1、注塑機(jī)的操作、參數(shù)設(shè)置及質(zhì)控,注塑機(jī)的操作 注塑過(guò)程參數(shù)設(shè)置 制品缺陷、原因分析及修正,注塑機(jī)的操作,1.檢查料斗是否有料； 2.開啟電源總開關(guān)； 3.開啟油泵電機(jī)； 4.開啟加熱電源開關(guān)； 5.開冷卻水閥； 6.拉開料斗拉門； 7.設(shè)置各段溫度； 8.設(shè)置開鎖模參數(shù)，并操作調(diào)整，觀察有無(wú)異常； 9.設(shè)置儲(chǔ)料參數(shù)； 10.設(shè)置托模（頂出）參數(shù),9.設(shè)置注射參數(shù)和保壓參數(shù)； 10.待溫度達(dá)到設(shè)定溫度，手動(dòng)操作，觀察開合模參數(shù)、注射參數(shù)、儲(chǔ)料參數(shù)等設(shè)置是否合適； 11.分析制品及動(dòng)作的現(xiàn)象，調(diào)整各參數(shù)； 12.半自動(dòng)操作.,注意事項(xiàng),足夠的原料 關(guān)閉安全門 嚴(yán)禁溫度未達(dá)到設(shè)定值就開始注塑； 嚴(yán)禁開

2、模狀態(tài)下和射臺(tái)沒(méi)有退出時(shí)手動(dòng)射料；也不允許開模下手動(dòng)射臺(tái)前進(jìn)，有模具頂?shù)裘撀淇赡?嚴(yán)禁用手清理噴嘴的熔料 使用高溫分解、高粘度的原料后，要清洗料筒 停機(jī)較長(zhǎng)，要退回射臺(tái)，射完熔料,停機(jī)操作步驟,關(guān)上料斗閘板 手動(dòng)將料筒中熔料全部射出 安全門和模具打開，頂針退回 清理磨具中殘料和膠絲或油銹漬，再噴上防銹油 將模具合至曲肘尚未完全伸直，還沒(méi)有到達(dá)高雅鎖模位置就停止（防止長(zhǎng)時(shí)間高壓，會(huì)使拉桿變形或開模難） 將加熱和油泵電機(jī)關(guān)掉 關(guān)閉冷卻水開關(guān) 關(guān)閉電源,注塑成型過(guò)程,成型前的準(zhǔn)備 1.原料：a.粉料造粒 b.預(yù)先干燥：除水分和揮發(fā)性物質(zhì) 易水解材料和吸水性大的材料 2.料筒清理 3.嵌件預(yù)熱：減少收

3、縮應(yīng)力，尤其對(duì)熱膨脹系數(shù)和冷卻收縮率差別大的，100-130 4.脫模劑的選用：硬脂酸鋅，液體石蠟，硅油，,注塑成型過(guò)程參數(shù)選擇,宗旨：合格的塑料制品 溫度： 1.料筒溫度：在Tf或Tm以上，Td以下；塑化良好； 根據(jù)制品形狀尺寸、物料性能、成型周期、節(jié)能以及設(shè)備等發(fā)面考慮。 2.噴嘴溫度： 為防止流涎和剪切降解，噴嘴應(yīng)比機(jī)筒溫度最高段略低；不能太低，阻力過(guò)大耗能大或堵塞。,3.模具溫度： 保證充模流動(dòng)性，對(duì)制品的物理性能和表觀質(zhì)量影響很大。 根據(jù)物料性能、制品使用要求、制品形狀尺寸以及工藝條件等，綜合考慮模具溫度。 結(jié)晶型物料： 緩冷，模溫高，結(jié)晶速度大，結(jié)晶度大，制品密度和剛度大，力學(xué)性能

4、較高，成型收縮率大，伸長(zhǎng)率和沖擊強(qiáng)度下降； 驟冷，模溫低，結(jié)晶度低，力學(xué)性能較低，韌性好。但不利于大分子的松弛過(guò)程，分子取向和內(nèi)應(yīng)力都大； 中速，模溫不高（50-80），取向和結(jié)晶適中，用得最多。 如，PET，結(jié)晶速度小，應(yīng)提高模溫以提高結(jié)晶速度，進(jìn)而提高性能。,無(wú)定形物料,無(wú)定形物料不發(fā)生相變，模溫的高低主要影響熔體的黏度和充模速度。 在能順利充模條件下，盡可能降低模溫，以縮短冷卻時(shí)間，進(jìn)而提高生產(chǎn)效率。 模溫太低，澆口過(guò)早凝封，保壓過(guò)短，出現(xiàn)缺料、充模不全和凹陷。 厚制品，模溫過(guò)低，內(nèi)外冷卻不一致，出現(xiàn)空泡、收縮等缺陷。,注塑壓力,注塑壓力是保證熔體克服各部分阻力，使熔體以一定速度充模。

5、與經(jīng)歷各部分的摩擦系數(shù)和熔體黏度有關(guān)。 阻力大，注塑壓力就要大； 不能過(guò)大，過(guò)大容易造成飛邊和脫模困難以及能源浪費(fèi)。,注塑速度,注塑速度大，剪切生熱，黏度下降，料流的流程長(zhǎng)，熔接縫強(qiáng)度增強(qiáng)； 過(guò)大，內(nèi)應(yīng)力大（退火處理），出現(xiàn)湍流，熔體破裂，性能下降； 對(duì)于Tg高、黏度大、制品復(fù)雜、澆口小、流道長(zhǎng)、薄壁制品，需要高壓高速充模，在保證材料不降解、部發(fā)生湍流情況下，盡可能快速充模，以提高制品表面質(zhì)量和提高生產(chǎn)率。,注塑周期,包括充模時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間 保證質(zhì)量情況下，盡可能短 充模時(shí)間：2-5s，大型或厚壁10s，與充模速度有關(guān)； 保壓目的是使熔體進(jìn)一步壓實(shí)，防止倒流和收縮缺料，與料溫、模溫、

6、主流道和澆口大小有關(guān)，在整個(gè)注塑時(shí)間內(nèi)占比例較大，一般20-100s，大型厚塑件能達(dá)到2-5min； 保壓時(shí)間對(duì)制品尺寸精度影響較大，保壓不夠，交口未凝封，熔料倒流，使模內(nèi)壓力下降，制品出現(xiàn)凹陷和縮孔。 冷卻時(shí)間是在保證制品脫模后不變形、翹曲情況下盡量短，取決于制品厚度、物料熱性能、結(jié)晶性能、模溫等。一般30-120s。,制品缺陷、原因分析及修正,出現(xiàn)不良制品原因： 1.由材料本身的性質(zhì)造成 2.由成型條件選擇不當(dāng)引起 3.由模具設(shè)計(jì)制造不好造成 4.產(chǎn)品設(shè)計(jì)不周引起 5.注塑機(jī)的能力不足造成,缺陷及原因和改善方法,1.缺料 充填不足，熔料沒(méi)有完全充滿模腔各角落 原因：a.成型條件選擇不當(dāng)改善

7、成型條件，如增加注塑壓力、速度，以提高流動(dòng)性 b.改變模具，如加大澆口和流道，重設(shè)澆口位置、大小、數(shù)量，以便于熔體流動(dòng)，適當(dāng)加排氣孔,2.溢料,熔體由分型面或滑塊接觸面及零件空隙溢出 原因：a.沒(méi)有足夠鎖模力提高設(shè)定鎖模力或更換注塑機(jī) b.模具加工密合性差，尺寸偏差大，精度不良，模具磨損嚴(yán)重修?；蚋鼡Q模具中零件 c.熔體流動(dòng)性太大料溫、模溫、注塑壓力、速度降低,3.凹陷,表面凹坑、陷窩現(xiàn)象 原因：a.熔體冷卻時(shí)體積收縮，常在厚壁、加強(qiáng)筋、凸臺(tái)背面、直澆口背面等處壁厚不均的地方調(diào)節(jié)成型條件，如降低模溫、料溫，提高注塑壓力和保壓時(shí)間，或在易出現(xiàn)處加澆口，或添加玻纖等填料，使成型收縮率下降。 PE、

8、PP和PA等成型收縮率大的結(jié)晶型樹脂常發(fā)生。,4.氣泡,原因：a.成型冷卻收縮在厚壁處形成空洞，產(chǎn)品設(shè)計(jì)不良，壁厚過(guò)厚或壁厚差異過(guò)大延長(zhǎng)保壓時(shí)間，提高模溫、降低料溫，增大澆口尺寸； b.物料含有水分或揮發(fā)性成分成型前干燥,5.裂紋、龜裂,表面出現(xiàn)發(fā)絲狀小裂紋、小裂痕，尤其在制品銳棱處。 原因：a.脫模不良加大脫模斜度，或?qū)⒛＞弑砻鎾伖?，還有推桿粗細(xì)、配置合理 b.過(guò)度充模，注射壓力過(guò)大或材料計(jì)量過(guò)多，內(nèi)應(yīng)力大，脫模也困難降低注塑壓力、模溫、料溫 c.模溫過(guò)低提高模溫 d.產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上缺陷圓弧過(guò)渡、脫模斜度等改善 e.澆口部位易有殘余應(yīng)力，易變脆，尤其直澆口，如茶杯、碗等,6.泛白,制片表面會(huì)出現(xiàn)

9、不正常的發(fā)白，不是龜裂，是即將發(fā)生龜裂的一種狀態(tài)。 原因：a.脫模時(shí)推桿推力過(guò)大或在凹槽處受強(qiáng)制變形力降低頂出速度（托模進(jìn)速度），用脫模劑或采用多次振動(dòng)頂出 對(duì)于已經(jīng)產(chǎn)生的發(fā)白 輕微的熱風(fēng)吹，消除殘余應(yīng)力 嚴(yán)重的長(zhǎng)時(shí)間恒溫?zé)崽幚?7.翹曲、扭曲,制品變形 沿邊緣翹曲 沿對(duì)角線扭曲 是內(nèi)應(yīng)力相互作用的結(jié)果 原因：a.脫模內(nèi)應(yīng)力，沒(méi)完全冷卻固化增加保壓、冷卻時(shí)間 b.模溫控制不好，模溫不均勻模具冷卻管道的設(shè)置和構(gòu)造 c.料流充模時(shí)流動(dòng)取向引起澆口連接方式、形狀、配置、數(shù)量 d.成型條件不當(dāng)降低注塑壓力和時(shí)間、提高料溫、降低注塑速度 e.產(chǎn)品形狀、壁厚設(shè)計(jì)不當(dāng)降低壁厚不均勻性,8.熔解痕,熔體料流匯

10、合時(shí)形成的細(xì)線 原因：a.產(chǎn)品形狀復(fù)雜盡可能簡(jiǎn)單化 b.物料流動(dòng)性不足提高料溫、模溫、注塑速度，改進(jìn)澆口位置、尺寸、數(shù)量 c.合流部分卷入空氣或揮發(fā)性成分排氣孔設(shè)置或干燥處理 d.卷入脫模劑等異物減少脫模劑 e.合流時(shí)溫度降低不能充分融合，孔、洞周圍提高熔體流動(dòng)性 f.在熔合部分附近設(shè)置冷料井，將熔接痕和冷料井一起在后處理中去除,9.波流痕,料流痕跡以澆口為中心呈條紋狀花樣 原因：a.最初進(jìn)入模腔中的熔體冷卻過(guò)快，與后進(jìn)入的樹脂之間有界線提高料溫、模溫，改善流動(dòng)性，調(diào)節(jié)注塑速度 b.冷料進(jìn)入模腔會(huì)產(chǎn)生波流痕多設(shè)置冷料井或加大冷料井,10.噴紋,從澆口注入模腔中的熔料象蛇一樣出現(xiàn)在制品表面，也可看作波流痕 原因：a.用側(cè)澆口的模具，且沒(méi)冷料井或冷料井過(guò)小，易出現(xiàn)合理設(shè)置冷料井 b.增大澆口截面積以減慢固化 c.采用護(hù)耳式澆口等沖擊型澆口 d.減慢注塑速度,11.銀絲紋,制品表面或表面附近，沿料流方向出現(xiàn)閃閃發(fā)光的銀白色條紋 原因：a.水分或揮發(fā)性成分附著在模具表面氣化引起，或空氣卷入螺桿充分干燥，或提高模溫、降低料溫、減慢注塑速度和注塑壓力，或提高背壓,12.糊斑,過(guò)熱變色 常在棱角、凸臺(tái)、加強(qiáng)筋頂部等處烤焦變黑 原因：a.排氣不充分，氣體壓縮后產(chǎn)生高溫改善排氣，合理設(shè)