1、豐田精益生產(chǎn)培訓(xùn)，海量數(shù)據(jù)從數(shù)據(jù)搜索網(wǎng)下載()，提綱，1。精益生產(chǎn)介紹1。定義2。起源3。為什么要做4。如何做？如何測量6？精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述。感受豐田2。識別廢物1。廢物的定義。七次浪費(fèi)。我們網(wǎng)站上的垃圾。消除浪費(fèi)。精益生產(chǎn)技術(shù)系統(tǒng)的核心工具1。標(biāo)準(zhǔn)化操作2。Tpm 3。合理的設(shè)備布局?？窗謇瓌?。自動防錯(cuò)6。快速換模4。精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理和團(tuán)隊(duì)建設(shè)，精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)第1章了解浪費(fèi)和價(jià)值流第2章精益生產(chǎn)模式概述第3章精益生產(chǎn)的兩大支柱第4章生產(chǎn)線平衡第5章標(biāo)準(zhǔn)化操作和模具的單分鐘更換第1章了解浪費(fèi)和價(jià)值流，制造利潤？企業(yè)經(jīng)營的真正目的是盈利，因此如何獲得最大的利潤是企業(yè)經(jīng)營在整個(gè)經(jīng)營過程中的重中之重

2、！2.利潤是如何產(chǎn)生的？獲得利潤有兩種方法：1。降低成本；2.通過改善和消除浪費(fèi)，增加營業(yè)額并增加附加值的實(shí)現(xiàn)；3.價(jià)值流程圖(VSM) 1。信息流2。真正的物流3。公司從訂單到交付的價(jià)值流分析。操作：請對您的產(chǎn)品進(jìn)行VSM分析。河流和水庫，在生產(chǎn)過程中，我們必須努力使物流、信息流和價(jià)值流保持流動，這是不能停止的，停止的不能創(chuàng)造附加值。精益思想告訴我們，企業(yè)管理的目的是獲取利潤。在不同的歷史階段，企業(yè)獲取利潤的方式不同。銷售價(jià)格=成本利潤(在計(jì)劃經(jīng)濟(jì)中)銷售價(jià)格成本=利潤(在市場經(jīng)濟(jì)中)銷售價(jià)格利潤=成本(精益思想)。精益思想告訴我們?nèi)绾卧黾咏?jīng)營利潤，擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模(高投資、高風(fēng)險(xiǎn))，提高價(jià)格(

3、破壞市場、降低競爭力)，降低成本(無投資、高回報(bào))，降低成本10%，相當(dāng)于經(jīng)營規(guī)模的兩倍。成本可以無限地降低(改進(jìn)是無止境的)。成本取決于制造方法，浪費(fèi)。第四，增值和浪費(fèi)的概念。從客戶的角度來看，有四種增值工作：-材料變形-裝配-性能變化-部分包裝，從材料進(jìn)廠到出廠的時(shí)間不到10%是增值的！什么是浪費(fèi)？除了增加產(chǎn)品價(jià)值所需的絕對最低數(shù)量的材料、設(shè)備和人力資源之外的一切。任何不必要的東西！5.工廠里有七種主要的廢物。制造業(yè)的過度浪費(fèi)。等待的浪費(fèi)。廢物處理。加工浪費(fèi)。行動的浪費(fèi)。次品的浪費(fèi)。浪費(fèi)庫存。生產(chǎn)比需求多，比需求快。當(dāng)兩個(gè)相關(guān)元素不完全同步時(shí)，會產(chǎn)生過多的浪費(fèi)和空閑時(shí)間。等待的浪費(fèi)，所有不

4、符合精益生產(chǎn)的物料搬運(yùn)活動。材料處理的浪費(fèi)，不增加最終產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的過程。加工過程中的浪費(fèi)、人員和設(shè)備的任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的行為。行動的浪費(fèi)，為了滿足顧客的要求，對產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行比較和返工。不良品在生產(chǎn)中的浪費(fèi)，任何超過生產(chǎn)要求的材料供應(yīng)，庫存浪費(fèi)，庫存是最有害的東西，庫存的危害增加了利息負(fù)擔(dān)，占用了場地，工廠管理人員增加了進(jìn)出倉庫的搬運(yùn)和除銹的浪費(fèi)，這是長期失敗的浪費(fèi)。最大的問題是完全掩蓋工廠里的問題。交付問題，質(zhì)量問題，效率問題，維護(hù)問題，庫存水平，通過庫存減少暴露問題，交付問題，質(zhì)量問題，效率問題，維護(hù)問題，庫存水平，通過庫存減少暴露問題第二章是精益生產(chǎn)方法的總結(jié)。什么是精益生產(chǎn)

5、，也稱為精細(xì)生產(chǎn)，其中“精細(xì)”意味著卓越、精確和精致；“利益”是指利益、利益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消除故障，消除所有浪費(fèi)，朝著零缺陷和零庫存的方向前進(jìn)。精益生產(chǎn)的核心是消除所有無效的勞動和浪費(fèi)。精益生產(chǎn)的靈魂是“無止境的改進(jìn)”。起源于20世紀(jì)50年代的豐田汽車公司，20世紀(jì)80年代中期被歐美企業(yè)采用。隨著低利潤時(shí)代的到來，精益生產(chǎn)模式已經(jīng)成為企業(yè)競爭的有力武器。精益生產(chǎn)的起源和傳播始于1990年改變世界的機(jī)器的出版。1985年，麻省理工學(xué)院組織了53名專家學(xué)者在5年時(shí)間里走訪了14個(gè)國家的近90家汽車裝配廠，并撰寫了這本書，首次將豐田命名為精益生產(chǎn)。與大規(guī)模生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)在日本的優(yōu)勢

6、主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：1。所需人力資源減少到1/2；2.新產(chǎn)品開發(fā)周期縮短到1/2或2/3；3.生產(chǎn)過程中的在制品庫存減少到1/10；4.工廠占地面積減少到1/2；5.成品庫存減少到1/4；6.產(chǎn)品質(zhì)量提高了3倍。精益思想是精益生產(chǎn)中的一個(gè)重要概念，它告訴我們以顧客的需求為中心，以下一道工序?yàn)轭櫩偷馁|(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，意味著零缺陷的現(xiàn)場工作和態(tài)度決定一切。精益思想告訴我們，精益思想的六個(gè)意識問題，效率意識，成本意識，質(zhì)量意識，提高創(chuàng)新意識，精益思想告訴我們要做精益生產(chǎn)的英雄，而不是精益生產(chǎn)的烈士。精益思想，首先建立一個(gè)要實(shí)現(xiàn)的理想狀態(tài)，然后思考一下，我應(yīng)該怎么做？精益生產(chǎn)促進(jìn)了為企業(yè)創(chuàng)造的價(jià)值，直接建

7、立了新的價(jià)值，培養(yǎng)和開發(fā)了企業(yè)未來所需的人才。精益生產(chǎn)的最終目標(biāo)是“零浪費(fèi)”，具體體現(xiàn)在七個(gè)方面：1。多品種混流生產(chǎn)的“零”浪費(fèi)；2.“零庫存”減少庫存；3.“零”浪費(fèi)綜合成本控制；4.“零”壞高質(zhì)量；5.“零”故障，提高作業(yè)率；6.“零”停滯快速反應(yīng)和短交付周期；7.“零”災(zāi)害安全第一。兩個(gè)基礎(chǔ)，兩個(gè)支柱，深入的6S活動，涉及所有員工的改進(jìn)建議活動，準(zhǔn)及時(shí)性，自我改進(jìn)，生產(chǎn)同步化，生產(chǎn)均衡化，標(biāo)準(zhǔn)操作和少人，滾動計(jì)劃和看板拉動，靈活生產(chǎn)，U型線，多功能工人，設(shè)備管理全員生產(chǎn)性維護(hù)，質(zhì)量改進(jìn)，自動化，工業(yè)工程，單流程生產(chǎn)。2.與2006年相比，產(chǎn)量增加了30%；3.有41輛叉車和電池車，以及4

8、8名運(yùn)輸人員?，F(xiàn)有車輛減少到30輛，人員減少到32人；4.精簡24名維護(hù)管理人員(原42名)；5.公司月平均庫存資金減少161萬元，周轉(zhuǎn)天數(shù)縮短5天；6.殼牌車間的在制品數(shù)量從5000件減少到500件；7.排氣管生產(chǎn)組最初有90個(gè)工位工具，用于在工位之間轉(zhuǎn)移和堆放半成品和成品，但現(xiàn)在只需要22個(gè)工位工具；8.通過焊接車間的行動分析，勞動生產(chǎn)率提高了30。第三章精益生產(chǎn)的兩大支柱，支柱1: JIT(準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn))，JIT被定義為在必要的時(shí)間和必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品，JIT的特征是生產(chǎn)的三個(gè)要素，平衡生產(chǎn)和同步的單流程生產(chǎn)，第一，平衡生產(chǎn)意味著當(dāng)裝配線從前向工序接收零件時(shí)，它應(yīng)該以平衡的方式使用各

9、種零件，并以混合的方式生產(chǎn)各種產(chǎn)品。人們喜歡隨著節(jié)拍平穩(wěn)地工作?；炝魃a(chǎn)是最高水平的水準(zhǔn)。數(shù)量均衡，品種均衡，均衡生產(chǎn)帶來的優(yōu)勢。1.能根據(jù)客戶需求靈活組織生產(chǎn)；2.降低公司庫存帶來的風(fēng)險(xiǎn)；3.讓員工和機(jī)械設(shè)備處于合理的調(diào)配狀態(tài)；4.合理配置資源，減少資源浪費(fèi)。，47/86，生產(chǎn)節(jié)拍，生產(chǎn)節(jié)拍=生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品所需的時(shí)間月產(chǎn)量日工作小時(shí)日產(chǎn)量=生產(chǎn)節(jié)拍=月工作日日產(chǎn)量，U型布局運(yùn)行原則，一人負(fù)責(zé)進(jìn)料和出料，形成一個(gè)流程生產(chǎn)布局，按流程安排生產(chǎn)線生產(chǎn)速度的同步多流程操作不是多機(jī)操作，操作員是多功能和移動操作，機(jī)器和設(shè)備是小型化的，U型線是連接的，以消除孤立的島嶼，設(shè)備適合U型布局是選擇容易發(fā)送的原則

10、：購買裸機(jī)：它只有基本功能，適合門，不需要巨大的船只和大炮。設(shè)備應(yīng)該流動：管道不像葛根，而是像“快餐卡車”。51/86，開展一人多序多功能工作，確定生產(chǎn)節(jié)奏，確定操作順序，確定標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)，將人性化移動多功能工作培訓(xùn)行動的三無政策分開：不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不“插秧”；第二，生產(chǎn)同步化使物流在作業(yè)、生產(chǎn)線、流程和工廠之間以平衡、統(tǒng)一和同步的方式流動。假效率和真效率，拴在柱子上的驢子和磨坊里的驢子都有同樣的移動和消耗能力，但結(jié)果是。聰明是聰明人。有一天他感冒了，買了一瓶100片感冒藥，100元錢。然而，如果你想買一臺平板電腦，它將花費(fèi)兩元，有效期為三個(gè)月。服用兩天后，六片就會痊愈，下一次感冒，將是四個(gè)月后

11、。需要移動，不需要移動，停止效率最高。每個(gè)人做的越多越好？傳統(tǒng)管理方法：為了加快每道工序的生產(chǎn)速度，讓員工操作一臺機(jī)器，快速工作，用計(jì)件工資的方法來激勵(lì)他們。從表面上看，似乎每個(gè)人都在努力工作，但事實(shí)上，產(chǎn)品(可以銷售)只是最慢的人生產(chǎn)的數(shù)量。制造速度快的人對整體來說有效率嗎？個(gè)人效率和整體效率個(gè)人效率：指與細(xì)分工作相對應(yīng)的個(gè)人效率；整體效率：生產(chǎn)活動是通過許多過程完成的，效率是通過成品數(shù)量和部署的人員數(shù)量來衡量的。正確認(rèn)識成本和效率，整體效率比個(gè)體效率更重要，“效率”有所提高，為什么不能賺錢，創(chuàng)造更多的利潤，除了徹底消除浪費(fèi)，還要提高效率。對傳統(tǒng)思維的誤解：在固定時(shí)間內(nèi)，生產(chǎn)的產(chǎn)品越多，生產(chǎn)

12、效率越高。真的是這樣嗎？事實(shí)往往是相反的：我們發(fā)現(xiàn)許多企業(yè)有很大的生產(chǎn)能力，生產(chǎn)更多的產(chǎn)品，但他們卻在賠錢。為什么？企業(yè)經(jīng)營的目的是盈利，而不是制造產(chǎn)品。如何認(rèn)識成本和效率，表面效率與實(shí)際效率有著根本的不同，努力工作是沒有效率的。在制造領(lǐng)域，員工的行為只能創(chuàng)造價(jià)值而不能創(chuàng)造價(jià)值，勞動效率不能通過增加勞動強(qiáng)度和延長勞動時(shí)間來提高。努力改善和消除不創(chuàng)造價(jià)值的工作是人性化管理的表現(xiàn)。只有這樣才能提高效率。60/86，正確理解成本和效率，提高效率和加強(qiáng)勞動是不同的。第三，單流程生產(chǎn)，即合理配置作業(yè)現(xiàn)場、人員和設(shè)備(作業(yè)平臺)的概念，這樣在生產(chǎn)過程中，每道工序最多只能有一個(gè)產(chǎn)品或成品，從生產(chǎn)開始到完成，

13、沒有地方放置在工序中的產(chǎn)品并將其裝箱。目的消除無價(jià)值的現(xiàn)象，如運(yùn)輸，許多產(chǎn)品在過程中和大量的缺陷?！耙粋€(gè)流程”生產(chǎn)的八個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)，單件流程，按加工順序安排設(shè)備，按節(jié)拍生產(chǎn)，培訓(xùn)多才多藝的工人使用小而便宜的設(shè)備，標(biāo)準(zhǔn)化“U”形布局操作，一個(gè)流程生產(chǎn)必須遵循的原則，1)物流同步原則，2)內(nèi)部用戶原則，3)消除浪費(fèi)原則，支柱2:自我動員，自我動員是一個(gè)產(chǎn)品自我轉(zhuǎn)化的有效工具，異常警示燈，燈繩。第4章，行平衡。首先，木桶理論。桶理論的核心內(nèi)容是桶中的水量不取決于桶壁上最高的木塊，而僅僅取決于桶壁上最短的木塊。木桶理論：劣勢決定優(yōu)勢。兩個(gè)推論：首先，只有桶壁上所有的木板都足夠高，桶才能裝滿水。其次，只要桶

14、里沒有足夠的高度，桶里的水就不可能是滿的。2.生產(chǎn)線平衡，生產(chǎn)線平衡，生產(chǎn)線平衡，是一種技術(shù)手段和方法，平均所有的生產(chǎn)過程和調(diào)整運(yùn)行負(fù)荷，使每個(gè)操作時(shí)間盡可能接近。每道工序之間的工作時(shí)間間隔越小，生產(chǎn)線就越平衡。第三，生產(chǎn)線平衡的目的，通過平衡生產(chǎn)線，可以達(dá)到以下目的：提高操作人員和設(shè)備的工作效率；降低單個(gè)產(chǎn)品的工時(shí)消耗和成本；減少在制品；提高生產(chǎn)應(yīng)變能力；通過平衡生產(chǎn)線，工業(yè)工程技術(shù)可以全面應(yīng)用于提高所有員工的綜合素質(zhì)。第四，生產(chǎn)線平衡的改進(jìn)方法，在平衡生產(chǎn)線時(shí)可以遵循以下方法：考慮瓶頸工序的操作改進(jìn)：行動分析；將瓶頸流程的工作內(nèi)容分享給其他流程；增加經(jīng)營者數(shù)量：平衡率提高，人均產(chǎn)量增加，單

15、位產(chǎn)品成本降低；合并相關(guān)流程：相對來說，當(dāng)工作內(nèi)容比較多的時(shí)候，很容易達(dá)到平衡；分解工作時(shí)間短的工序，并將該工序安排到其他工序。案例一，這是一條典型的化妝品半自動包裝生產(chǎn)線。工作程序如下：在灌裝間灌裝并旋緊瓶蓋，貼好瓶子，然后將瓶子放在傳送帶上，送到包裝間(這樣灌裝和包裝之間的操作人員就不能互相幫助了)。在包裝室中，將瓶子放入紙箱中，然后用膠帶將紙箱密封并粘貼在紙箱上(紙箱應(yīng)折疊起來以備后用)。在這個(gè)例子中，一個(gè)紙箱裝一個(gè)瓶子。最初的工作分配是個(gè)人的，通過整合和平衡被壓縮為個(gè)人的。改進(jìn)前，案例2，第5章標(biāo)準(zhǔn)化操作和模具的單分鐘更換，1。標(biāo)準(zhǔn)化操作，1 .標(biāo)準(zhǔn)化定義：標(biāo)準(zhǔn)化就是把最好的實(shí)施方法作

16、為一項(xiàng)任務(wù)的標(biāo)準(zhǔn)，讓所有做這項(xiàng)工作的人都實(shí)施這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)，并不斷改進(jìn)它。這個(gè)過程被稱為標(biāo)準(zhǔn)化。2.標(biāo)準(zhǔn)化特征代表了最佳、最簡單和最安全的工作方法；保存技能和專業(yè)知識的最佳方式；它是衡量績效的基準(zhǔn)和基礎(chǔ)；是改進(jìn)的基礎(chǔ)；作為目標(biāo)和訓(xùn)練的基礎(chǔ)和目的；防止問題和最小化變化的方法。3。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素，生產(chǎn)節(jié)拍作業(yè)順序作業(yè)方法，4。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實(shí)施步驟，在測量人、機(jī)、物的過程中，仔細(xì)觀察和分析確定每個(gè)具體作業(yè)時(shí)間過程中的要素，制作標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)表，制作作業(yè)要素表，制作作業(yè)分析表，培訓(xùn)實(shí)施和持續(xù)改進(jìn)，測量時(shí)間，測量每個(gè)具體作業(yè)所需的時(shí)間并記錄，例如：取料：1；處理：5；喂養(yǎng)：1；機(jī)器生產(chǎn)：3臺；檢查：1一般測量510次，次數(shù)較多的平均值或最小值分為四類：機(jī)器操作、手動操作、行走和等待。制作標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)表，確定作業(yè)流程名稱，繪制作業(yè)區(qū)域“地圖”，在地圖上標(biāo)出作業(yè)點(diǎn)，根據(jù)作業(yè)順序用箭頭連接作業(yè)點(diǎn)，用文字描述所有作業(yè)流程，填寫相關(guān)時(shí)間要素，制作工作要素表。將工作流程分解成無數(shù)的工作單元(要素)，確定工作要素的名稱和順序，定義工作要素的具體內(nèi)容和順序，確定