1、1,本次專題講座的目的,1、熟悉注塑模具的設(shè)計/加工要求； 2、了解注塑模具的結(jié)構(gòu)與注塑工藝的關(guān)系； 3、了解模具在加工製做中基本常識;,2,注塑模具的定義,塑料注射成型所用的模具稱為注塑成型模具，簡稱注塑模。注塑模能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確高或帶有嵌件的塑料制品。,3,注塑模具的結(jié)構(gòu)及組成,注塑模的結(jié)構(gòu)由注塑機的類型和塑件的結(jié)構(gòu)特點所決定，每副模具均由動模和定模所組成。動模安裝在注塑機的移動板上，而定模則安裝在注塑機的固定板上；注塑時，動模與定模閉合后構(gòu)成澆注系統(tǒng)及模腔，當模具分開后，塑件或啤件留在動模一邊，再由設(shè)置在動模內(nèi)的脫模機構(gòu)頂出塑件。根據(jù)模具中各個部件的作用不同，一套注塑模可以分

2、成以下幾個部分：,4,1、成型零件 賦予成型材料形狀、結(jié)構(gòu)、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、凹模型腔以及螺紋型芯、鑲塊等構(gòu)成。 2、澆注系統(tǒng) 它是將熔融塑料由注射機噴嘴引向閉合模腔的通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。 3、導(dǎo)向部件 為了保證動模與定模閉合時能夠精確對準而設(shè)置的導(dǎo)向部件，起導(dǎo)向定位作用，它是由導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成的，有的模具還在頂出板上設(shè)置了導(dǎo)向部件，保證脫模機構(gòu)運動平穩(wěn)可靠。,5,4、脫模機構(gòu) 實現(xiàn)塑件和澆注系統(tǒng)脫模的裝置，其結(jié)構(gòu)形式很多，最常用的有頂桿、頂管、頂板及氣動頂出等脫模機構(gòu)，一般由頂桿、復(fù)位桿、彈弓、頂桿固定板、頂板（頂環(huán)）及頂板導(dǎo)柱/導(dǎo)套等組成。 5、抽芯機

3、構(gòu) 對于有側(cè)孔或側(cè)凹的塑件，在被頂出脫模之前，必須先進行側(cè)向抽芯或分開滑塊(側(cè)向分型)，方能順利脫模。 6、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng) 為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，需要有模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)（如：冷卻水、熱水、熱油及電熱系統(tǒng)等）對模具溫度進行調(diào)節(jié)的裝置。,6,7、排氣系統(tǒng) 為了將模腔內(nèi)的氣體順利排出，常在模具分型面處開設(shè)排氣槽，許多模具的推桿或其它活動部件（如：滑塊）之間的間隙也可起到排氣作用。 8、其它結(jié)構(gòu)零件 是指為滿足模具結(jié)構(gòu)上的要求而設(shè)置的零件（如：固定板、動/定模板、撐頭、支承板及連接螺釘?shù)龋?7,注塑模具的分類,注塑模的分類方法很多，按其所用注塑機的類型，可分為臥式注塑機用注塑模、立式注塑機

4、用注塑模、角式注塑機用注塑模及雙色注塑模等；按模具的型腔數(shù)目可分為單型腔和多型腔注塑模；按分型面的數(shù)量可分為單分型面和雙分型面或多分型面注塑模；按澆注系統(tǒng)的形式可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)注塑模；另外還有重疊式模具（疊模）。,8,按基本結(jié)構(gòu)分類，一般可劃分為以下兩類： 二板模具（兩塊模板、一次分型模具）； 三板模具（三塊模板、二次分型模具）； 這是根據(jù)分模時，分成兩塊或三塊模板來分類的，幾乎所有的模具均屬這兩種類型（個別的是四板模）。,9,一、二板模具（一次分型模具）的特點： 一般是在分型面處分開成定模板和動模板。 1、 成型后將成型品和注入口切斷，并進行加工（如：邊澆口、直澆口）。 2

5、、 結(jié)構(gòu)簡單，便于使用。 3、 適合于產(chǎn)品自動落下。（潛伏式澆口，不需后加工） 4、 故障少，價格便宜。,10,11,12,1-動模板；2-定模板；3-冷卻水機；4-定模座板； 5-定位圈； 6-主流道襯套； 7-型芯板；8-導(dǎo)柱； 9-導(dǎo)套； 10-動模座板； 11-支承板；12-限位釘；13-推板；14-推桿固定板；15-拉料桿； 16-推板導(dǎo)柱； 17-推板導(dǎo)套； 18-推桿； 19-復(fù)位桿； 20-墊塊,13,二、三板模具（二次分型模具）的特點： 在定模板和動模板之間有一塊模板，在此模板和定模板之間有水口流道。 1、 由于可采用點水口，故不需要對水口位進行后處理。 2、 結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需分

6、別取出成型品和水口流道。 3、 可將澆口置于成型品的任意位置。 4、 故障比二板模具多，模具費用也較高。,14,15,16,注塑模具的設(shè)計要求,一、注塑模具設(shè)計時應(yīng)考慮的因素 1、分析塑件結(jié)構(gòu)及其品質(zhì)要求 2、了解注射機的技術(shù)規(guī)格（使模具與注塑 機相互匹配） 3、了解塑料的加工性能和工藝特性 4、考慮模具的結(jié)構(gòu)與制造方面的要求,17,二、澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 澆注系統(tǒng)是指模具從注射機噴嘴起到型腔入口為止，塑料熔體的流動通道內(nèi)冷凝的固體塑料。澆注系統(tǒng)分為普通（冷）流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類，普通流道澆注系統(tǒng)包括流道（由主流道、分流道、冷料井和澆口組成）。如下圖所示：,18,三、澆注系統(tǒng)的設(shè)計原

7、則 澆注系統(tǒng)設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要環(huán)節(jié)，也是設(shè)定注塑工藝條件的重要依據(jù)之一，它對注射成型周期和塑件質(zhì)量都有直接的影響，設(shè)計時應(yīng)遵循如下原則： 1、結(jié)合型腔布局考慮,19,2、熱量及壓力損失要小 3、確保均衡進料 4、塑料損耗量要少 5、消除冷料 6、排氣良好 7、防止塑件出現(xiàn)缺陷 8、塑件外觀質(zhì)量 9、生產(chǎn)效率 10、 塑料熔體流動特性,20,四、主流道的設(shè)計要求 主流道通常位于模具中心塑料 熔體入口處，它將注塑機噴注出 的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔， 其形狀為圓錐形，便于塑料熔 體按序順利地向前流動。熱塑 性塑料的主流道，一般由澆口襯套構(gòu)成，主流 道始端直徑D=d+(0.51.0)mm，

8、球面凹坑半徑 R=r+（1.02.0）mm，其錐角=3050，盡可 能縮短長L（小于60mm為佳），表面粗糙度一般 為Ra0.8。,21,對于采用點澆口的三板式模具，若要采用拉料板使流道凝料自動墜落時，則澆口襯套與拉料板的滑動配合部分應(yīng)有50150的錐度，以保證使用安全，動作可靠。 為減少熔料的流動阻力，主流道末端與分流道連接處需用圓角過渡，其圓角半徑r=13mm。因主流道與塑料熔體反復(fù)接觸，進口處與噴嘴反復(fù)碰撞，因此，常將主流道設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，用較好的鋼材制造并進行熱處理。 定位圈和注塑機模板的定位孔需有極?。?.050.1mm）的間隙配合，定位圈的高度應(yīng)略小于定位孔的深度。,22

9、,五、冷料井的設(shè)計要求 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是收集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道中的冷凝料拉出。冷料井直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 1、底部帶有推桿的冷料井 2、底部帶有拉料桿的冷料井 3、底部無桿的冷料井,23,4、分流道冷料井 當分流道較長時可將分流道的盡頭沿料流前進方向延長作為其冷料井，以貯存前鋒冷料，其長度為分流道直徑的1.52倍。,24,帶球形頭（或菇形頭）拉料桿的冷料穴 1-定模板；2-頂件定板；3-拉料桿；4-型芯固定板,25,六、分流道的設(shè)計要求 分流道是主流道與澆口之間的

10、通道，多型腔模具一定要設(shè)置分流道，大型塑件由于使用多個澆口進料也需設(shè)置分流道。 1、分流道的截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U字形等。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大、流道的表面積小，以減少傳熱損失，其中圓形截面的效率最高，側(cè)面具有斜度為50100的梯形流道和U字形流道也常用。,26,當分形面為平面時，可采用圓形截面流道；若加工時對中困難，可采用梯形或U字形截面的分流道。塑料熔體在流道中流動時，表層冷凝凍結(jié)，起絕熱作用，熔體僅在流道中心流動，因此分流道的理想狀態(tài)應(yīng)是其中心與澆口的中心一致。,27,2、分流道的截面尺寸 分流道截面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形

11、狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。 3、分流道的布置 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。,不 太 好,28,4、分流道設(shè)計要點 分流道對熔體的阻力要小，在保證有足夠的注射壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度應(yīng)盡量取小值。尤其對于小型塑件更為重要，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過渡。 七、澆口的設(shè)計要求 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短的流道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸大小和位置對塑件質(zhì)量影響很大。,29,澆口的主要作用是： A、型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流； B、易于

12、切除澆口凝料； C、對于單澆口多型腔模具，用以平衡進料；對于多澆口單型腔模具，用以控制熔接線的位置。澆口截面形狀有矩形和圓形兩種，澆口長度約為0.52mm左右。,30,1、澆口的形式及特點 非限制性澆口 又稱直澆口、直接澆口或主流道型澆口。在單型腔模具中塑料熔體直接流入型腔，因而壓力損失很小，進料速度快，成型比較容易，對各種塑料都能適用；傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結(jié)構(gòu)簡單緊湊，制造方便。但除去澆口困難，澆口痕跡明顯，澆口附近熱量集中，冷凝較遲，周期時間長，易產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，也易產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。特別適用于大型塑件、厚壁塑件以及熔體粘度特別高的塑料的成型。,31, 限制性澆口 型腔與分

13、流道之間采用一段距離很短（約0.52mm）、截面積很?。s為分流道截面積的3%9%）的通道相連接，此通道稱為限制性澆口，它對澆口的厚度及快速凝固等可以進行限制。 2、限制性澆口形式頗多，常用的有如下10種： 點澆口 點澆口是一種截面尺寸特小的圓形澆口，除去澆口后殘留痕跡小，不影響塑件外觀，開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化生產(chǎn)，澆口附近由補料造成的應(yīng)力小。,32,對于薄壁塑件因剪切速率過高，為改善這一情況，在不影響使用前提下，可局部增加澆口處塑件壁厚，以圓弧R過渡；若壓力損失大，必須采用三板式模具結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，并要采用順序分模機構(gòu)。,33, 潛伏式澆口 潛伏式澆口又稱隧道式澆口，是由

14、點澆口演變而來的，分流道開設(shè)在分型面上，澆口潛入分型面內(nèi)部，斜向進入型腔，塑件和流道分別設(shè)置有頂出機構(gòu)，開模時澆口即被自動切斷，流道凝料自動脫落。,34,35, 側(cè)澆口(邊澆口) 側(cè)澆口又稱邊緣澆口，一般開設(shè)在分型面上，從型腔（塑件）外側(cè)進料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能方便地調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而也稱之為標準澆口。側(cè)澆口的特點是澆口截面形狀簡單，加工方便,能對澆口尺寸進行精密加工；澆口位置選擇比較靈活，側(cè)澆口特別適用于兩板式多型腔模具。但是塑件容易形成熔接痕、縮孔、縮水等質(zhì)量缺陷，注射壓力損失較大，對于殼體形塑件會有排氣不良現(xiàn)象。,36,37,八、澆口位置的選擇 澆口位置

15、與數(shù)目對塑件質(zhì)量的影響較大，選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則： 1、避免塑件上產(chǎn)生缺陷 如果澆口的尺寸比較小，同時正對著一個寬度和厚度都比較大的型腔空間，則高速的塑料熔體通過澆口注入型腔時，因受到很高的剪切應(yīng)力，將產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇紋）等熔體破碎現(xiàn)象。 有兩種辦法克服噴射現(xiàn)象，一是加大澆口斷面尺寸，降低熔體流速，從而避免產(chǎn)生噴射；二是采用沖擊型澆口。,38,2、澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處 當塑件壁厚相差較大時，在避免噴射的前提下澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，（遠離薄壁部位）以利于熔體流動、排氣和補料，避免塑件產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。,39,3、有利于塑料熔體流動 當塑件上有加強筋時，可利用加強筋作為改善

16、熔體流動的通道（沿加強筋方向流動）。 4、有利于型腔排氣 在澆口位置確定后，應(yīng)在型腔最后充滿處或遠離澆口的部位，開設(shè)排氣槽或利用分型面、頂桿間隙等模內(nèi)活動部分的間隙排氣。 5、考慮塑件受力狀況 通常澆口位置不能設(shè)置在塑件承受彎曲負荷或受沖擊力的部位。由于塑件澆口附近殘余應(yīng)力大、強度差，一般能承受拉應(yīng)力，而不能承受彎曲應(yīng)力和沖擊力。,40,6、增加熔接痕牢度,41,塑料熔體在型腔內(nèi)的匯合處常會形成熔接痕，導(dǎo)致該處強度降低，澆口位置和數(shù)量決定著熔接痕的數(shù)量及位置，因此正確選擇澆口形式、位置及數(shù)量十分重要。澆口數(shù)增多，熔接痕增多；當流程不長時，不必開設(shè)多個澆口，將輪輻式澆口改為盤形澆口，可以消除熔接

17、痕。此外，還應(yīng)重視熔接痕的部位，為了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕處的外側(cè)開設(shè)冷料井，使前鋒冷料溢出。,42,7、流動定向?qū)λ芗阅艿挠绊?43,對于大型平板形塑件，若僅采用一個中心澆口或一個側(cè)澆口，都會造成塑件翹曲變形；若改用多點澆口或平縫式澆口，則可有效地克服這種翹曲變形；平板形塑件翹曲變形的原因在于垂直和平行于流動方向上的收縮率不同所致。 由于塑料熔體在型腔內(nèi)流動充模，會造成大分子流動定向，并且總會有一部分保留在塑件內(nèi)，這就造成塑件各向異性，這是塑件翹曲變形、應(yīng)力開裂的根本原因。,44,8、澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響 對于大型圓盤形或箱式殼體形塑件，通常采用多點澆口，澆口的位置和數(shù)目不

18、同，塑件的翹曲變形情況就會不一樣。 9、校核流動比 確定大型塑件的澆口位置時，須校核流動比，以保證塑料熔體能充滿整個型腔，流動比由塑件流道的長度L與厚度T之比來確定。 流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)、溫度、注射速度/壓力等的不同而變化。,45,10、防止型芯或嵌件擠壓位移或變形 對于有細長型芯的圓筒形塑件或有嵌件的塑件，澆口應(yīng)避免偏細進料，并勿設(shè)置于長芯鑲件的末端（如：A處），以防止型芯或嵌件被擠壓位移或變形，導(dǎo)致塑件壁厚不均或塑件脫模拖傷。,46,九、澆注系統(tǒng)的平衡,1、分流道的平衡 在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道或各分流道之間的體積流量是不會相同的。但可以認為它們的流速是相等的，以達

19、到各型腔同時充滿的目的。經(jīng)分析推導(dǎo)，可用下式進行平衡計算：,式中Q1，Q2塑料熔體分別在流道1和流道2中的流量（cm3/s）； d1，d2流道1和流道2的直徑（cm）； L1，L2流道1和流道2的長度（cm）。,47,在多腔模中，當分流道截面尺寸較大、流程又不太長時，分流道內(nèi)熔體的溫度和壓力都無較大的變化。此時熔體首先到達主流道，分流道內(nèi)熔體的流動阻力使?jié)部谀Y(jié)而不再繼續(xù)進入型腔。直到整個分流道被充滿，分流道內(nèi)熔體的壓力升高后，熔體首先流入離主流道最遠的型腔，然后再返回來，按 順序沖開凝結(jié)時間較短的澆口，分別將各型腔充滿。,48,一般采用的直澆口參考尺寸,49,2、多型腔的流道平衡圖,流量平衡

20、的分流道,50,未造平衡的分流道,51,十、排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排氣是注塑模設(shè)計中不可忽視的問題。注塑中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)氣體受壓將產(chǎn)生很大的壓力，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮產(chǎn)生高溫，可能使塑料燒焦。在充模速度快、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件壁厚較厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發(fā)展，對注塑模的排氣要求更嚴格。,52,1、排氣方式,下圖（a）為利用分型面上的間隙排氣，圖（b）、(c)、(d)、(e)為利用活動零件間的間隙排氣，圖（f）是在分型面上開設(shè)排氣槽排氣。,53,54,2、排氣槽的設(shè)計 排氣槽尺寸一

21、般為寬1.56mm，深0.020.05mm，以熔料不從排氣槽溢出為宜，即應(yīng)小于塑料的溢料間隙。,十一、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 注塑生產(chǎn)的經(jīng)濟效益取決于工模的散熱速度。成型品之所以脫模在于熔融之熱量經(jīng)工模冷卻水帶走，散熱所需的時間就是冷卻時間。所帶走的熱量是：（熔料溫度-塑件的脫模溫度）塑件的重量塑料的比熱。因此工模必須設(shè)置有冷卻系統(tǒng)將熱量帶走，良好的注塑在于膠件脫模時，模具表面的溫度均勻，有效率的生產(chǎn)在于優(yōu)良的散熱系統(tǒng)。,55,1、模具溫度的控制 模具溫度控制需要考慮三個方面的因素：A、制品的外觀 B、塑料的性能 C、注塑周期 模具溫度低，注塑產(chǎn)量可以提高，但有些制品的形狀及塑料需要較高的模溫。主要是

22、要求均一的冷卻速度，避免由于不均一收縮所引起之應(yīng)力。而實際上，模具由于頂針及行位妨礙關(guān)系，有些位置不能鉆冷卻孔。因此，要在冷卻快的地方使用熱水，使模具各部分的冷卻和收縮速率均一作為模溫控制的前提條件。,56,注塑模具的一般加工要求,一、模具外部加工要求： 1、前模應(yīng)裝有定位圈（法蘭），有相應(yīng)“R”角，直徑應(yīng)在99.8100mm范圍內(nèi)。（前模板上加工有定位法蘭固定孔和定位穴） 2、前模板上需開設(shè)碼模坑（槽），其長、寬、高的尺寸應(yīng)滿足安裝碼模夾的需要（寬高的尺寸1520mm）；較小的模具應(yīng)加工固定螺絲孔，以滿足大機的裝模需要。,57,3、運水道的位置、數(shù)量應(yīng)開設(shè)合理，冷卻水道孔口牙紋要求為“粗牙”

23、，水道的開設(shè)應(yīng)方便模具安裝（不能影響碼模夾的安裝）。 4、運水道的大小、位置、數(shù)量、牙紋及孔深應(yīng)滿足實際需要，（稍大的模具或模具重心傾向前模時，至少要開設(shè)2個吊?？祝?；吊模孔牙紋應(yīng)為“粗牙”（公制），吊?？咨疃刃铻槁萁z孔直徑的2倍以上。吊?？椎拇笮?、牙紋能與吊環(huán)匹配；模具能水平起吊，且不嚴重傾斜（模具重量平衡，重心在吊孔附近或兩孔中間）。,58,5、頂桿孔的大小、位置、數(shù)量、深度應(yīng)滿足頂桿動作和機型的需要。 6、澆口襯套與唧嘴配合面的“R”和孔徑應(yīng)同噴嘴的相關(guān)尺寸相匹配。 7、模具裝配牢固可靠，無松動和缺漏配件現(xiàn)象（如：缺漏法蘭、固定螺絲、拉鉤、彈弓等）。,59,二、模具內(nèi)部加工要求： 1、型

24、腔、型芯應(yīng)有足夠的脫模斜度和光潔度，產(chǎn)品能順利脫模。 2、型腔內(nèi)的光潔度或蝕紋應(yīng)一致，產(chǎn)品表面無模印、?；?、麻點、凹坑，側(cè)面無拖花、拉白、拉傷等不良現(xiàn)象。 3、模具內(nèi)應(yīng)有足夠的排氣系統(tǒng)，排氣的方式、位置、數(shù)量應(yīng)滿足實際啤塑的需要，產(chǎn)品中無困氣、燒焦、缺膠現(xiàn)象。,60,4、冷卻水道的分布要合理，使模具的熱量能及時散出且散熱均勻；模具各部分溫差小，模具內(nèi)型芯（CORE位）無漏水現(xiàn)象。 5、頂針需分布均勻合理，頂針端面應(yīng)與型芯面平齊。（不應(yīng)高出或低于型芯表面0.3mm），使產(chǎn)品頂出平衡并順利脫模。 6、合模面需平整光滑，無凹陷、變形現(xiàn)象，產(chǎn)品周邊無披峰。（測試紅丹良好）。,61,三、流道及澆口的加工

25、要求： 1、主流道、分流道的大小、位置、分布和形狀應(yīng)合理，加工時應(yīng)有足夠的光潔度和脫模斜度。水口料無粘模、拉斷及嚴重披峰等不良現(xiàn)象，其尺寸應(yīng)適宜，不可有太粗或太細、太長的流道。 2、主流道、分流道的末端應(yīng)開設(shè)有“冷料穴”，主、分流道的過渡處應(yīng)有適當?shù)摹癛”圓弧，以減少流動阻力。 3、流道的頂位應(yīng)開設(shè)“Z”形拉料扣（鉤針），鉤針的管位方向需一致。 4、入水口不能開設(shè)在薄壁位、柱邊、鑲塊及碰穿位和影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量的地方。,62,5、進膠方式、澆口尺寸、形狀、位置、數(shù)量需滿足產(chǎn)品的啤塑需要，盡量入水要平均，確保產(chǎn)品能順利走滿膠，產(chǎn)品表面無明顯縮水和夾水紋（夾水紋數(shù)量盡量少）。 6、水口從產(chǎn)品上易除去（最好能自動脫離），保證產(chǎn)品水口位無余膠、披峰、尖角、缺口或開裂等不良現(xiàn)象，并能減少去除水口的人工。 7、多模腔的入水口形狀、大小及流道長度應(yīng)一致，分布需對稱均勻，確保各點進膠平衡。,63,四、模具附件（頂針、導(dǎo)柱/導(dǎo)套、行位/ 滑塊、拉鉤）的加工要求： 1、避免使用直徑小于1.5mm的頂針。 2、頂針的大小、位置、數(shù)量分布應(yīng)合