1、統(tǒng)計(jì)過程控制 SPC的靈活應(yīng)用,目 錄,一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制 二、什麼是過程變異？ 三、兩類過程變異原因 四、過程受控與過程能力 五、過程四種狀態(tài) 六、過程能力與合格率預(yù)測(cè) 七、過程能力分析 八、控制圖（SPC） 九、計(jì)量值控制圖,一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制,1統(tǒng)計(jì)過程控制又稱SP C；全稱為：Statistical Process Control, 1)是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)分析過程中的品質(zhì)特 性，區(qū)分過程變異的特殊原因和普通原 因，從而達(dá)到控制過程變異的目的； 2)最終目的是在于預(yù)防問題的發(fā)生及減少 浪費(fèi)； 3）是進(jìn)行品質(zhì)控制的強(qiáng)有力工具。,工業(yè)革命以后， 隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，

2、如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個(gè)突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時(shí)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。 1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對(duì)過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。,一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制,一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制,2預(yù)防與檢測(cè) 1)事后檢測(cè)質(zhì)量控制的最原始手段； a.通過檢查最終產(chǎn)品并剔除不符合規(guī)格產(chǎn)品， 保證不合格品不提交給顧客或下一工序； b.可是,不合格品已經(jīng)存在,浪費(fèi)已經(jīng)產(chǎn)生； 2)預(yù)防:一種在第一步就可以避

3、免生產(chǎn)無用的 產(chǎn)品，從而避免浪費(fèi)； 3）可是如何在做之前或無用產(chǎn)生之前就能知 道“可以做好”、“不可以做好”，統(tǒng)計(jì)過程 控制是一種普遍接受和運(yùn)用的預(yù)防方法。,一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制,3過程 所謂“過程”，指的是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設(shè)備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合。,制程控制系統(tǒng) 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型,過程的呼聲 人 設(shè)備 材料 方法 產(chǎn)品或 環(huán)境 服務(wù) 輸入 過程/系統(tǒng) 輸出 顧客的呼聲,我們工作的方式/資源的融合,統(tǒng)計(jì)方法,顧客,識(shí)別不斷變化的需求量和期望,請(qǐng)?jiān)嚺e例說明：工作生活中所見的過程事例。,一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制,4質(zhì)量特性二重性： 絕對(duì)的波動(dòng)

4、性和相對(duì)的穩(wěn)定性 1) 質(zhì)量是過程的結(jié)果，是顧客關(guān)注的 核心； 2) 波動(dòng)性是絕對(duì)的，穩(wěn)定性是相對(duì)的； a 波動(dòng)就是過程變異的外在表現(xiàn)； b 過程控制就是有效限制波動(dòng),強(qiáng)化或 增強(qiáng)穩(wěn)定,一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制,5統(tǒng)計(jì)過程控制的實(shí)質(zhì)： 就是通過觀察產(chǎn)品/過程波動(dòng);分析、鑒定產(chǎn)品/過程波動(dòng)的原因，將其控制在相對(duì)穩(wěn)定的狀態(tài)，從而保證過程輸出的穩(wěn)定性。,二、什麼是過程變異？,1.事例：2004年某廠新招人員身高測(cè)量數(shù)據(jù)：,取樣n=89, L=175; S=156；單位：cm 164 158 159 171 160 165 161 165 168 169 161 165 162 162 175 170

5、162 170 162 162 163 164 166 164 164 164 164 164 164 164 165 164 165 164 165 163 165 163 165 165 166 168 170 168 160 169 160 169 160 161 156 169 166 159 169 168 162 168 162 166 167 167 164 166 166 168 161 163 167 172 160 163 173 166 163 165 164 163 172 161 174 170 171 161 162 161 167 169 163,二、什麼是過程變

6、異？,2過程變異：（用直方圖示）,測(cè)量1人身高時(shí),測(cè)量2人身高時(shí),測(cè)量10人身高時(shí),測(cè)量89人身高時(shí),二、什麼是過程變異？,3過程變異：從上圖可以看出： 1）每個(gè)測(cè)量結(jié)果均會(huì)不同， 2）但如測(cè)量到足夠多的數(shù)據(jù)時(shí)，其測(cè)量結(jié)果的會(huì)是一 個(gè)有規(guī)律的分布，這個(gè)有規(guī)律的分布就表征了身高變 異的特性； 3）過程變異的特性： a 位置；分布中心M； b 分布寬度： 標(biāo)準(zhǔn)差來衡量； c 分布形狀；,二、什麼是過程變異？,4過程變異的分布特性圖示：,M1,M2,位置差異,位置,1月份新招員工身高分布,6月份新招員工身高分布,位置描述了數(shù)據(jù)的典型性，如均值、中位數(shù)，分布中心等。,二、什麼是過程變異？,4過程變異的

7、分布特性圖示：,1,寬度差異,分布寬度,1月份新招員工身高分布,3月份新招員工身高分布,分布寬度描述了數(shù)據(jù)分布的最大值和最小值這間的距離。,2,二、什麼是過程變異？,4過程變異的分布特性圖示：,分布形狀,從上圖示可知，過程或過程的結(jié)果隨時(shí)處于波動(dòng)之中，同時(shí)又有其規(guī)律性，通過認(rèn)識(shí)過程特性的分布，分析分布的特性來認(rèn)識(shí)過程是一種可行的方法。,二、什麼是過程變異？,4觀察和處理過程變異的兩種方法： 1）直觀方法（傳統(tǒng)方法）， 2）用統(tǒng)計(jì)控制方法； 二者之間有何區(qū)別呢？下面我們舉例說明： 某公司是一家家電產(chǎn)品制造商，為了提高管理水平，導(dǎo)入了品質(zhì)成本管理體系，經(jīng)過前期努力，其統(tǒng)計(jì)取得了前5個(gè)月的品質(zhì)成本數(shù)

8、據(jù)如下表：,4觀察和處理過程變異的兩種方法：,二、什麼是過程變異？,4觀察和處理過程變異的兩種方法： 1）直觀法：作出品質(zhì)成本與時(shí)間變化的趨勢(shì)圖,16500,17000,17500,16000,18000,第710周之間品質(zhì)成本一直處于上升階段，從而得出該過程存在問題,連續(xù)四周呈上升態(tài)勢(shì),經(jīng)過改善后有所下降,4觀察和處理過程變異的兩種方法： 第7到第10周數(shù)據(jù)觀察結(jié)果如下表： 從上表可看出，成本顯得特別高，這好象證明了第710周不正常的結(jié)論，于是工程師們緊急尋找對(duì)策，并對(duì)該過程進(jìn)行了改善，此后兩周，品質(zhì)成本有所下降。但在后面又出現(xiàn)了上升，這樣究竟改善有無作用呢？無從回答。,二、什麼是過程變異？

9、,特別高的品質(zhì)成本,二、什麼是過程變異？,4 觀察和處理過程變異的兩種方法： 2） 統(tǒng)計(jì)方法：下圖為該過程品質(zhì)成本變化的 X 圖,16500,17000,17500,16000,18000,UCL=18106,LCL=16191,Mean=17149,圖中： UCL= 上控制限； Mean=均值 LCL= 下控制限,二、什麼是過程變異？,4觀察和處理過程變異的兩種方法： 1）上面的控制圖給我們一個(gè)信息，圖上所有的點(diǎn)隨機(jī)分布在控制限內(nèi)，說明該過程是穩(wěn)定的，并未出現(xiàn)異常。 2） 如果不是從統(tǒng)計(jì)角度而是直觀觀察過程變異，可能得出“過程出現(xiàn)變異”的錯(cuò)誤結(jié)論，這時(shí)如果進(jìn)行改善，可能得出“改善有效”的錯(cuò)誤

10、結(jié)論。 3）從統(tǒng)計(jì)的觀點(diǎn)來看，過程每時(shí)每該都會(huì)存在變異，但并非所有的 變異都有可解釋的原因； 導(dǎo)致過程變異的原因分兩種：普能原因和特殊原因 統(tǒng)計(jì)過程控制就是要識(shí)別、確定導(dǎo)致過程變異的原因，根據(jù)原因采取針對(duì)性措施，從而有效地保持過程的穩(wěn)定性。,三、兩類過程變異原因,1普通原因 和 特殊原因： 1）質(zhì)量特性絕對(duì)的波動(dòng)性，是由過程變異引起的，而導(dǎo)致過程變異的原因在很多情況之下是十分繁雜的； 2）但根據(jù)原因的性質(zhì)，我們可以將其歸為兩類： a:普通原因； b:特殊原因； 3）質(zhì)量管理的主要任務(wù)之一，是區(qū)別產(chǎn)生過程變異的普通原因和特 殊原因，,三、兩類過程變異原因,2普通原因 ： 1）普通原因是造成過程數(shù)

11、據(jù)之間的差異，但數(shù)據(jù)總體分布隨時(shí)間推移具有重復(fù)性和穩(wěn)定性的許多原因的總和； 2）其具以下特點(diǎn)： a:存在于任何過程； b:不能利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制； c:其對(duì)過程的影響是輕微且不確定的； 3）對(duì)普通原因的圖示說明： 下圖表示了只有普通原因作用于過程時(shí)數(shù)據(jù)分布產(chǎn)生的影響：,2普通原因：,t1,隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、分布形狀）未變,三、兩類過程變異原因,t2,t3,t4,t5,單個(gè)工件之間的差異,一批工件的整體分布,三、兩類過程變異原因,3特殊原因 ： 1）特殊原因是造成過程數(shù)據(jù)之間的差異，且數(shù)據(jù)總體分布隨時(shí)間推移會(huì)發(fā)生變化的原因； 2）其具以下特點(diǎn)： a:有時(shí)出現(xiàn)，有時(shí)消

12、失； b:不一定每個(gè)過程都同時(shí)存在； c:其對(duì)過程的影響很大； d:可利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制。 3）對(duì)特殊原因的圖示說明： 下圖表示過程存在特殊原因作用時(shí)數(shù)據(jù)分布狀況：,3特殊原因：,隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、分布形狀）改變,三、兩類過程變異原因,試討論：對(duì)文員打字這一過程，針對(duì)其打字的速度討論其 普通原因和特殊原因。,四、過程受控與過程能力,1過程受控 ： 1）是指該過程的過程變異僅由普通原因造成時(shí)，則認(rèn)為該過程處于 受控狀態(tài)； 我們稱之為過程受控，又稱統(tǒng)計(jì)過程控制。 2）是指該過程存在由特殊原因造成的過程變異時(shí)，則認(rèn)為該過程處于 不受控狀態(tài)： 我稱之為過程失控； 一旦確定

13、過程失控，通常要求立即確定該特殊原因具體是什么，應(yīng)該采取何種措施消除特殊原因從改善過程狀態(tài)，直至過程受控？,四、過程受控與過程能力,1過程受控 ： 1）當(dāng)確定過程處于統(tǒng)計(jì)過程受控時(shí)，接下來的問題是：該過程產(chǎn)品合格率會(huì)是多少呢？這種合格率是否可接受呢？； 只有對(duì)上述問題做出了回答，才能確定是否需要對(duì)過程采取進(jìn)一 步改善行動(dòng)。 2）如果答案是可接受的，那么我們只要繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行統(tǒng)計(jì)觀察， 以確定其是否持續(xù)受控； 3）如果答案不能接受，則需要對(duì)過程采取改善行動(dòng)以降低普通原因 對(duì)過程的影響，提升合格率到可接受為止。 過程能力的確定是預(yù)測(cè)過程產(chǎn)品合格率的工具，是在 過程受控的情況下來確定。,四、過程受控

14、與過程能力,2過程能力 ： 1）過程能力：是指過程滿足要求的能力；也可理解為過程生產(chǎn)合格品的能力。 而過程要求是以過程規(guī)范的形式存在， 2）確定過程能力，就是把過程分布與過程規(guī)范進(jìn)行比較而得到的結(jié)果； 3）而影響過程能力的過程分布特性是分布寬度、分布位置M與 過程規(guī)范之間的關(guān)系； 下圖顯示了過程能力足夠和不足的情況。,帶有不同水平的變差的能夠符合規(guī)范的過程（所有的輸出都在規(guī)范之內(nèi)）,規(guī)范下限 LCL,規(guī)范上限 UCL,范圍,LCL,UCL,范圍,不能符合規(guī)范的過程（有超過一側(cè)或兩側(cè)規(guī)范的輸出）,LCL,LCL,UCL,UCL,范圍,范圍,范圍,M偏移,M未偏移,小,大,五、過程四種狀態(tài),綜合過

15、程受控狀況與過程能力情況，可將過程狀態(tài)分四種,五、過程四種狀態(tài),1.1類狀態(tài)圖示：過程受控且能力足夠的狀態(tài)； 此過程也是較理想，可接受的過程，沒有特殊原因引起的變異。,規(guī)范下限 LCL,規(guī)范上限 UCL,過程受控,能力滿足要求,五、過程四種狀態(tài),2.2類狀態(tài)圖示：過程受控且能力不足夠的狀態(tài)； 此過程分布寬度過大，為普通原因引起的變差過大，無特殊原因引起變差，需要采取措施降低普通原因引起的變差。,規(guī)范下限 LCL,規(guī)范上限 UCL,能力不滿足要求,過程受控,四、過程四種狀態(tài),3.3類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力足夠； 此過程雖然能力滿足要求，但因存在特殊原因，如不找出并加以消除 隨時(shí)可能致過

16、程不滿足要求。,規(guī)范下限 LCL,規(guī)范上限 UCL,T,M,過程不受控,能力滿足要求,四、過程四種狀態(tài),4.4類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力也不足夠； 此過程不但存在特殊原因引起的變差，又可能普通原因引起的變差較多，因此需通過分析區(qū)分特殊原因和普通原因，先消除特殊原因，將過程轉(zhuǎn)化為“2”類狀態(tài)再做處理，如自動(dòng)轉(zhuǎn)為“1”類狀態(tài)，則說明該過程的變異主要是特殊原因引起的。,規(guī)范下限 LCL,規(guī)范上限 UCL,T,M,能力不滿足要求,過程不受控,六、過程能力與合格率預(yù)測(cè),1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度；不考慮過程均值波動(dòng)時(shí)，測(cè)量值落在M n 區(qū)間的可能性（概率）,2,3,4,5,6,-,-

17、2,-3,-4,-5,-6,過程能力： UCLLCL 6,六、過程能力與合格率預(yù)測(cè),1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度；考慮過程均值在1.5 范圍 內(nèi)波動(dòng)時(shí)，對(duì)合格率估計(jì),2,3,4,5,6,-,-2,-3,-4,-5,-6,規(guī)范下限 LCL,規(guī)范上限 UCL,合格率估計(jì)：30.85% 過程能力：0.33,六、過程能力與合格率預(yù)測(cè),1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度；考慮過程均值在1.5 范圍 內(nèi)波動(dòng)時(shí)，對(duì)合格率估計(jì),2,3,4,5,6,-,-2,-3,-4,-5,-6,合格率估計(jì)：69.15% 過程能力：0.667,六、過程能力與合格率預(yù)測(cè),3.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度；考

18、慮過程均值在1.5 范圍 內(nèi)波動(dòng)時(shí)，對(duì)合格率估計(jì),2,3,4,5,6,-,-2,-3,-4,-5,-6,規(guī)范下限 LCL,規(guī)范上限 UCL,合格率估計(jì)：93.32% 過程能力： 1.0,七、過程能力分析,4過程能力分析 ： 1）產(chǎn)品合格率的預(yù)測(cè)（考慮了過程均值偏移可能后的估計(jì)）。 ，,七、過程能力分析,4過程能力分析 ： 1）過程能力評(píng)價(jià)。 ，,七、過程能力分析,4過程能力分析 ： 1）過程能力評(píng)價(jià)。 ，,八、 控制圖（SPC）,SPC的作用 1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。 2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。 3、為制程分析提供依據(jù)。 4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措 施或

19、對(duì)系統(tǒng)采取措施的指南。,八、 控制圖（SPC）,1 控制圖的基本形狀： 上控制限 中心限 下控制限,1 控制圖的基本形狀,16500,17000,17500,16000,18000,UCL=18106,LCL=16191,Mean=17149,圖中： UCL= 上控制限； Mean=均值 LCL= 下控制限,八、 控制圖（SPC）,八、 控制圖（SPC）,1 控制圖的基本概念：,八、 控制圖（SPC）,控制圖的起源與發(fā)展 1、1924年修哈特博士在貝爾實(shí)驗(yàn)室發(fā)明了控制圖。 2、1939年修哈特與戴明合作寫了品質(zhì)觀點(diǎn)的統(tǒng)計(jì)方法專著。 3、二戰(zhàn)后英美兩國將品質(zhì)控制圖方法引入制造業(yè)并應(yīng)用于生產(chǎn)過程。

20、 4、美國汽車制造商對(duì)SPC很重視，使SPC圖得以廣泛應(yīng)用。,八、 控制圖（SPC）,使用控制圖進(jìn)行過程控制的步驟 1、數(shù)據(jù)收集并將數(shù)據(jù)畫在控制圖上。 2、實(shí)施控制。 將數(shù)據(jù)畫在控制圖上并計(jì)算控制界限； 注意控制界限與規(guī)格界限的區(qū)別。 3、比較控制界限與畫好的數(shù)據(jù)。 判斷該過程是否存在變異的特殊原因， 如果存在，則進(jìn)行分析和改善，再對(duì)改善后的過程重新進(jìn)行收集數(shù)據(jù)和控制。,八、 控制圖（SPC）,使用控制圖進(jìn)行過程控制的步驟 4、分析。 當(dāng)有存在特殊原因時(shí)，過程處于統(tǒng)計(jì)過程控制狀態(tài)，時(shí)，這時(shí)可繼續(xù)使用控制圖作為控制工具，并計(jì)算過程能力指數(shù)，通過分析過程能力，以量化過程滿足要求的程度； 5、改善

21、在分析過程中如發(fā)現(xiàn)過程能力過低，即過程合格率過低，說明過程中存在的普通原因引起的變異過大，則需確定改善措施減少普通原因引起的變異，提升過程能力。,八、 控制圖（SPC）,控制圖的控制原理 1、3原理（3 sigma)。 在各類過程中，其特性數(shù)據(jù)往往服從正態(tài)分布，即鐘形分布； 對(duì)于正態(tài)分布過程，測(cè)量數(shù)據(jù)落在（u3 ; u+3)概率為 99.73% ；測(cè)量數(shù)據(jù)落在（u3 ; u+3)外的概率為0.003；因此測(cè)量 數(shù)據(jù)落在（u3 ; u+3)是個(gè)小概率事件，統(tǒng)計(jì)學(xué)上認(rèn)為在抽樣檢驗(yàn)中 不會(huì)發(fā)生， 通常認(rèn)為可能的測(cè)量數(shù)據(jù)落在（u3 ; u+3)，這就是3原理。 3原理是控制圖的控制界限的設(shè)置基礎(chǔ)。,2

22、.數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布時(shí)落在各區(qū)間的概率原理。 3. 小概率事件在抽樣檢驗(yàn)中不發(fā)生原理。,2,3,4,5,6,-,-2,-3,-4,-5,-6,八、 控制圖（SPC）,從圖可知，隨著的倍數(shù)提高，數(shù)據(jù)落入其區(qū)域的概率大幅度提高?？刂茍D應(yīng)用了3 原理，即以u(píng)3 作為控制界限，當(dāng)過程處于穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)，每個(gè)數(shù)據(jù)落入u3 范圍內(nèi)的概率為99.73%;即過程受控時(shí)，所有點(diǎn)不應(yīng)超出u3 控制界限。,八、 控制圖（SPC）,控制圖的控制界限原理：用圖顯示如下,八、 控制圖（SPC）,控制圖種類 1、按用途分： a)分析用控制圖； b)控制用控制圖。 2、按其控制對(duì)象的數(shù)據(jù)類別分，控制圖可分為： a)計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖

23、； b)計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖；,八、控制圖（SPC）,計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖 控制對(duì)象的數(shù)據(jù)類別為連續(xù)型數(shù)據(jù)，如長度、重量、壓力、時(shí)間、溫度等： 常用計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖有 a)均值與極差控制圖； b)均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖。 c)中位數(shù)與極差控制圖；,八、 控制圖（SPC）,計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖 控制對(duì)象的數(shù)據(jù)類別為離散型數(shù)據(jù)，如不良率、不合格率、缺陷數(shù)： 常用計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖有 a)不良率控制圖 P圖； b)不合格率控制圖 Pn圖。 c)缺陷數(shù)控制圖 U圖；,九、 計(jì)量值控制圖,計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖的選用程序,確定控制對(duì)象,子組均值計(jì)算是否方便,按子組抽樣,子組容量是否9,是否方便計(jì)算每組S值,-R圖,否,是,是,

24、是,是,否,否,控制界限與規(guī)格界限 a)控制界限； 控制界限是過程處于受控狀態(tài)時(shí)數(shù)據(jù)的可能分布范圍，其可以控制數(shù)據(jù)的均值、極差、標(biāo)準(zhǔn)差 b)規(guī)格界限 是從設(shè)計(jì)階段即已確定的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和過程工藝標(biāo)準(zhǔn)。 只可以控制單個(gè)數(shù)值。,九、 計(jì)量值控制圖,控制界限與規(guī)格界限,九、 計(jì)量值控制圖,規(guī)格上限,規(guī)格下限,制作 準(zhǔn)備 1、取得高層對(duì)推行控制圖的認(rèn)可和支持； 2、確定需控制的過程和特性； a、客戶需求 b、該特性的目前問題； c、可操作性； 3、定義測(cè)量系統(tǒng) ； 4、消除明顯的過程偏差,九、 計(jì)量值控制圖,制作 流程 1、收集數(shù)據(jù)； a、進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析 b、確定子組樣本數(shù)量； 1）子組樣本容量： 一般

25、小于9，常取每個(gè)子組數(shù)5個(gè)樣本； 2）抽樣時(shí)，應(yīng)保持子組樣本內(nèi)的樣本在很短時(shí)間內(nèi)抽取，保證子組內(nèi)中存在普通原因。,九、 計(jì)量值控制圖, ,t,質(zhì)量特性,取樣時(shí)放在一個(gè)子組,取樣時(shí)放在兩個(gè)子組,制作 流程 1、收集數(shù)據(jù)； c、確定子組頻率； 適當(dāng)?shù)淖咏M頻率可以有效區(qū)分特殊原因引起的變化； 一般在進(jìn)行初始控制時(shí)，因?qū)^程不了解，可以加大抽樣頻率以判斷短期內(nèi)是否存在特殊原因 當(dāng)過程穩(wěn)定后，抽樣頻率可以適當(dāng)降低。 D、確定子組數(shù) 一般來說，要求子組數(shù)在25個(gè)以上。,九、 計(jì)量值控制圖,制作 流程 2、數(shù)據(jù)表；,九、 計(jì)量值控制圖/建立控制圖,登錄數(shù)據(jù)如下：,制作 流程 1各組平均值的計(jì)算 求出各組的平

26、均值； = 2 各組全距的計(jì)算 求出每組的全距組內(nèi)最大值組內(nèi)最小值,九、計(jì)量值控制圖,每組各數(shù)據(jù)之和,子組容量,制作 流程 總平均值的計(jì)算 求出總平均值； = 全距平均值bar的計(jì)算 求出全距均值bar,九、 計(jì)量值控制圖,制作 流程 bar圖控制界限計(jì)算 中心線： 上限：bar 下限： bar,九、計(jì)量值控制圖,制作 流程 bar圖控制界限計(jì)算 中心線：bar 上限：barD4bar 下限：barD3bar 當(dāng)子組數(shù)在范圍內(nèi)時(shí)，不考慮下限,九、 計(jì)量值控制圖,登錄數(shù)據(jù)如下：,計(jì)算結(jié)果登錄如下表：,繪制控制界限如下表：,描點(diǎn)連線得如下表鏈圖：,分析 制作控制圖的目的在于區(qū)分引起過程變異的特殊原

27、因和普通原因，以針對(duì)性進(jìn)行過程改善，因此分析控制圖是控制圖應(yīng)用的關(guān)鍵環(huán)節(jié) 通過分別討論 圖和R圖來解釋過程控制； 1）點(diǎn)超出控制界限，則表明可能過程失控； 2）即使所有點(diǎn)均在控制界限內(nèi)，但如果鏈出現(xiàn)如下情況，則表明可能過程失控，需要查找原因，確定過程是否存在特殊原因。,九、 計(jì)量值控制圖,九、 計(jì)量值控制圖,超出控制界限,分析 1）點(diǎn)超出控制界限，則表明可能過程失控； 造成點(diǎn)超出控制界限的原因可能有： 1）控制界限計(jì)算錯(cuò)誤； 2）描點(diǎn)錯(cuò)誤； 3）測(cè)量系統(tǒng)變化； 4）如是R圖上點(diǎn)超出；則有可能是測(cè)量系統(tǒng)分辨力不足； 5）過程發(fā)生變化； 以上原因，只有5）點(diǎn)是特殊原因造成，其它均由控制過程人為疏漏

28、造成； 只有排除了上述前4項(xiàng)的可能人為疏漏導(dǎo)致的控制圖沒有反映過程本來情況時(shí)，才能肯定過程存在引起變異的特殊原因。,九、計(jì)量值控制圖,分析 未超出控制界限，但控制界限內(nèi)的鏈形趨勢(shì)呈現(xiàn)非隨機(jī)趨勢(shì)； 一些常見的非隨機(jī)趨勢(shì)表現(xiàn)如下 。,九、計(jì)量值控制圖,九、計(jì)量值控制圖,控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì),九、計(jì)量值控制圖,控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì),九、計(jì)量值控制圖,控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì),九、 計(jì)量值控制圖,控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì),九、計(jì)量值控制圖,控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì),分析 1）控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)，則表明可能過程失控； 造成控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)的原因可能有： 1）測(cè)量系統(tǒng)發(fā)生變化（如測(cè)量員變更，測(cè)量儀器變更；測(cè)量方

29、法變更等）； 2）控制界限計(jì)算錯(cuò)誤； 3）數(shù)據(jù)點(diǎn)描錯(cuò)； 4）過程分布特性發(fā)生變化； 以上原因，只有4）點(diǎn)是特殊原因造成，其它均由控制過程人為疏漏造成； 只有排除了上述前4項(xiàng)的可能人為疏漏導(dǎo)致的控制圖沒有反映過程本來情況時(shí)，才能肯定過程存在引起變異的特殊原因。,九、計(jì)量值控制圖,分析 1）控制界限變更； 控制界限一旦計(jì)算確定，如沒有發(fā)生下述情況時(shí)，應(yīng)保持控制界限的相對(duì)穩(wěn)定性：否則應(yīng)該重新計(jì)算控制界限。 1）過程流程發(fā)生變化； 如增減工序，或工序方法、步驟改變，2）使用新設(shè)備； 3）現(xiàn)有過程發(fā)生失控，經(jīng)改善后過程重新受控； 4）對(duì)過程的普通原因進(jìn)行改善后； 這可能導(dǎo)致過程分布特性發(fā)生變化，變成之前控制界限不再適合； 需要重新計(jì)算。,九、計(jì)量值控制圖,1）過程能力分析的