1、 程序分析與流動經濟原則 任何工作開始之面最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理。從而提高效率。 一、 程序分析概述1何謂程序分析程序分析是對產品生產過程的工序狀態(tài)進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法，通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。這里特別強調的是程序分析的目的性，任何工作開始之前最為重要的是要抱有鮮明的目的，才能在工作中明確方向達到目標。因此我們要明確IE

2、程序分析的目的是消除產品生產過程中的全部浪費與不合理，從而提高效率。所以加工、檢查、停滯、搬運任何工序并不因為其存在合理。衡量的標準是創(chuàng)造價值的合理，否則是浪費。由此看來除加工以外的任何過程都有浪費的嫌疑。掌握全部生產過程包括工藝過檢驗過程、運輸過程的實際狀態(tài)發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費與不合理，是程序分析的主要目的和作用。2程序分析的目的具體分析程序分析的目的有如下幾點：(1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)工藝流程州順序明確工序的總體關系各工序的作業(yè)時間確認發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài)(2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 發(fā)現(xiàn)并改進產生浪費的工序 發(fā)現(xiàn)工時消耗較多的工序，重排簡化此工序 減少停滯及閑余工序 合并一些過于細分或

3、重復的工作3程序分析的種類程序分析按分析對象不同，分為以產品工藝為中心的產品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析，以及為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序的聯(lián)合作業(yè)分析三種形式。表3-1對三種程序分析進行了分類總結。4程序分析的注意事項程序分析時有些需注意的地方，多加留意會更好地達到目的實現(xiàn)目標。(1)注意明確區(qū)分分析對象是產品還是作業(yè)者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案(7)研討改善方案時，以流程整體的改

4、善為最優(yōu)先考慮目標 表3-1 程序分析的種類與特征手法 產品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析目的 產品的生產工藝流程 作業(yè)者的作業(yè)流程 人與機械，入與人的時間關系 工序特征 多人通過多臺機構制造同一產品的工藝過程 一人通過不同的機械和工具，在幾個作業(yè)區(qū)之間加工，制造多個產品 一人操作多首設備的情形 幾人共同完成一項工作的情況 優(yōu)點 產品在流動的情況下被加工，什么樣的工序都可以分析 與工序管理圖對照易于分析易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的多余動作 作業(yè)者自己對作業(yè)的方法的改善比較效 彼此之間的時間關系及空閑時間清楚明了 人與機槍的運轉狀態(tài)清楚明了 缺點 作業(yè)者的動作不明了 因為作業(yè)者不同結果有所差異 必須緊

5、隨作業(yè)者行動方可觀察記錄 彼此之間的時間關系的情況下分析也沒用 需要一定程度的時精度要求 二、 產品工藝分析1何渭產品工藝分析產品工藝分析是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為讓的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。分析過程中通過對各工序的作業(yè)內容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調查記錄，發(fā)現(xiàn)產品流程的問題，并進行有效改善，消除不合理與浪費，是產品工藝分析的目的。它使用專用的產品工藝分析符號記錄。現(xiàn)場應用請大家參見表3-2靈活運用。 2產品工藝分析方法與技巧(1)5W1H方法提問技術 至過這樣系統(tǒng)的提問及工藝分析檢查

6、表逐項核實可以最大限度地發(fā)現(xiàn)有產品工藝的問題。（2）ECRS原則改善方向（見表3-4）（3）產品工藝分析檢查表（見表3-5）3產品工藝分析圖例以下幾種圖表是產品工藝分析的主要手段。(1)工藝流程圖用工藝流程圖符號對產品工藝進行復雜的組合設計時使用，多用于工藝過程拆解與設計。如圖3-1。（2）工藝流程表（見表3-6） 表3-2 工藝流程圖示符號工序種類符號 詳細符號(例) 內容 加工操作 第二道工序(工序號) A零件的第五道工序 加工中有檢查內容 材料、零件或新產品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態(tài)。 搬運運輔() 機器人搬運 皮帶搬運 M 男子搬運 材料零件或產品在

7、一定狀態(tài)下維持不變，同時轉移位置狀態(tài)注：符號圖的大小是加工操作的1213 。 檢驗口 數量的檢查 品質的檢查 品質與數量的檢查，品質為主 對材料零件或產品的品質和數量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內容。 停帶暫存V(D) 毛坯的貯存 半成品、產品的貯存 工序時間的停止(D) 加工中臨時停止 材料、零件或產品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態(tài)，但當區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示。 表3-3 5W1H提問表 項目 疑問 問題 為什么 改善方向 1Wky 目的是什么? 為什么? 去除不必要及目的不明確的工作 2Where在什么地方執(zhí)行? 為什么? 有無其它更合適的位置和

8、布局 3When 什么時候做此事? 為什么? 有無其它更合適的時間與順序 4Who 由誰來做? 為什么? 有無其它更合適的人 5What 做什么? 為什么? 可否簡化作業(yè)內容 6How 如何做? 為什么? 有無其它更好的方法 表3-4符號名稱 內 容 E取稅(Eliminate)在經過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消 C合并(Combine)對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的 R重排(Rearrange)經過取消、合并后，可再根據“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業(yè)更加有序 S

9、簡化(SimPlify)經過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用 表3-5 工藝名稱 姓名 部門 項目內 容 ChecL 說明 Yes No 1有無可省略的工序 1是否有不必要的工序內容? 2有效利用工裝設備省略工序 3改變作業(yè)場地帶來的省略 4調整改變工藝順序帶來的省略 5通過設計變更從而省略工序 6零件、材料的規(guī)格變更帶來的省略 2有無可以與其它工序重新組合的工序 1改變作業(yè)分工的狀態(tài) 2利用工裝設備進行重組 3改變作業(yè)場地進行重組 4調整改變工藝順序進行重組 5通過設計變更進行重組 6零件、材料的規(guī)格變更帶來的重組 3簡化工序1使用工裝

10、夾具簡化工序 2產品設計變更簡化工序 3材料的設計變更從而簡化工序 4工序內容再分配 4各工序是否可 以標準化 1利用工裝設備 2作業(yè)內容是否適合 3修正作業(yè)標準書 4，標準時間是否準確 5有否培訓 5工序平均化 1工序內容分割 2工序內容合并 3工裝機械化、自動化 4集中專人進行作業(yè)準備 5作業(yè)方法的培訓 6動作經濟原則下的作業(yè)簡化 圖3-1 工藝流程圖表3-6（3）工藝流程平面示意圖（見圖3-2）圖3-2 DMC-1115-102-02工藝流程平面示意圖（4）平面流程線路圖（見圖3-3）圖3-3引自：IE基礎藤田彰文編，好學社 以上幾種產品流程分析圖表，因產品作業(yè)流程特性不同，表現(xiàn)重點有下

11、差異。根據流程分析的目的、用途不同選擇適當圖表方法，進行有效的+祈，從而找到關鍵問題，制定正確的改善方案，是IE方法活用的重點。三、 作業(yè)流程分析1何謂作業(yè)流程分析在現(xiàn)場生產活動中，現(xiàn)場經常有作業(yè)員連續(xù)要進行諸如加工、搬運等多個工序作業(yè)。例如： (1)一人操作二臺以上機械設備的情況 (2)一人同時處理多個產品零件階情況 (3)一人負責多道工序的情況 作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為“作業(yè)”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法，其使用符號與產品工藝分析相同。2

12、作業(yè)流程分析的目的與用途 作業(yè)流程分析的目的： (1)明確操作者的作業(yè)程序； (2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)； (3)發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費狀態(tài)； (4)明確各工序的作業(yè)目的。 作業(yè)流程分析的用途： (1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題； (2)作為流程改善的基礎資料的數據使用； (3)用于制定作業(yè)標準； (4)設定作業(yè)改善的目標； (5)作業(yè)改善的效果確認。3作業(yè)流程分析符號（表3-7）及分析調查項目(表3-8) 4作業(yè)流程分析實例（見表3-9）5作業(yè)流程分析的改善方向(見表3-10) Yes No是判斷是否存在改善可能的標識，當判斷為Yes時由現(xiàn)場工作人員共

13、同討論對策方案。 表3-7 符號 工序名 內容 作業(yè) 零件、產品的形狀、尺寸、性質發(fā)生變化，與其它零件進行裝配、分解的行為。包括為加工、檢查、移動而進行的整理、準備，即包括操作性在內的全部作為 ( ) 移動 作業(yè)者將加工物搬運至其它場地或空手移動的行為，1m以內的物品取放作為附帶操作視為作業(yè)內容 檢查 對對象產品的品質及數量進行的檢查 等待作業(yè)者在作業(yè)中間的等待及工序間的等待 項目 主體 場所 時間 方法 作業(yè)作業(yè)內容 機械設備 (名稱，數量) 作業(yè)場地 口作業(yè)時間 單位時間產量 作業(yè)順序 作業(yè)條件 主要工裝移動移動目的 搬運設備 搬運手段 移動距離 路線 次數 移動時間 搬運個數使用工具 檢

14、查檢查內容 檢查工具 (名稱) 地點 檢查時間 檢查部位檢查方法 檢查規(guī)格 不良率 等待等待理由 等待地點 等待時間 表3-9 表310 作業(yè)流程分析檢查改善表 工藝名稱 姓名 部門 項目內 容ChectE 說明 Yes No 1是否有替代作業(yè)可 達到同樣目的 1明確作業(yè)目的 2其它替代手段 2作業(yè) 可否省略某些操作 可否減輕作業(yè) 可否組合作業(yè) 1不必要作業(yè)的去除 2調整順序 3不同設備的使用 4改變配置 5設計變更 6培訓操作員 3移動 省略 減輕 組合 1去除某些作業(yè) 2改變物品的保管場地 3改變配置 4改變設備 5改變作業(yè)順序 6皮帶(轉送帶)的使用 4檢查 省略 減輕 組合 1不必要的

15、檢查 2消除重復檢查 3改變順序 4抽檢 5專業(yè)知識培訓 5等待可否省略 1改變作業(yè)順序 2改變設備 3改變配置 四、 聯(lián)合作業(yè)分析1何謂聯(lián)合作業(yè)分析生產活動中往往并不是一人只操作一臺設備那么簡單，經常有一人操作數臺設備或多人共同進行一項作業(yè)，或者多人共享多臺設備，這時為避免時間上的等待或干涉而對其進行效率改善的IE方法即聯(lián)合作業(yè)分析。聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。其目的如下：第一，通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負荷。 第二，調整操作設備的臺數，及共同作業(yè)的人數，使其分配合理。 聯(lián)合作業(yè)

16、分析分為人與機械的分析和多人共同作業(yè)分析兩種，另外多人共同使用多臺設備階情況也適用于聯(lián)合作業(yè)分析。 分析時使用符號如表3-11。2聯(lián)合作業(yè)分析的目的與用途 聯(lián)合作業(yè)分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑時間的狀態(tài)，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面： (1)提高設備的運轉率 (2)編制共同作業(yè)的作業(yè)標準及進行改善 (3)研討一人多機或多人多機聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法 (4)改造機械或設備3人機作業(yè)分析 (1)何謂人機作業(yè)分析 將機械的運轉狀態(tài)與操作者的作業(yè)程序之間的時間關系用圖表進行記錄，調查作業(yè)效率的方法。用途如下： 調查運轉率低的原因； 是操作者的負荷

17、調查，用以決定每人負責的機臺數； 決定人機系統(tǒng)的作業(yè)重點； 研討設備布局的依據。 (2)人機作業(yè)分析的方法 基本上是與作業(yè)流程分析用相同的方法進行。表3-12為分析實例。4共同作業(yè)分析 多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。分析的用途有以下兩點： (1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)發(fā)現(xiàn)浪費時間的作業(yè)內容，進行重點改善。 分析方法參見表3-13。5聯(lián)合作業(yè)分析的改善方向(見表3-14、表3-15)6聯(lián)合作業(yè)分析的使用 由于聯(lián)合作業(yè)分析是用于發(fā)現(xiàn)相互間時間關系的方法，所以使用上主要是用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)上的問題點。主要包括以下

18、兩個方面。(1) 對人與機械，人與人之間的聯(lián)合作業(yè)狀態(tài)進行調查發(fā)現(xiàn)操作者及機械的空閑時間。去除或有效利用這部分浪費時間，從而提高整個作業(yè)的效率。 (2)確認改善效果時使用 可以用于改善立案時的方案比較及改善后的結果確認兩個階段，用于確認改善效果。 表3-11 作業(yè)者 機械 單獨 與機械及其它作業(yè)者無時間關系的操作 自動 與操作者無關，自動工作的狀態(tài) 聯(lián)合 機械與人共同作業(yè)，相互制約作業(yè)時 手動 準備，安裝，取下及手動等作業(yè)者的活動對機械的時間制約 等待 由于機械或其它人約作業(yè)，從而造成作業(yè)者的等待 等待 由于作業(yè)者的操作造成的機械停轉、空轉 表3-12 聯(lián)合作業(yè)分析的實例(人一機作業(yè)分析)作業(yè)

19、者名張三機械名壓注成形機A，B，C部門工場科室小組時間作業(yè)者成形機A成形機B成形機C時間 5 走到A等待35 成形 80 成形10203040506070809010011012013014015016040機械A的調整40成形準備工作 等待 5 走到B 成形50機械B的調整成形準備工作 25 等待 5 走到C60機械C的調整65 成形60成形準備工作30 等待 機械自動 操作者與機械聯(lián)合作業(yè)，機械手動 作業(yè)者與機械同時等待 以上記號可以按各企業(yè)需要自訂 表面化3-13 聯(lián)合作業(yè)分析的實例（共同作業(yè)分析）作業(yè)者名 A，B，C機械名加熱爐油壓機部門工場科室小組時間操作者A操作者B操作者C時間將皮

20、帶2的產品運至加熱爐中2332表3-14 人機作業(yè)分析作業(yè)檢查改善表工藝名稱姓名部門項目內 容 Check 說明 Yes No l是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的1明確作業(yè)目的 2其它替代手段 2作業(yè) 口省略 口減輕 口合并 1明確有無不必要的東西 2變形順序 3使用不同的設備 4改變配置(布置) 5產品設計變更 6作業(yè)員培訓 3略動 口省略 口減輕 口組合 1去除某些作業(yè) 2改變保管場地 3改變配置 4改變設備 5改變作業(yè)程序 6設置皮帶 4檢查 口省略 口減輕 口組合 1去除不必要的檢查 2消除重復檢查 3改變程序 4變?yōu)槌闄z 5作業(yè)員培訓(專業(yè)方面) 5等待可否省略 1改變作業(yè)程序 2使用

21、不同設備 3改變配置 6機械運轉的有效 時間內可否加入更多作業(yè)內容 1材料自動供料 2加工的自動化 3加工完成后的自動卸料 4加工完成及產品不良或材料不良時的自動處理 5改善操作者與機械的時間關系 7機械作業(yè)時間的節(jié)短 1改良工程 2送料提速及高速運轉 8提高機械的運轉 1增加人均數 2新型號設備的使用 3機械自動運轉時間內的作業(yè)準備 表4-15 共同作業(yè)分析檢查改善表工藝名稱姓名部門 項目內 容 Ckgk 說明Yes No 1是否有替代作業(yè) 可達到同樣目的 1明確作業(yè)目的 2其它替代手段 2作業(yè) 口省略 口減輕 口合并 1明確有無不必要的東西 2變形順序 3使用不同的設備 4改變配置(布置)

22、 5產品設計變更 6作業(yè)員培訓 3移動 口省略 口減輕 口組合 1去除某些作業(yè) 2改變保管場地 3改變配置 4改變設備 5改變作業(yè)程序 6設置皮帶 4檢查 口省略 口減輕 口組合 1去除不必要的檢查 2消除重復檢查 3改變程序 4變?yōu)槌闄z 5作業(yè)員培訓(專業(yè)方面) 5等待可否省略 1改變作業(yè)程序 2使用不同設備 3改變配置 6操作可否更容易進行 1成員之間的作業(yè)平衡了 2減輕負荷最大作業(yè)者的工作量 7由于其他人影響造成的作業(yè)等待可否去除 1改變作業(yè)人數 2改變作業(yè)分配 3改變作業(yè)程序 五、程序分析的補充附帶分析 1流程線路分析 程序分析主要是對產品及人的生產作業(yè)流程進行整體分析，從而進行改善的

23、方法，為了使這些分析結果得以更有效的使用。需要一些如產品或人的流程路線圖及停滯分析等這樣的附帶分析進行說明。 流程線路圖是對產品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)場地的布局及搬運方法進行研討，與程序分析同時使用。前面介紹的平面流程線路圖便是其中一種，另外還有將工廠的各樓層之間的工藝全過程以立體線路圖表述的方法，即立體流程線路圖。目的都是尋找并發(fā)現(xiàn)流程路線的問題點，進行針對性的改善。 流程線路圖尤其是對生產布局(Layout)的設計幫助較大，當通過流程線路圖進行布局(配置)的討論時?？蓪C械及輔助設備作成紙板模型在平面圖上進行討論，直至得到最佳方案。2停滯分析 (1)

24、停滯分析的分析方法 停滯分析作為程序分析的輔助方法而被使用，產品工藝流程中的停滯有以下幾種形式： 毛坯或產品在倉庫中貯藏(保管)的狀態(tài)用表示 中間品在等待下一工序進行的狀態(tài)，等待工序用 表示。 小批量生產時，加工前及加工后的產品停滯用 表示。 這些停滯及等待直接影響流程的順暢進行。增加不必要的生產時間和庫存。同時因停滯時的保存狀態(tài)不好還會造成產品的丟失、污染和變質等問題，所以減少停滯是非常重要的。停滯分析是對生產過程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間、數量等的現(xiàn)狀分析和調查。 (2)停滯分析的調查項目(見表3-16) 表3-16內容數量整頓狀態(tài)管理方法1 產品名2 地點3 理由4

25、 容器5 布置6 前后工序1 停滯時間2 停滯數量3 重量4 體積5 離地面高度1 整頓狀態(tài)2 丟失及損壞的可能性3 對其它作業(yè)的妨害4 數量檢查的容易性1 有無工作單2 工作單填寫準確否3 保管費用4 保管責任人職位5 人員(3)停滯分析實例(見表3-17) 表3-17(4)停滯分析的改善方向可否去除停滯批次作業(yè)改為流水作業(yè)，平衡各工序的作業(yè)量； 改善搬運方法的同時，更重要的是減少搬運次數； 加工與檢查同時進行； 改變加工與檢查的順序； 改善布局。可否減少停滯時間與數量平衡前后工序； 制定符合生產能力的生產計劃； 通過日程管理(計劃)最大限度地減少停滯時間。通過分析檢查表發(fā)現(xiàn)問題改善管理 進

26、行停滯品的整理整頓； 調查工作單計算停滯數量； 減少丟失、破損、變質的危險； 消除道路的堵塞； 指定放置場地； 明確產品的保管責任； 改善停滯方式，提高取放便利性。 以上幾個方面的檢討主要集中子工藝改善、日程管理、物品管理等三個方面。 (5)停滯與等待造成的問題 流程改善時，最大的問題即中間品的等待(審)，它會造成以下問題。 使生產制程時間變長，即生產前置時間(Lead Time)變長； 中間品(在制品WIP)變多 產生堆放及取拿的無謂工時 占用場地 占用容器 產生丟失、污染、變質的危險 (6)停滯原因發(fā)現(xiàn)檢查表(見表3-18)表3-18工藝名稱 姓名 部門 項目內 容 Check 說明 Ye

27、s No 一般1計劃中對停滯預計過大 2零件、產品的進貨過快 加工前的停滯1工序寬放很小 2機械設備經常發(fā)生故障 3工裝的數量過少 4一人看管的機臺太多 5產品種類太多 6工序中的裝配零件數量過多 7生產形式是批量生產而非流水化生產 8加工批量件數過多 9同時加工數量過多 10前后工序的批次數差異 11加工時間過長 檢查的停滯1檢查工序是否過多 2集中檢查而異步現(xiàn)場檢查 3全數檢查(不是抽檢) 4檢查時間過長 搬運前的停滯1搬運次數及數量過多 2距離過長 3路線復雜 4搬運機械化程度低 5設備能力太小 6通用設備不是專用 7業(yè)務分擔在不同部門 3搬運分析 (1)何謂搬運 搬運是工廠內為供應必要

28、的物料進行的運輸。與加工不同，搬運并不直接產生價值，并且要消耗人力與工時，因此如何最有效的使物流順暢、減少浪費就成了搬運的中心課題。搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時。因此搬運包括物品的位置移動及物品的擺放二層意思。還需注意的搬運項目包括時間及成本，對產品品質的影響及搬運前后的保管，這樣不只是搬運過程，物料的停滯狀態(tài)也是搬運的一部分。所以當考慮搬運改善時，其范圍包括圖3-4內容。 裝載方法 搬運 搖動手段搬運改善的范圍 放置狀態(tài) 停滯 放置的狀態(tài)圖3-4另外，作為搬運的特征指標：搬運重量、次數、距離、成本等等需認真對比考慮。 (2)搬運改善的必要性 生產工藝大至可分為：加工、搬運、檢查、停滯，其中加工與搬運占用了大半生產時間，因此對制造成本影響較大。生產加工是一個連續(xù)動作有機結合的工藝過程，連接這一過程的搬運勺加工是不可分割的整體，但很多情況下往往人為地將其分開造成過程整體的巨大浪費。 當生產規(guī)模及品種較多時，統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)搬運與成本及生產成本占有很大比例，總結如下：