎng)所的布置 三.關(guān)于工具與設(shè)備的設(shè)計(jì),八大浪費(fèi)改善的思路與方法,38,1、關(guān)于人體的運(yùn)用,一.雙手應(yīng)同時(shí)開始,并同時(shí)完成其動(dòng)作; 二.除休息外,雙手不應(yīng)同時(shí)空閑; 三.雙手的動(dòng)作應(yīng)對(duì)稱、反向并同時(shí)完成.,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,在滿足動(dòng)作需要的情況下，人體的動(dòng)作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級(jí).,1、關(guān)于人體的運(yùn)用,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,2、關(guān)于工作場(chǎng)所的

13、布置,一.工具、物料應(yīng)放置在固定的場(chǎng)所. 二.工具、物料及裝置應(yīng)放置在小臂的工作范圍內(nèi). 三.工具、物料應(yīng)依工作順序放置排列以利使用. 四.零件物料之供給，應(yīng)利用其重量墮送. 五.工作臺(tái)及椅之式樣使工作者保持良好的姿勢(shì),八大浪費(fèi)改善的思路與方法,物料固定場(chǎng)所,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,工具,物料放在小臂范圍內(nèi),八大浪費(fèi)改善的思路與方法,物料依左右手拿的順序去擺放,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,重量墮送,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,保持良好的姿勢(shì),工作臺(tái)的設(shè)計(jì)：工作臺(tái)高度應(yīng)在肘下一至三寸,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,46,一.盡量使用工裝或足踏工具,以解除手的“持住”動(dòng)作.,3、關(guān)于工具設(shè)備的設(shè)計(jì),二.

14、可能時(shí)應(yīng)將兩種以上工具合并.,三.對(duì)手指的工作負(fù)荷應(yīng)依其本能予以分配.,五.機(jī)器設(shè)備之操作桿、開關(guān)、手柄之位置應(yīng)在工作者正常作業(yè)范圍內(nèi),以盡量少移動(dòng)位置或變動(dòng)其姿勢(shì).,四.手柄之設(shè)計(jì)應(yīng)可能使其與手之接觸面積增大.,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,氣槍,工裝,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,復(fù)位桿的緊固面是圓柱面，緊固時(shí)造成打滑，員工費(fèi)時(shí)費(fèi)力。,復(fù)位桿的緊固面加工成多邊平面，便于緊固。,改善后,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,7、等待改善思路:動(dòng)作分析、時(shí)間分析。,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,51,時(shí)間分析,是一種應(yīng)用技術(shù),旨在決定一個(gè)合格、適當(dāng)、訓(xùn)練有素工作人員在一定的標(biāo)準(zhǔn)下完成某一定工

15、作所需的時(shí)間.,可采用SOS編制過程中的周期時(shí)間波動(dòng)單的測(cè)量方法查找問題進(jìn)行改善,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,Operators motion work,價(jià)值分析,增值動(dòng)作:對(duì)產(chǎn)品直接增值動(dòng)作(插零件),浪費(fèi)動(dòng)作:對(duì)產(chǎn)品無增值動(dòng)作(如走動(dòng)拿工具),附帶動(dòng)作:雖無增值但必須要(如拿工具),節(jié)拍時(shí)間改善案例：,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,價(jià)值分解:區(qū)分有價(jià)值(V/A)和無價(jià)值動(dòng)作(NO V/A),有價(jià)值動(dòng)作-客戶付費(fèi)的部分,無價(jià)值動(dòng)作-客戶不付費(fèi)的部分 而無價(jià)值動(dòng)作包括: 浪費(fèi)的動(dòng)作 必須的無價(jià)值動(dòng)作,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,利用時(shí)間量測(cè)的方法,對(duì)動(dòng)作進(jìn)行觀測(cè),步驟分:,觀察動(dòng)作步驟 將動(dòng)作進(jìn)行分解 定義量測(cè)點(diǎn)(起始點(diǎn)) 用馬表量10個(gè)循環(huán)動(dòng)作 記錄每一步驟的時(shí)間,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,改善機(jī)會(huì),XX 產(chǎn)品線平衡表,改善前線平衡表（平均作業(yè)時(shí)間）,節(jié)拍=14”,八大浪費(fèi)改善的思路與方法,改善機(jī)會(huì),XX 產(chǎn)