1、FMEA（失效模式及后果分析）,Failure Mode and Effect Analysis,掌握FMEA的概念和運用時機 發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施,學習目的,品檢（QI） 品管（QC） 品保（QA） 全面品質(zhì)控制（TQC） 全面品質(zhì)管理（TQM）,有效控制,預防為主,持續(xù)改進,做正確的事,做有效益的事,問題：如何把事情做對或做得有效益？,質(zhì)量管理理念的發(fā)展,所有可能出錯的地方都將會出錯！,FMEA：,什么是 FMEA ？,默菲定律：,FMEA 是先期質(zhì)量策劃中評價潛在失效模式及其起因的一種工具 依照其發(fā)生在失效的風險優(yōu)先排列，并采

2、取行動排除或降低其發(fā)生的方法 為未來使用和持續(xù)改進提供文件化的預防經(jīng)驗/方法 FMEA自身并不是問題的解決者， 它通常與其它問題解決的工具聯(lián)合使用，“FMEA提出問題解決的時機并不是解決問題” 將問題扼殺在搖籃之中,失效,在規(guī)定條件下, (環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。,在規(guī)定條件下, 產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間,產(chǎn)品在工作范圍內(nèi), 導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象,失效的定義,FMEA 的起源,FMECA Failure Mode Effects and Criticality Analysis 1950s 起源于宇航和美國軍方 對關注的問題加以分類和排列 將評定結(jié)果作

3、為預防的目標 堅持安全的觀點,FMEA 的起源,FMEA (Failure Mode Effects Analysis) 1960s-70s第一次被注意和使用在工程可靠性 多方小組準備對產(chǎn)品/過程潛在失效模式和產(chǎn)品性能影響的文件化體系 評定產(chǎn)品或過程潛在失效模式的文件，采取相應措施來消除或降低潛在失效的影響,系統(tǒng),設計,過程,部件 子系統(tǒng) 主系統(tǒng),注意：將系統(tǒng)的 失效模式降為最小,部件 子系統(tǒng) 主系統(tǒng),注意：將設計的 失效模式降為最小,目標：最大化的 產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性 和成本,目標：最大化的 產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性 、成本和可維護性,人 機 料 法 環(huán) 測,機器,工具 工作站 生產(chǎn)線 操作者培訓 過

4、程 測量,注意：將全過程的 失效模式降為最小,目標：最大化的 全過程質(zhì)量、 可靠性、成本 和可維護性,典型的FMEAs,DFMEA 開始早于過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的制造開始之前,PFMEA 開始于基本的操作方法討論完成時，完成時間早于生產(chǎn)計劃制定和生產(chǎn)批準之前,FMEA 的時間順序,改進產(chǎn)品的質(zhì)量、可靠性與安全 提升企業(yè)的形象和競爭力 降低成本 減少浪費 降低保證成本 書面規(guī)定并跟蹤減少風險所需的措施,FMEA 的益處,小組 為完成同一任務或目標的兩個或更多的共同行動的個體 集體討論 發(fā)現(xiàn)許多可能存在和可能發(fā)生情況需要小組的集體討論,FMEA 小組,成功的FMEA 小組,控制

5、方向和焦點 建立自身的統(tǒng)一性 負責并使用測量方法 有全體的支持 是橫向多功能小組,決定前召開小組會議 決定誰將參加 預先準備議題 主張進行會議筆記或記錄 建立基本準則 遵守事先的議程 評價會議 不允許中斷,FMEA 小組的守則,頭腦風暴是一種技法，可以激發(fā)小組成員產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子，。 由紐約廣告代理的老板Alex F Osborn在1930年發(fā)明，其前提是在一般的討論中，人們害怕別人批評而約束自己，因此而不能產(chǎn)生有創(chuàng)意的點子。 腦力風暴包括創(chuàng)造一種氛圍，讓人們感到無拘無束，此時人們可能提出在平時認為不太可能提出的解決方案，但往往收到意想不到的效果。,頭腦風暴 Brainstorming,

6、4個原則（會議前向成員解釋） 暫緩下結(jié)論 不要批評其他人的觀點，更不要嘲笑人或其觀點 自由 鼓勵參與者夢想或遐想，鼓勵大膽及愚蠢的建議，但不提議無任何建議或離座閑逛 數(shù)量 要求大量的建議 交叉培養(yǎng) 鼓勵一個小組的建議被其他小組的成員擴展或開發(fā)，將所有人的建議寫在題板上以便被全部人都能夠看到，同時編號。但建議減少或小組成員感到空洞時，千萬不要說喪氣話,頭腦 風暴 四大原則,在籌備樣件期間開始 設計工程師-通常的小組領導 檢驗工程師 可靠性工程師 制造工程師 最終服務工程師 項目經(jīng)理 質(zhì)量工程師 顧客聯(lián)系人 其他：銷售、開發(fā)、過程、QA/QC等,小組成員,設計FMEA,過程工程師-通常的小組領導

7、生產(chǎn)操作者 工藝工程師 設計工程師 可靠性工程師 加工工程師 維修工程師 項目經(jīng)理 質(zhì)量工程師 其他：銷售、供應商、QA/QC等,過程FMEA,注意DFMEA與PFMEA概念混淆,風險順序度數(shù) RPN,RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 嚴重度 -后果到底有多糟？ O=Likelihood of Occurrence 頻度 -經(jīng)常發(fā)生嗎？ D=Likelihood of Detection 探測度 -發(fā)現(xiàn)得了嗎？,DFMEA,PFMEA,來自經(jīng)驗和數(shù)據(jù),來自預測,設計 過程,起 因,后 果,控 制,失效模式,頻度,嚴重度,探測度,RPN 流程,功能、特

8、征或要求,會有什么問題 無功能 部分功能 功能過強 功能降級 功能間歇 非預期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,發(fā)生頻率如何,怎樣預防和探測,該方法在探測時有多好,能做些什么 設計更改 過程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改,跟蹤 評審 確認 控制計劃,FMEA的順序,DFMEA 簡介,由“設計主管工程師小組”采用的一種分析技術 以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，工程師小組的設計思想 在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關的后果起因機理 在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化,DFMEA的目的,評價對制造、裝配、服務、回收要求

9、所作的最初設計 提高在設計/開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品運行影響的可能性（概率） 根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng) 為全面和有效的設計、開發(fā)和策劃，提供更多的信息 為客觀評價設計、包括功能要求及設計方案提供幫助 為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式 為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考,在設計概念最終形成之時或之前開始， 在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其他信息時，應及時、不斷地修改 最終在產(chǎn)品加工圖樣完成前全部結(jié)束,DFMEA三步曲,DFMEA在體現(xiàn)設計意圖時，還應

10、保證制造和裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面處理 裝配空間/工具可接近 要求的鋼材強度 過程能力/性能,DFMEA的拓展,動態(tài)DFMEA,嚴重度,頻度,探測度,由“制造/裝配工程師小組”采用的一種分析技術,在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關的后果起因機理,以其最嚴密的形式總結(jié)了開發(fā)一個過程時，工程師小組的設計思想,在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化。,PFMEA簡介,確定過程功能和要求 確定與產(chǎn)品和過程相關的潛在失效模式 評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采用控制來降低失效產(chǎn)生的頻度或失效條件探測度的過程變量 確定過程變量以此聚焦于過程控制 編織一個潛在失效模式分級表，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優(yōu)選體系 記錄制造或裝配過程的結(jié)果,PFMEA的目的,PFMEA“顧客”的定義，通常指“最終使用者”， 也可以是隨后或下游制造、裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。,PFMEA顧客的定義,列出所有失效，不一定肯定發(fā)生 利用經(jīng)驗和頭腦風暴 過程/零件怎樣不滿足要求 無論工程規(guī)范如何，顧認為的拒收條件是什么,潛在失效模式,彎曲 毛刺 孔錯位 斷裂 轉(zhuǎn)運損壞 漏開孔 臟污 變形 表面太光滑 短路 開路 表面粗