1、成型操作培訓(xùn),By : Date:2010.08.26,簡介 一、成型模簡介 二、成型機操作 三、產(chǎn)品不良異常分析 三、清模及保養(yǎng) 四、注意事項 五、結(jié)論,1. 成型模簡介,1. 成型模簡介,注塑機的簡介,注塑機根據(jù) 塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機；按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓機械（連桿）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。 （1）臥式注塑機：這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。其特點是：機身矮，易于操作和維修；機器重心低，安裝較平穩(wěn)；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現(xiàn)全自動操作。目前，市場上的注塑機多采

2、用此種型式。 （2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。,注塑機工作原理,注塑成型機的工作原理 注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。 注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施壓注射充模冷卻啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。,注塑機的動作程序 噴嘴前進注射保壓預(yù)塑倒縮噴嘴后退冷卻開模頂出退針合模噴嘴前進。,注射壓力選擇,注塑機的注射

3、壓力由調(diào)壓閥進行調(diào)節(jié)，在調(diào)定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前后期注射壓力的高低。 普通中型以上的注塑機設(shè)置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現(xiàn)。由于壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態(tài)下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數(shù)上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現(xiàn)的，注射過程壓力表讀數(shù)上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓后低壓是根據(jù)塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的 壓力油的壓力高低來實現(xiàn)的。,注射壓力選擇,通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓

4、力的控制。壓力切換時機是否適當(dāng)，對于防止模內(nèi)壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麼制品的比容就不會發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。,注射速度的選擇,注塑機控制板上都有快速慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統(tǒng)中設(shè)有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當(dāng)油路接通大流量時，注塑機實現(xiàn)快速開合模、快速注射等，當(dāng)液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。,頂出形式的選擇,注塑機頂出形式有機械頂

5、出和液壓頂出二種，有的還配有氣動頂出系統(tǒng)，頂出次數(shù)設(shè)有單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。 頂出動作是由開模停止限位開關(guān)來啟動的。操作者可根據(jù)需要，通過調(diào)節(jié)控制柜上的頂出時間按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通過控制柜面上的開關(guān)來控制，頂針運動的前后距離由行程開關(guān)確定。,溫度控制,以測溫?zé)犭娕紴闇y溫元件，配以測溫毫伏計成為控溫裝置，指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。表5列出了一些塑料的成型加工溫度范圍，可供參考。 料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。電器柜上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數(shù)是比較固定的，如果在運行中發(fā)現(xiàn)電流表讀

6、數(shù)比較長時間的偏低，則可能電熱圈發(fā)生了故障，或?qū)Ь€接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這些都將使電路并聯(lián)的電阻阻值增大而使電流下降。 在電流表有一定讀數(shù)時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀。,合?？刂?合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發(fā)生的巨大張開力。 關(guān)妥安全門，各行程開關(guān)均給出信號，合模動作立即開始。首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以后，原來壓住慢速開關(guān)的控制桿壓塊脫離，活動板轉(zhuǎn)以快速向前推進。在前進至靠近合模終點時，控制桿的另一端壓桿又壓上慢速開關(guān)，此時活動板又轉(zhuǎn)以慢

7、速且以低壓前進。在低壓合模過程中，如果模具之間沒有任何障礙，則可以順利合攏至壓上高壓開關(guān)，轉(zhuǎn)高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離極短，一般只有0.31.0mm，剛轉(zhuǎn)高壓旋即就觸及合模終止限位開關(guān)，這時動作停止，合模過程結(jié)束。,開?？刂?當(dāng)熔融塑料注射入模腔內(nèi)及至冷卻完成后，隨著便是開模動作，取出制品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止制件在模腔內(nèi)撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動。,缺料異常分析,（1）注塑周期過短。 （2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。 （3）噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。 （4）塑料熔塊堵塞

8、加料通道。 （5）噴嘴冷料入模。 （6）進料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料 （7）注射壓力太低，注射時間短，螺桿退回太早。 （8）注射速度慢。 （9）料溫過低。 (10) 塑料流動性差。,毛邊異常分析,大多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。,毛邊異常分析,（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)毛邊。 （2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機構(gòu)沒有

9、伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現(xiàn)毛邊。 （3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生毛邊。 （4）料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象；機筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時維修或更換配件;。,毛邊異常分析,（5）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對模具的張開力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速度和注射時間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達到終壓

10、前大體固定下來。 （6）加料量過大造成毛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長注射時間或保壓時間來解決。 （7）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成毛邊。,脫模困難原因分析,一 設(shè)備方面：頂出力不夠。 二 模具方面 （1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。 （2）脫模斜度不夠。 （3）模溫過高或通氣不良。 （4）澆道壁或型腔表面粗糙。 （5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。 三 工藝方面 （1）機筒溫度太高或注射量太多。 （2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。 四

11、原料方面：潤滑劑不足。,凹痕原因分析,（1）供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。 （2）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的塑料，高壓會產(chǎn)生飛邊引起塌坑應(yīng)適當(dāng)降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減延長制件在模內(nèi)冷卻停留時間，保持少，容易冷固； （4）均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。 （5）低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。,銀紋、氣泡和氣孔,塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品

12、厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。,銀紋、氣泡和氣孔,（1）噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時產(chǎn)生摩擦熱使料分解。 （2）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。 （3）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。 （4）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。 （5）料量不足、加料緩沖墊過

13、大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。 （6）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道慢速填滿澆口快速注射低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時排除干凈。,熔接痕,熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。,熔接痕,（1）塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。 （2）提高注射壓力，延長注射時間。 （3）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就

14、到達匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。 （4）調(diào)好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。 （5）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。 （6）降低合模力，以利排氣。 （7）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。,龜裂汽白,一 模具方面：頂出機構(gòu)不佳。 二 工藝方面 （1）機筒溫度低或模具溫度低。 （2）注射壓力高。 （3）保壓時間長。 三 原料方面 （1）潤滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。 （2）牌號、品級不適用。 四 制品設(shè)計方面：制品設(shè)計不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。,生產(chǎn)緩慢,（1）塑料溫度高，制品

15、冷卻時間長。應(yīng)降低機筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機筒各段溫度。 （2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。 （3）模塑時間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動或半自動操作。 （4）機筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機器或加強對料的預(yù)熱。 （5）改善機器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。 （6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。 （7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進模具,減少壁厚。,常用的解決方法,注意事項,一切工作安全第一; 1.在機臺操作前,必須確認機臺安全裝置緊急停止按鈕正常; 2.機器運轉(zhuǎn)中,切忌觸及鎖模機構(gòu)及射膠機構(gòu)的活動部分; 3.機臺每天須做

16、安全裝置之確認,發(fā)現(xiàn)安全裝置有異常現(xiàn)象時,請迅速報請維修和報告主管; 4.塑料由料管噴嘴漏出時,縐不可在噴咀前進中試圖把它去掉; 6.機臺各部控制裝置的軌道及凸輪會活動之機構(gòu)縐不可在機臺運轉(zhuǎn)中進行調(diào)整動作; 7.螺桿旋轉(zhuǎn)中,切不可把手或金屬物伸入成型機落料中內(nèi); 8.料管及噴咀表面溫度很高,切不可用手去觸摸; 9.在清洗料管或用手動射膠時,有高溫的塑料會飛散,故操作時要遠離噴咀,操作員須帶防護面罩;,注意事項,10.料管表面之加片通有220V電壓,所以檢查時必須關(guān)掉電源開關(guān); 當(dāng)執(zhí)行與電相關(guān)的檢查及配線作業(yè)時,請務(wù)必切斷主電源; 11.機臺發(fā)生漏油時,請不要用手去堵住配管,油管接頭之類的漏油,因為工作油處于高壓狀態(tài)容易造成傷害,應(yīng)立即關(guān)閉馬達,報告主管; 12.修理機械時,人處于機器上方時,成型機禁止運轉(zhuǎn)使用; 13.在操作使用說明書上所記載的作業(yè)開械前之檢查(起動前,起動時,起動后)日常檢查,更換模具時之檢查作業(yè)架模終了時之檢查,都要確5.確實實,因機械的異常動作與事故發(fā)生有直接的關(guān)系; 14.兩人以上共同作業(yè)時,必須協(xié)調(diào)配合,且彼此確認沒有安全上之問題時才可開始作業(yè); 15.每天必須把機臺周圍,整理,整頓好.,自檢流程,前沖