1、1,不合格品控制,講師：余利高,質(zhì)量部,目 錄,三、異常處理措施及分析方法,一、概念,二、產(chǎn)品實現(xiàn)過程不合格品處理,四、反饋與回顧,目錄,概念 產(chǎn)品 質(zhì)量 異常品 不合格品 重工 挑選使用 MRB： Material Review Board 物料評審委員會。,一、概念,二、產(chǎn)品實現(xiàn)過程不合格品處理,1、進(jìn)料檢驗過程 2、制程生產(chǎn)過程 3、成品出入庫過程 4、試驗品檢驗過程 5、客戶端檢驗過程 6、產(chǎn)品報廢處理流程,1、IQC檢驗發(fā)現(xiàn)材料不合格時，張貼不合格品標(biāo)簽，標(biāo)簽上應(yīng)填寫廠商、產(chǎn)品名稱、生產(chǎn)批號、不良現(xiàn)象、發(fā)現(xiàn)人、數(shù)量和日期等信息；將不合格品放在不合格品區(qū)，并將不良信息填入“檢驗報告”，

2、上報質(zhì)量部SQE確認(rèn)； 2、經(jīng)確認(rèn)為不合格品后，在“檢驗報告”上詳細(xì)填寫不合格的情況，并根據(jù)物料“檢驗標(biāo)準(zhǔn)”的規(guī)定確定不合格類別； 3、質(zhì)量部將檢測不良結(jié)果及處理對策通知采購部與計劃部，采購部會按照質(zhì)量部給出的處理對策與廠商溝通，計劃部按照溝通結(jié)果進(jìn)行物料處理； 4、質(zhì)量部將檢測結(jié)果書面通知供方，并要求退貨或及時補貨或其他處理方式； 5、計劃部根據(jù)原物料的需求狀況，對判定不合格的原物料，組成物料評審會，并開出特采申請單，對該批物料進(jìn)行評審(物料審核會成員必須由采購，生產(chǎn)，質(zhì)量及技術(shù)部組成），不可少于3個單位。,二、1 進(jìn)料檢驗過程：,6、對生產(chǎn)急需而需實行讓步接收的，由計劃部提出特采申請單,經(jīng)

3、質(zhì)量經(jīng)理及MRB會議簽字確認(rèn)； 注：特采條件，如超出客戶的要求，必須經(jīng)客戶批準(zhǔn). 7、對特采的物料，質(zhì)量部SQE根據(jù)判定結(jié)果，在“檢驗報告”上勾選“特采”字樣并簽名,IQC在對應(yīng)物料上貼“特采”標(biāo)簽，完成后交倉庫辦理入庫； 8、經(jīng)過MRB決策出的處置結(jié)果會有退/換貨、特采使用、報廢、挑選使用、返工等，MRB決策的結(jié)果不可再隨意變更，除非得到總經(jīng)理的特批。 9、所有經(jīng)評審判定為特采、挑選、限用、退貨的原物料均需由采購?fù)ㄖ?yīng)商進(jìn)行處理,并由SQE跟蹤處理結(jié)果，供應(yīng)商需提供相關(guān)處理結(jié)果的佐證資料，必要時由我方或客戶認(rèn)可后方可進(jìn)行處理作業(yè)。,二、1 進(jìn)料檢驗過程：,10、所有判定為退貨的原物料，供應(yīng)

4、商應(yīng)在規(guī)定時間內(nèi)拉回 不合格品，并同采購商討補貨事宜，超時未處理者我司將視 為報廢處理。 11、所有判定為挑選，若由本公司自行處理則由計劃部組織 相關(guān)部門進(jìn)行,并由IQC/IPQC/OQC負(fù)責(zé)跟進(jìn)，記錄不良數(shù)、 良品數(shù)及損失工時。 12、對于協(xié)助供應(yīng)商進(jìn)行挑選、維修或停工待料造成的損失, 采購部對供應(yīng)商進(jìn)行扣款處理。 13、如物料需上線生產(chǎn)成成品后再進(jìn)行挑選的物料,須OQC全檢合格后方可入庫。 14、供應(yīng)商在接收到品質(zhì)不良反饋后，在規(guī)定的時間內(nèi)進(jìn)行不良原因分析、采取改善措施及改善品完成送樣時間，以防止不合格品再次發(fā)生，匯總資料提交改善措施單，如有困難必須及時聯(lián)系“大富光電質(zhì)量部”商議解決對策；

5、,二、1 進(jìn)料檢驗過程：,15、IQC按進(jìn)料檢驗控制程序的規(guī)定，對改善品進(jìn)行驗證； 16、質(zhì)量部負(fù)責(zé)記錄每批次物料交驗情況，每月對供應(yīng)商的交貨 情況進(jìn)行總結(jié)。 17、參考文件進(jìn)料檢驗控制程序、采購控制程序 、 供應(yīng)商風(fēng)險管理、產(chǎn)品標(biāo)識和追溯管理程序。,二、1 進(jìn)料檢驗過程：,零不良,二、2 制程生產(chǎn)過程,1、過程中出現(xiàn)的不合格品，由檢驗人員將不良品放置不良品區(qū)進(jìn)行隔離與標(biāo)示，張貼不合格品標(biāo)簽，標(biāo)簽上應(yīng)填寫廠商、產(chǎn)品名稱、生產(chǎn)批號、不良現(xiàn)象、發(fā)現(xiàn)人、數(shù)量和日期等信息； 2、過程中所有作業(yè)員自主檢查發(fā)現(xiàn)的不合格品,由作業(yè)員將不合格品放在不合格品隔離區(qū)，填寫不合格品標(biāo)簽，并通知生產(chǎn)組長確認(rèn)。 3、I

6、PQC巡檢及首檢時發(fā)現(xiàn)有不合格品時,將不良狀況記錄到“首檢單”或“制程巡檢表”中，立即通知各生產(chǎn)班組長并依據(jù)不良狀況進(jìn)行分析，并判定異常范圍及對異常品進(jìn)行標(biāo)識隔離，如果對不合格品無法確定時，必須立即提報給PQE判定。 4、班組長接到不良信息后，馬上對不良情況進(jìn)行確認(rèn)，并根據(jù)實際情況作如下處理：,新零件,老零件,新供應(yīng)商,二、2 制程生產(chǎn)過程,A、如果是個別的產(chǎn)品外觀不良或個別的人為操作異常造成的材料不合格品，則由班長填寫不合格品處理單，交質(zhì)量部確認(rèn)，由質(zhì)量部分析原因，給出“報廢”、“重工”、“退貨”、“挑選”、“特采使用”的意見，進(jìn)行改善處理，不合格品按本程序5.2.1執(zhí)行； B、如果是批量的

7、原材料不良造成的不合格品，班長應(yīng)立刻叫停生產(chǎn)，通知生產(chǎn)主管確認(rèn)，生產(chǎn)部發(fā)出生產(chǎn)異常處理聯(lián)絡(luò)單和不合格品處理單交質(zhì)量部處理。質(zhì)量部確認(rèn)屬實后, 由SQE進(jìn)行反饋廠商，制定改善措施，并對產(chǎn)生的損失成本由采購部進(jìn)行反饋給廠商進(jìn)行扣款處理，不合格品按本程序5.2.1執(zhí)行； C、如果是個別的原材料性能、材質(zhì)或尺寸不良，由班長填寫不合格品處理單交質(zhì)量部確認(rèn)，按本程序5.2.1執(zhí)行。 D、如果是因設(shè)備異常、工藝異常和其它異常造成的批量不合格品，班長應(yīng)立刻叫停生產(chǎn)，由生產(chǎn)部填寫生產(chǎn)異常處理聯(lián)絡(luò)單,班長填寫不合格品處理單，交質(zhì)量部進(jìn)行確認(rèn)。質(zhì)量部進(jìn)行主導(dǎo)異常改善，并拉動相關(guān)部門討論制定改善措施。,5、經(jīng)審批好后

8、的不合格品處理單，質(zhì)量部將異常統(tǒng)計在“過程檢驗匯總表”上，處理單交生產(chǎn)部保存，作為對不合格品處理的依據(jù)。處理后的產(chǎn)品，由QC按“檢驗標(biāo)準(zhǔn)”的要求進(jìn)行驗證； 6、對原材料不良導(dǎo)致的報廢、退廠家的產(chǎn)品，采購部作出相應(yīng)的財務(wù)及索賠處理，退廠家、報廢品由計劃部隔離存放； 7、對于生產(chǎn)異常處理聯(lián)絡(luò)單反應(yīng)的不良，相關(guān)部門要對不合格原因進(jìn)行合理化分析，并制定出改善對策。改善對策由生產(chǎn)部實施，質(zhì)量部驗證，參見糾正和預(yù)防控制程序； 8、PQE 、IPQC及線長應(yīng)及時跟進(jìn)不合格品的處理狀況及結(jié)果，保證大小異常都有處理結(jié)果，直至結(jié)案，并質(zhì)量部每月以過程檢驗月報表的形式，對不合格品處理單反應(yīng)的不良信息和改善情況進(jìn)行匯

9、總統(tǒng)計。 9、參考文件生產(chǎn)過程控制程序、糾正和預(yù)防控制程序。,二、2 制程生產(chǎn)過程,1、QC在成品入庫和出廠檢驗過程中發(fā)現(xiàn)不合格時，張貼不合格品標(biāo)簽進(jìn)行標(biāo)示，計劃部負(fù)責(zé)將不合格品搬到不合格品隔離區(qū)待處理； 2、質(zhì)量部QC根據(jù)檢查的具體情況填寫生產(chǎn)異常處理聯(lián)絡(luò)單，并填寫不合格品處理單給質(zhì)量部QE確認(rèn)； 3、對于不合格品，質(zhì)量部進(jìn)行確認(rèn)后，應(yīng)及時將生產(chǎn)異常處理聯(lián)絡(luò)單的處理結(jié)果交計劃部，并作重工、報廢的處理意見，計劃部收到重工的處理意見后，下發(fā)“重工生產(chǎn)令”處理，重工后的產(chǎn)品，由QC按成品“檢驗標(biāo)準(zhǔn)”的規(guī)定進(jìn)行檢驗。 4、對于需要報廢的產(chǎn)品，計劃部對報廢品進(jìn)行隔離存放處理；,二、3 成品出入庫過程,

10、5、所有需重工的不合格品，按照重工方法（檢驗、維修、其它工藝返工等），責(zé)任部門需制定“重工作業(yè)指導(dǎo)書”，重工人員根據(jù)對應(yīng)產(chǎn)品的“重工作業(yè)指導(dǎo)書”進(jìn)行作業(yè)，并將重工結(jié)果記錄在“重工記錄表中”。 6、所有異常品處理后在執(zhí)行入庫檢驗時，質(zhì)量部必須就異常項目加嚴(yán)檢驗。 7、所有不良需要報廢的產(chǎn)品嚴(yán)格執(zhí)行報廢流程，詳見5.4，禁止私自報廢，以確保不良數(shù)量的有效管理。 8、所有二次處理品，在包裝前須在每PCS產(chǎn)品上作內(nèi)部標(biāo)識（如在標(biāo)簽空白處作打點），裝箱后需在外包裝箱標(biāo)示陳述明確，以利追溯；,二、3 成品出入庫過程,9、計劃部根據(jù)客戶的出貨需求狀況，對判定不合格的成品，可組成物料審核會，并開出特采申請單，

11、對該批成品進(jìn)行評審(物料審核會成員必須由生產(chǎn)部，業(yè)務(wù)部，質(zhì)量部，技術(shù)部組成，不可少于3個單位)。 10、如果評審的結(jié)果是允收 (客戶有要求時必須會簽客戶),由業(yè)務(wù)部以特采申請單與客戶進(jìn)行溝通,在獲得批準(zhǔn)后,由業(yè)務(wù)部通知各相關(guān)部門按客戶的要求執(zhí)行。 11、如果評審結(jié)果為重工,則依據(jù)本程序5.2.3內(nèi)容作業(yè)。 12、在生產(chǎn)過程發(fā)現(xiàn)重大異常時必須在24H內(nèi)通知客戶(通知方式：E-MAIL 或電話等)，并告之緊急的處理方案(特殊情況與客戶特殊要求除外)。 13、參考文件生產(chǎn)過程控制程序、返工返修管理程序、重工作業(yè)指導(dǎo)書。,二、3 成品出入庫過程,二、4 成品出入庫過程,1、產(chǎn)品試驗過程中發(fā)生的不合格品

12、，由QC在不合格品上貼不合格品標(biāo)簽，并同“檢驗報告”交給技術(shù)部確認(rèn)； 2、技術(shù)部接受到不合格品和報告后，立即對評價結(jié)果進(jìn)行再次確認(rèn)。如果確實是不合格，則協(xié)調(diào)質(zhì)量部主導(dǎo)進(jìn)行分析，查找不合格原因； 3、由檢驗人員填寫不合格品處理單，上報技術(shù)部審批。審批后的不合格品處理單和不合格品一起交給技術(shù)部隔離存放。,二、5 客戶端檢驗過程,1、客戶緊急使用：在業(yè)務(wù)與客戶聯(lián)系該批產(chǎn)品為急用產(chǎn)品后，由質(zhì)量部部主導(dǎo)安排派人前往客戶處按照客戶的要求進(jìn)行挑選，所有挑選出的不合格品退回，補貨良品給客戶。 2、客戶非緊急使用:由業(yè)務(wù)部安排簽收返回，再由業(yè)務(wù)與客戶討論成品的補貨交期,所有簽收收回的不合格品倉庫收貨后進(jìn)行隔離，

13、并將數(shù)據(jù)統(tǒng)計到“客戶退貨記錄表”中。 3、客戶退貨產(chǎn)品首先由質(zhì)量部進(jìn)行確認(rèn)，經(jīng)確認(rèn)是不良品后，張貼不合格品標(biāo)簽，開出不合格品處理單并作重工、報廢的處理意見，計劃部收到重工的處理意見后，下發(fā)“重工生產(chǎn)令”處理。重工后的產(chǎn)品，由QC按成品“檢驗標(biāo)準(zhǔn)”的規(guī)定進(jìn)行檢驗，計劃部對報廢品進(jìn)行隔離存放處理； 4、對于需重工品按照本程序5.2.3執(zhí)行，對于判定報廢品按照本程序5.4執(zhí)行。,二、5 客戶端檢驗過程,5、對客戶退貨不良品，質(zhì)量部組織公司技術(shù)、采購、生產(chǎn)等部門召開品質(zhì)問題改善研討會，共同分析查找失效原因，分析過程中，要保留退品的原始照片和典型樣品。并制定出改善對策，交公司副總或總經(jīng)理審批。質(zhì)量部按期

14、對改善方案的實施進(jìn)度進(jìn)行檢查，并驗證對策的有效性，防止不合格品再次發(fā)生。 6、參考文件顧客換貨退貨控制流程、顧客投訴處理程序、重工作業(yè)指導(dǎo)書。,二、6 產(chǎn)品報廢處理流程,1、經(jīng)質(zhì)量部確認(rèn)無法回收使用的物料、非環(huán)保材料等必須報廢處理； 2、所有的不合格品，在經(jīng)過班長確認(rèn)不能使用后，將預(yù)備報廢的原物料、成品及半成品填寫報廢申請單交質(zhì)量部確認(rèn)，確認(rèn)完成后呈報經(jīng)理及以上領(lǐng)導(dǎo)核準(zhǔn)。 3、在報廢單經(jīng)經(jīng)理級以上領(lǐng)導(dǎo)核準(zhǔn)后,轉(zhuǎn)倉管員將報廢物料轉(zhuǎn)入報廢倉定期處理。 4、所有的報廢品在變賣前,須逐一拆解,確保產(chǎn)品知識產(chǎn)權(quán)不受侵犯。對于非環(huán)保的報廢品，須交由相關(guān)有回收資質(zhì)的機構(gòu)處理，不得流入市場。,三、 異常處理措

15、施及分析方法,1、QC七大手法 2、8D方法 3、頭腦風(fēng)暴法 4、5WHY分析方法 5、生產(chǎn)過程統(tǒng)計分析（SPC）,三、 異常處理措施及改善方法,1、QC七大手法 檢查表 直方圖 排列圖 控制圖 因果圖 散布圖 分層法,2、8D方法 8D（8 Disciplines）問題解決8步法 8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford公司，全球化品質(zhì)管制及改善的特殊必備方法，之后已成為ISO 9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必須采用8D 作為品質(zhì)改善的工具，成為一個固定而有共識的標(biāo)準(zhǔn)化問題解決步驟。 Dis

16、cipline 1. 成立改善小組(Form the Team) Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem) Discipline 3. 實施及確認(rèn)暫時性的對策(Contain the Problem) Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause) Discipline 5. 選定及確認(rèn)長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions) Discipline 6. 改善問題并確認(rèn)最終效果(Correct the Problem and Confirm the

17、 Effects) Discipline 7. 預(yù)防再發(fā)生及標(biāo)準(zhǔn)化(Prevent the Problem) Discipline 8. 恭喜小組及規(guī)劃未來方向(Congratulate the Team),三、 異常處理措施及分析方法,8D報告適用范圍 該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復(fù)雜的問題； 8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達(dá)成目標(biāo)。 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具； 亦適用于過程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時有關(guān)問題的解決； 面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。 8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供

18、應(yīng)商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。,三、 異常處理措施及分析方法,三、 異常處理措施及改善方法,3、頭腦風(fēng)暴法（Brain storming ） 頭腦風(fēng)暴法出自“頭腦風(fēng)暴”一詞。所謂頭腦風(fēng)暴(Brain-storming) 最早是精神病理學(xué)上的用語，指精神病患者的精神錯亂狀態(tài)而言的，現(xiàn)在轉(zhuǎn)而為無限制的自由聯(lián)想和討論，其目的在于產(chǎn)生新觀念或激發(fā)創(chuàng)新設(shè)想。 頭腦風(fēng)暴會議： 1.庭外判決原則。對各種意見、方案的評判必須放到最后階段，此前不能對別人的意見提出批評和評價。認(rèn)真對待任何一種設(shè)想，而不管其是否適當(dāng)和可行。 2歡迎各抒己見

19、，自由鳴放。創(chuàng)造一種自由的氣氛，激發(fā)參加者提出各種荒誕的想法。3追求數(shù)量。意見越多，產(chǎn)生好意見的可能性越大。4探索取長補短和改進(jìn)辦法。除提出自己的意見外，鼓勵參加者對他人已經(jīng)提出的設(shè)想進(jìn)行補充、改進(jìn)和綜合。,4、5WHY分析方法,定義：5個為什么分析，也被稱作為什么-為什么分析，它是一種診 斷性技術(shù)，被用 來識別和說明因果關(guān)系鏈，它的根源會引起 恰當(dāng)?shù)囟x問題。 不斷提問為什么前一個事件會發(fā)生，直到回答“沒有好的理由”或直到一個新的故障模式 被發(fā)現(xiàn)時才停止提問。 解釋根本原因以防止問題重演。 文件中所有帶有“為什么”的語句都會定義真正的根源（通常需要至少5個“為什么”）,三、 異常處理措施及分

20、析方法,三、 異常處理措施及改善方法,舉例,一、概述,統(tǒng)計過程控制，即Statistical Process Control，簡稱SPC，就是指運用統(tǒng)計技術(shù)對生產(chǎn)過程中的各工序參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，從而達(dá)到質(zhì)量改進(jìn)、保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的的一種統(tǒng)計方法。,SPC 是美國貝爾實驗室休哈特博士在20世紀(jì)2030年代所創(chuàng)立的理論，它能科學(xué)地區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的偶然波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常及時告警，以便采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定。但它并不能分辨出是什么異常、發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷。,SPCD 即統(tǒng)計過程控制與診斷，它是SPC發(fā)展的第二階段。1982年我國首創(chuàng)兩種質(zhì)量診斷理論，突破了休

21、哈特質(zhì)量控制理論開辟了統(tǒng)計質(zhì)量診斷的新方向。此后，我國質(zhì)量專家又提出了多元逐步診斷理論和兩種質(zhì)量多元診斷理論，解決了多工序、多指標(biāo)系統(tǒng)的質(zhì)量控制與診斷問題。,SPCDA 即統(tǒng)計過程控制、診斷與調(diào)整，它能控制產(chǎn)品質(zhì)量、發(fā)現(xiàn)異常并診斷導(dǎo)致異常的原因、自動進(jìn)行調(diào)整，是SPC發(fā)展的第三個階段，目前尚無實用性成果。,5、生產(chǎn)過程統(tǒng)計分析 SPC 控制圖,三、 異常處理措施及分析方法,SPC,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,預(yù)防控制,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、 異常處理措施及改善方法,1984年名古屋工業(yè)大學(xué)調(diào)查115家日本各行各業(yè)的中小型工廠，平均每家采用137張控制圖；,控制圖使

22、用的調(diào)查, 優(yōu)質(zhì)企業(yè)平均有73%(用SPC方法的)的過程Cpk超過1.33，低質(zhì)企業(yè)只有45%過程達(dá)到Cpk=1.33。 Cpk1.67的企業(yè)，平均銷售收入增長率為11%以上，而其它企業(yè)的數(shù)據(jù)為4.4%。 一家企業(yè)用了三年的時間使廢品率降低58%，其使用的方法：將使用SPC的過程比例由52%增加到68%。,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、 異常處理措施及分析方法,SPC,控制圖的結(jié)構(gòu),樣本統(tǒng)計量數(shù)值,1 2 3 4 5 6 時間或樣本號,上控制限,中心限,下控制限,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,四、判斷準(zhǔn)則,判穩(wěn)準(zhǔn)則： 1 、連續(xù)25個點

23、，界外點數(shù)d=0； 2 、連續(xù)35個點，界外點數(shù)d1; 3 、連續(xù)100個點，界外點數(shù)d 2；,判異準(zhǔn)則： 1 、點出界（或恰在界限上 ）就判異 2 、界內(nèi)點排列不隨機判異,即使在判斷穩(wěn)態(tài)的場合，對于界外點也必須采取“查出異因，采取措施，保證消除，不再出現(xiàn)，納入標(biāo)準(zhǔn)”20個字來處理。,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,圖的區(qū)域劃分及檢測,X圖的區(qū)域劃分,“A區(qū) +3,“B”區(qū) +2,“C”區(qū) +1,C區(qū) -1,A區(qū) -3,B區(qū) -2,中心線,UCL,LCL,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,圖的區(qū)域劃分及檢測（續(xù)）,檢測1、點超出了控制限,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,圖的區(qū)域

24、劃分及四種檢測（續(xù)）,檢測2：點子屢屢接近控制界限,連續(xù)3個點子中，至少有2個點子接近控制界限； 連續(xù)7個點子中，至少有3個點子接近控制界限； 連續(xù)l0個點子中，至少有4個點子接近控制界限。,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,圖的區(qū)域劃分及四種檢測（續(xù)）,檢測、連續(xù)點中有點在區(qū)或區(qū)以外。,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,圖的區(qū)域劃分及四種檢測（續(xù)）,檢測、連續(xù)點落在單側(cè),在控制圖中心線一側(cè)連續(xù)出現(xiàn)的點稱為鏈，其點子數(shù)目稱作鏈長,鏈長不小于7時判斷點子排列非隨機，存在異常因素，出現(xiàn)鏈表示過程均值向鏈這一側(cè)偏移，國外也有取9點鏈作為判異準(zhǔn)則的。,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,圖的

25、區(qū)域劃分及四種檢測（續(xù)）,連續(xù)3點中有2點落在本區(qū)或以上 +2,中心線,UCL,LCL,一個點超出UCL +3,連續(xù)5點中有4點落在本區(qū)或以上+1,連續(xù)8點中有7點落在本區(qū)或以上,連續(xù)8點中有7點落在本區(qū)或以下 -1,連續(xù)5點中有4點落在本區(qū)或以下 -2,連續(xù)3點中有2點落在本區(qū)或以下 3,一個點超出LCL,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,其他幾種缺陷,1 、周期性變化,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,其他幾種缺陷（續(xù)）,點子逐漸上升或下降的狀態(tài)稱為傾向,2、傾向：連續(xù)六點或連續(xù)10點中有八點趨勢相同,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、

26、 異常處理措施及改善方法,SPC,其他幾種缺陷（續(xù)）,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,其他幾種缺陷（續(xù)）,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,其他幾種缺陷（續(xù)）,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,如果鏈較長，個別點子出現(xiàn)在中心線的另一側(cè)而形成間斷鏈。,連續(xù)11個點子中，至少有10個點子在中心線一側(cè)； 連續(xù)14個點子中，至少有12個點子在中心線一側(cè)； 連續(xù)17個點子中，至少有14個點子在中心線一側(cè)； 連續(xù)20個點子中，至少有1 6個點子在中心線一側(cè)。,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,其他幾種缺陷（續(xù)）,

27、三、 異常處理措施及改善方法,SPC,其他幾種缺陷（續(xù)）,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,計數(shù)值控制圖的觀察分析練習(xí), 傾向,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,計數(shù)值控制圖的觀察分析(續(xù)）,周期,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,計數(shù)值控制圖的觀察分析(續(xù)）,超常值,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,計數(shù)值控制圖的觀察分析(續(xù)）,不穩(wěn)定,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,計數(shù)值控制圖的觀察分析(續(xù)),大量樣本點靠近上控制限,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,1.如果存在異常波動,要設(shè)法找出它的波動源，用技術(shù)的手段去排除，從而使過程

28、恢復(fù)到正常的受控狀態(tài)。,采取局部措施,SPC,波動不可能消除，但是可以減小。,2.如果過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)只存在偶然波動,通常一個產(chǎn)品的特性值總有一個目標(biāo)值和一定的公差范圍，過程不一定滿足要求。 波動在公差范圍內(nèi)是允許的，不需減小波動 波動超過公差允許的范圍，要設(shè)法減小波動 【有時需要對整個生產(chǎn)系統(tǒng)作改造】,采取系統(tǒng)措施,三、 異常處理措施及改善方法,偶因,偶波,對質(zhì)量影響小 過程固有，難以除去,聽之任之,異因,異波,對質(zhì)量影響大 非過程固有，不難除去,過程注意的對象,兩種質(zhì)量因素及其不同的對待策略,三、 異常處理措施及改善方法,SPC,SPC,正態(tài)分布,圖 正態(tài)概率密度曲線, 3原理： 正態(tài)

29、分布中，不論與取值如何，產(chǎn)品質(zhì)量特性值落在 3范圍內(nèi)的概率為99.73%，落在該范圍外的概率為0.27（千分之三）是個小概率事件，而“在一次觀測中，小概率事件是不可能發(fā)生的，一旦發(fā)生就認(rèn)為過程出現(xiàn)問題?！惫省凹俣üば颍ㄟ^程）處于控制狀態(tài)，一旦顯示出偏離這一狀態(tài)，極大可能性就是工序（過程）失控，需要及時調(diào)整?！睋?jù)此休哈特發(fā)明了控制圖。,變異很小, 但不準(zhǔn)確,準(zhǔn)確但變異大,過程能力圖示法,三、 異常處理措施及改善方法,5、生產(chǎn)過程統(tǒng)計分析 SPC 過程能力分析,SPC,過程能力圖示法,三、 異常處理措施及改善方法,SPC2,進(jìn)行過程能力分析的意義,一、保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)工作； 二、提高過程能力的有效手段； 三、