1、充瓶工標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書一、涉及崗位序號(hào)崗位名稱崗位代碼 備注1 充瓶站C0913SC05-025二.工作前檢查：1.1檢查勞護(hù)用品穿戴規(guī)范整齊，工器具、檢測(cè)工具是否齊全可靠；1.2.檢查所有的工藝管線、裝卸管線、氧壓機(jī)、安全附件是否存在問題；1.3檢查作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)安全狀況，進(jìn)行危險(xiǎn)因素分析；1.4檢查消防器材是否良好，公物齊全；1.5檢查核對(duì)氣瓶數(shù)量及相關(guān)記錄。三、1.充瓶工藝操作規(guī)程1.1氣瓶充裝流程1.1氣瓶充裝前檢查 氣瓶上充裝臺(tái) 進(jìn)行抽真空 開啟氧氣調(diào)壓站 啟動(dòng)氧壓機(jī)充裝氣瓶 氣瓶充裝過程檢查 氣瓶下充裝臺(tái) 氣瓶充裝后檢查 氣瓶入庫。1.2氣瓶充裝前檢查包含：1.2.1.是否在檢驗(yàn)周期內(nèi)，

2、外觀有無損傷；1.2.2.附件是否齊全完好無損； 1.2.3.瓶閥、瓶體、瓶閥嘴是否有油污；1.2.4.連接螺紋牙數(shù)（1外露牙數(shù)5）；1.2.5.氣瓶有無剩余壓力（0.5MPa）；1.2.6.氧純度達(dá)標(biāo)（99.6%O2）；1.2.7.有無警示標(biāo)簽；1.2.8.簽名、日期、如實(shí)填寫記錄數(shù)據(jù)準(zhǔn)確無誤。1.3.氧氣瓶上充裝臺(tái)：1.3.1.清點(diǎn)氧氣瓶數(shù)量（每組21只）；1.3.2.夾具連接處無泄露，鏈條牢靠1.4. 進(jìn)行抽真空1.4.1.檢查電源，打開水閥，確認(rèn)溢流正常；1.4.2.打開檢查閥門，確認(rèn)管路排至常壓，關(guān)閉檢查閥門；1.4.3.打開抽真空閥門；1.4.4調(diào)節(jié)電接點(diǎn)壓力表下限至-0.09MP

3、a；1.4.5.保證供水的連續(xù)性，嚴(yán)禁無水啟動(dòng)；1.4.6.嚴(yán)禁帶壓進(jìn)行抽真空操作；1.4.7.定期檢查管道的嚴(yán)密性；1.4.8.轉(zhuǎn)換開關(guān)打接通位，按啟動(dòng)按鈕啟動(dòng)真空泵；1.4.9.真空度達(dá)到設(shè)定值，泵自動(dòng)停止運(yùn)轉(zhuǎn)；1.5.送調(diào)壓站氧氣：1.5.1.打開調(diào)壓站旁通閥均壓1MPa后關(guān)閉；1.5.2.打開減壓閥前送氣閥；1.5.3.打開減壓閥后送氣閥；1.5.4機(jī)前送氣壓力小于1MPa；1.5.5關(guān)閉緩沖罐放空閥。1.6.啟動(dòng)氧壓機(jī)：1.6.1.檢查電器、儀表部分、機(jī)后放空閥、送氣閥狀態(tài)；1.6.2.盤車；1.6.3開冷卻水；1.6.4啟動(dòng)氧壓機(jī)；1.6.5打開送氣閥，將一級(jí)排氣壓力調(diào)節(jié)正常（3M

4、Pa）；1.6.6通知充瓶間準(zhǔn)備送氣后關(guān)閉機(jī)后放空閥。1.7.氧氣瓶充裝過程檢查：1.7.1待壓力升至氣瓶均壓值略高后打開切換閥送氣充裝；1.7.2.在充裝氣瓶時(shí)注意點(diǎn)檢（氣瓶溫度、夾具、軟管狀態(tài)）；1.8. 氧氣瓶下充裝臺(tái)：1.8.1. 待壓力升至10 MPa時(shí)關(guān)閉切換閥，打開機(jī)后放空閥；1.8.2.關(guān)閉氧氣瓶瓶閥后打開充裝架放空閥（泄壓）。1.8.3. 卸下充裝夾具和防倒鏈；1.9. 氣瓶充裝后檢查1.9.1. 氧氣瓶附件（防震圈、瓶帽等）符合規(guī)范1.9.2.瓶閥有無泄漏；1.9.3.警示標(biāo)簽、合格證是否齊全；1.10. 氣瓶入庫1.10.1. 搬運(yùn)氧氣瓶至實(shí)瓶區(qū)存放，氣瓶放置平穩(wěn)2.氣瓶

5、回收2.1登記氣瓶注冊(cè)編號(hào)、清查數(shù)量；2.2是否在檢驗(yàn)周期內(nèi)，外觀有無損傷；2.3附件是否齊全完好無損；2.4瓶閥、瓶體、瓶閥嘴是否有油污；2.5連接螺紋牙數(shù)（1外露牙數(shù)5）；2.6氣瓶有無剩余壓力（0.5MPa）；2.7氧純度達(dá)標(biāo)（99.6%O2）；2.8有無警示標(biāo)簽；2.9簽名、日期、如實(shí)填寫記錄數(shù)據(jù)準(zhǔn)確無誤3.氣瓶發(fā)放3.1實(shí)瓶壓力合格（10 MPa）氣體純度合格（99.6%）；3.2密封性良好；3.3瓶體溫度無異常；3.4氣瓶有無異常變形等缺陷；3.5安全附件完好；3.6粘貼充裝合格證和警示標(biāo)簽；3.7登記氣瓶注冊(cè)編號(hào)清查數(shù)量 ；3.8簽名、日期如實(shí)填寫登記，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確無誤。四.1. 充

6、瓶工安全操作規(guī)程1、勞護(hù)用品穿戴齊全，正確佩戴胸牌；2、場(chǎng)地嚴(yán)禁油污，煙火及危險(xiǎn)障礙物。3、凡與氧氣接觸的設(shè)備、管道禁油。4、操作及維修人員的工具必須嚴(yán)格脫脂。5、嚴(yán)禁帶壓檢修設(shè)備。6、各種安全閥、控制檢測(cè)儀表在正常情況下，每年必須作檢驗(yàn)或調(diào)整。7、設(shè)備絕對(duì)禁止超壓運(yùn)行。8、需脫脂的零部件，用四氯化碳或丙酮脫脂。9、充裝氣瓶時(shí)，應(yīng)遵守下列規(guī)定：a、氣瓶充裝時(shí)的終壓力，不應(yīng)超過氣瓶設(shè)計(jì)允許壓力；b、使用后的氣瓶必須留有0.5MPa以上的氣體剩余壓力；c、充裝速度不準(zhǔn)過快；d、充裝臺(tái)所用管線、接頭、閥門采用銅質(zhì)或不銹鋼材料；e、充裝臺(tái)所用工具，由不產(chǎn)生火花的材料制作；10、充裝前，必須認(rèn)真檢查，有

7、下列情況之一者，應(yīng)進(jìn)行處理，否則嚴(yán)禁充裝：a、漆色、字樣和所裝氣體不符合規(guī)定，或漆色、字樣脫落不能識(shí)別氣瓶種類的；b、安全部件不全，損壞和不符合規(guī)定的；c、不能判別瓶內(nèi)裝過何種氣體或瓶內(nèi)沒有余壓的；d、鋼印標(biāo)記不全或不能識(shí)別的；e、超過檢驗(yàn)期限的；f、瓶體經(jīng)外觀檢查有缺陷的，不能保證安全使用的；g、瓶體或瓶嘴沾有油脂或變形的。h、未經(jīng)注冊(cè)監(jiān)理氣瓶檔案；i、非自有產(chǎn)權(quán)。2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)2.1.作業(yè)名稱：氧氣閥門操作2.1.1. 危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害.2.1.1.1. 開關(guān)閥門過快導(dǎo)致著火、爆炸2.1.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施：2.1.2.1. 開關(guān)閥門必須緩慢，人應(yīng)站在閥門側(cè)面。2.2.作業(yè)名稱

8、：電器操作2.2.1. 危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害.2.2.1.1. 濕手，絕緣破損引起觸電2.2.2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施：2.2.2.1.不得向電器、開關(guān)、電機(jī)等灑水，嚴(yán)禁濕手觸摸開關(guān)，及時(shí)修復(fù)絕緣層，定期測(cè)試電纜。2.3.作業(yè)名稱; 氧壓機(jī)操作2.3.1. 危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害.2.3.1.1. 活塞桿帶油、超壓導(dǎo)致著火、爆炸2.3.2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施：2.3.2.1.及時(shí)清洗活塞桿；專人監(jiān)護(hù)運(yùn)行，安全閥門按期校驗(yàn);嚴(yán)禁帶病運(yùn)行;。2.4. 作業(yè)名稱：搬運(yùn)氧氣瓶2.4.1. 危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害.2.4.1.1.碰撞、傾倒導(dǎo)致爆炸、人身傷害2.4.2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措

9、施：2.4.2.1.人員之間不得打鬧;氣瓶放置平穩(wěn)方可離開;搬瓶姿勢(shì)正確；防震圈齊全。2.5.作業(yè)名稱;氧氣瓶回收和發(fā)放2.5.1. 危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害.2.5.1.1. 粘附油脂導(dǎo)致著火、爆炸.2.5.2. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施2.5.2.1. 嚴(yán)禁使用粘有油脂的運(yùn)輸工具和手套；清洗粘油部位；指定專人回收發(fā)放氣瓶；嚴(yán)格執(zhí)行回收發(fā)放流程。4.2.點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè).點(diǎn)檢部位：充瓶站內(nèi)所有設(shè)備及管線 點(diǎn)檢工種充瓶工工具準(zhǔn)備測(cè)溫槍 點(diǎn)檢路線充瓶站區(qū)： 值班室氧壓機(jī)房1#氧壓機(jī)2#氧壓機(jī)3#氧壓機(jī)抽真空泵充瓶間灌充排廠房后廠房后儲(chǔ)氣罐充瓶站院內(nèi)閥門管道值班室點(diǎn)檢方法目視、耳聽、觸摸、測(cè)溫度.序號(hào)設(shè)

10、備名稱及規(guī)格型號(hào) 內(nèi)容及標(biāo)準(zhǔn)點(diǎn)檢周期1氧壓機(jī) 氣缸1、地腳螺栓無松動(dòng)2、氧氣進(jìn)口溫度353、氧氣出口溫度404、進(jìn)水溫度325、排水溫度406、進(jìn)水壓力0.1MPa7、一級(jí)進(jìn)氣壓力1-1.2MPa8、一級(jí)排氣壓力2.7-3.45MPa9、二級(jí)排氣壓力7.3-8.2MPa10、三級(jí)排氣壓力14.7 MPa11、氣缸內(nèi)無敲擊聲12、冷卻水箱無氣泡13、安全閥、壓力表在檢驗(yàn)期內(nèi)班中曲軸箱1、 油壓0.3-0.4 MPa2、 油位1/2-2/33、 連桿軸承無敲擊聲4、 運(yùn)動(dòng)部件無卡滯現(xiàn)象管路1、 氧氣管道無泄漏2、 供油管路暢通、無泄漏3、 水管道暢通、無泄漏電機(jī)1、 電機(jī)溫度752、 地腳螺栓無松

11、動(dòng)3、 電機(jī)電流無雜音2 氮壓機(jī)氣缸1、地腳螺栓無松動(dòng)2、氮?dú)膺M(jìn)口溫度353、氮?dú)獬隹跍囟?04、進(jìn)水溫度325、排水溫度406、進(jìn)水壓力0.1MPa7、一級(jí)進(jìn)氣壓力1MPa8、一級(jí)排氣壓力2.8MPa9、二級(jí)排氣壓力6.5MPa10、三級(jí)排氣壓力14.7 MPa11、氣缸內(nèi)無敲擊聲12冷卻水箱無氣泡13、安全閥、壓力表在檢驗(yàn)期內(nèi)3氮壓機(jī)曲軸箱1、油壓0.1-0.2 MPa2、油位1/2-2/33、連桿軸承無敲擊聲4、運(yùn)動(dòng)部件無卡滯現(xiàn)象管路1、 氮?dú)夤艿罒o泄漏2、 供油管路暢通、無泄漏3、水管道暢通、無泄漏電機(jī)1、電機(jī)溫度752、地腳螺栓無松動(dòng)3、電機(jī)電流無雜音4真空泵電機(jī)1、電機(jī)溫度752、

12、電機(jī)地腳螺栓無松動(dòng)、聲音無雜音電流小于額定電流5呼吸用空氣壓縮機(jī)曲軸箱 1、 油位在高、低限位內(nèi)2、 連桿、曲軸無異常聲音機(jī)體1、 充裝軟管、接頭無泄漏2、 氣體管路、閥門、過濾器無泄漏3、 機(jī)體無異常聲音電機(jī)1、電機(jī)溫度752、電機(jī)地腳螺栓無松動(dòng)、聲音無雜音電流小于額定電流；捅料，接渣，1.4出鋼作業(yè)包含：出鋼，燒爐后爐口，脫氧合金化，加碳粉（碳化硅等），加球，捅、堵出鋼口，戴卸底吹氬管1.5取樣、磨樣作業(yè)包含：爐前取鋼包樣，磨樣1.6濺渣作業(yè)包含：加改質(zhì)劑，濺渣，倒渣，吹爐底，量爐底，打爐口1.7爐襯維護(hù)作業(yè)包含：下套磚，磚補(bǔ)，墊大、小面，爐下捅出鋼口，抹補(bǔ)大、小面，墊爐底，廢鋼凝渣快速補(bǔ)

13、爐；砌爐2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)2.1兌鐵、加廢鋼2.1.1鐵水要求a轉(zhuǎn)爐吹煉前搖爐工對(duì)鐵水成分進(jìn)行確認(rèn)，鐵水成份 Si1.25% S0.07% P0.150%。b吹煉前搖爐工對(duì)溫度進(jìn)行確認(rèn)，要求鐵水溫度1250。2.1.2廢鋼要求a.加廢鋼前合金工負(fù)責(zé)對(duì)廢鋼情況進(jìn)行檢查確認(rèn)。b.塊度：回爐鋼坯邊長1600；回爐鋼材邊長1000；其它種類最大邊長400，單重300g，厚度200。c.要求清潔、干燥，不得含有泥沙、耐材、封閉容器、爆炸物及錫、鉛等有色金屬。2.1.3裝入制度a.為了穩(wěn)定冶煉操作，提高爐齡，實(shí)行分階段定量裝入制度。鐵水、廢鋼總裝入量4852噸，其中廢鋼212噸。b.合金工在加廢鋼、兌鐵過程對(duì)

14、鐵水和廢鋼裝入量進(jìn)行檢查和確認(rèn)，廢鋼、鐵水偏差控制在0.5t以內(nèi)，并記錄每爐裝入量情況。2.2吹煉2.2.1量槍位a.轉(zhuǎn)爐統(tǒng)一采用先兌鐵后加廢鋼量槍位，量槍位爐次廢鋼統(tǒng)一配加軋線回收廢鋼。b.量槍位爐次合金工負(fù)責(zé)檢查廢鋼情況并作記錄；搖爐工負(fù)責(zé)量完槍位用氮?dú)獯祾哐鯓?；量槍位爐前工負(fù)責(zé)量完槍位槍孔的檢查及出現(xiàn)堵塞時(shí)的信息反饋工作；煉鋼工煉鋼工負(fù)責(zé)量槍位的準(zhǔn)確性及計(jì)算槍位和機(jī)械限位，出現(xiàn)異常及時(shí)反饋工段。2.2.2石灰要求a.煉鋼工根據(jù)化驗(yàn)室的石灰分析結(jié)果和上料工段通報(bào)的石灰質(zhì)量對(duì)石灰質(zhì)量進(jìn)行確認(rèn)。石灰標(biāo)準(zhǔn)： 名稱化學(xué)指標(biāo) %活性度4mol/ml40110minCaOMgOSiO2S灼減活性灰80

15、1240.23-8260注：粒度1050 mm不得小于80%，小于10mm的粉末不得大于10%，不得混有焙瘤物等雜質(zhì)。b.搖爐工對(duì)高位料倉石灰進(jìn)行檢查和確認(rèn)，石灰必須保持干燥，不得混入外來雜質(zhì)。c.搖爐工雙料倉使用石灰，確保料倉存放時(shí)間不宜過長，要求旱季不超過三天，雨季不超過兩天。2.2.3鐵合金標(biāo)準(zhǔn)a.合金工根據(jù)送到現(xiàn)場(chǎng)的合金廠家和合金成分單進(jìn)行檢查和確認(rèn)。b.硅鐵執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)GB2272-87 粒度 10-50mm 牌 號(hào)化學(xué)成份%SiAlCaMnCrPSC不 大 于FeSi75Al1.5-B71.080.01.51.00.50.50.050.030.2c.硅錳鐵GB/T4008-1996 粒

16、度10-50mm 化學(xué)成份 (% )MnSiCPS不大于63.072.016.020.02.50.250.04d.氮化釩 化學(xué)成份%VNMnCSiAlSP不小于不大于75120.0206.01.50.0300.010.01e.碳化硅 表十化學(xué)成份%SiAlMnCSP不小于不大于10370.200.200.020.02注：小于3mm所占比例不小于85%，每包重量20kg。2.2.4造渣制度a.搖爐工對(duì)鐵水成分確認(rèn)后，根據(jù)鐵水成分確定造渣方法，當(dāng)Si1.25%時(shí)，采用單渣不留渣法操作，當(dāng)Si1.25時(shí)采用雙渣法操作。b.煉鋼工和搖爐工根據(jù)鐵水成分計(jì)算石灰加入量，確保終渣堿度控制合適。單爐石灰加入量

17、=鐵水硅*3000+修正量（0.2-0.4t/爐）終渣堿度控制在2.8-3.6之間。c.搖爐工根據(jù)鐵水成分溫度以及出鋼溫度確定渣料加入量和加入時(shí)機(jī)，正常冶煉第一批渣料在下槍時(shí)加入，加入量為總加入量的1/22/3，待第一批料化好后分批加入第二批渣料。白云石/高鎂灰加入量在600 kg/爐以內(nèi)時(shí)可全部隨第一批渣料加入，超過600 kg/爐可分兩次加入。d.留渣操作留渣操作必須先經(jīng)過濺渣調(diào)質(zhì)，以保證渣子粘稠和低溫，降低其反應(yīng)性能，否則不允許留渣操作。濺渣后搖爐至大面，煉鋼工必須先對(duì)渣子情況進(jìn)行確認(rèn)，如渣子氧化性較強(qiáng)或渣子較稀或其它異常情況，則不進(jìn)行留渣操作。留渣操作后如先加廢鋼，應(yīng)采取措施防止廢鋼粘

18、大面，并在倒?fàn)t及出鋼過程中防止生鐵塊裹渣未化進(jìn)入鋼水造成大噴；轉(zhuǎn)爐留渣操作期間應(yīng)特別注意倒?fàn)t及出鋼作業(yè)過程中爐口正前方嚴(yán)禁站人，爐前工進(jìn)行監(jiān)護(hù)禁止人員通行。2.2.5供氧制度a.煉鋼工對(duì)總管氧壓和氧槍噴頭參數(shù)進(jìn)行檢查和確認(rèn)，搖爐工按照冶煉操作要求進(jìn)行氧槍操作。b.總管壓力1.4Mpa且保持穩(wěn)定。c.氧槍噴頭參數(shù)見下表：喉口直徑(mm)出口直徑(mm)夾角度馬赫數(shù)噴孔數(shù)2735.1122.04d.采用分階段恒壓變槍操作，嚴(yán)禁大氧壓操作，供氧強(qiáng)度(3.54.2)m3/min.t，工作氧壓(0.700.90)Mpa，純供氧時(shí)間控制在(1014)分鐘，氧壓低于0.70Mpa時(shí)，嚴(yán)禁吹煉。e.氧槍新噴頭

19、使用前必須用氮?dú)獯祾?0秒以上。f.合理控制槍位，減少噴濺、返干。g.槍位控制是轉(zhuǎn)爐煉鋼的關(guān)鍵，正常生產(chǎn)情況下，更換新氧槍、補(bǔ)爐后第一爐及操作異常時(shí)必須測(cè)量槍位。h.冶煉末期必須有30秒的低槍位操作以均勻鋼水成份溫度，降低爐渣氧化性。2.2.6 溫度制度a.搖爐工根據(jù)裝入量以及鐵水情況進(jìn)行含鐵輔料加入，吹煉過程堅(jiān)持先低后高的升溫制度，杜絕全程高溫操作。b.出鋼溫度由煉鋼工視工況條件確定，1720。出鋼溫度應(yīng)考慮合金熔化、出鋼過程各類溫降、鋼水鎮(zhèn)靜所需的溫度及連鑄開流的具體情況。c.調(diào)溫爐前工根據(jù)氬前溫度對(duì)鋼水進(jìn)行調(diào)溫，調(diào)溫用純凈廢鋼(切頭等)單重20kg，調(diào)溫用廢鋼應(yīng)在吹氣結(jié)束前兩分鐘加完。2

20、.2.7回爐鋼冶煉a.回爐鋼冶煉時(shí)，煉鋼工根據(jù)鋼水的損失量，聯(lián)系調(diào)度補(bǔ)兌鐵水和配Si。若整爐回爐，可兌鐵(35)噸，配Si至0.6%1.0%，若非整爐回爐配至合適的Si含量，一般回爐鋼溫度低時(shí)Si配上限，溫度高時(shí)Si配下限，回爐鋼8噸時(shí)一律不加廢鋼。b. 搖爐工根據(jù)回爐鋼硅含量確定石灰加入量，回爐鋼配渣堿度2.53.0。c.回爐鋼一般都容易超裝，搖爐工應(yīng)特別注意氧槍高度，防止低槍位燒槍。d.合金工對(duì)所裝的回爐鋼數(shù)量必須認(rèn)真監(jiān)督，及時(shí)了解回爐鋼產(chǎn)生的原因和成份情況，認(rèn)真判斷終點(diǎn)碳，鋼水氧化性、殘錳，準(zhǔn)確地估計(jì)出鋼量，配加合適的合金，避免產(chǎn)生非計(jì)劃鋼和廢品。2.3倒?fàn)t、出鋼2.3.1終點(diǎn)控制a.煉

21、鋼工根據(jù)化驗(yàn)室分析結(jié)果對(duì)鋼水成分進(jìn)行確認(rèn)，終點(diǎn)C0.06%；P0.020%；S0.040%；嚴(yán)禁S、；P違規(guī)出鋼。b.堅(jiān)持兩次擋渣出鋼，出鋼后爐前工用擋渣塞堵好出鋼口；維護(hù)出鋼口保證內(nèi)部規(guī)則，加擋渣球時(shí)投準(zhǔn)部位，保證包內(nèi)渣層厚度50mm。c.煉鋼工根據(jù)供氧壓力、流量、時(shí)間及后期爐口火焰形狀，正確判斷吹煉終點(diǎn)，提高終點(diǎn)命中率，可采用一次拉碳或高拉補(bǔ)吹法。2.3.2脫氧合金化a.碳化硅、鋼水凈化劑、100Kg以內(nèi)的合金可在出鋼前由爐前工一次加入鋼包，進(jìn)行前期預(yù)脫氧。但在黑包、補(bǔ)包、包底有渣等情況下嚴(yán)禁提前加入碳化硅防止翻包。b.其它合金在出鋼過程中合金工通過合金旋轉(zhuǎn)溜槽加入，出鋼至1/3開始加，出

22、鋼至2/3加完。合金工應(yīng)根據(jù)當(dāng)班生產(chǎn)狀況，把握準(zhǔn)合金加入量和加入時(shí)機(jī)，防止合金結(jié)塊、料管卡料，杜絕出鋼過程及出鋼后翻包。c.終脫氧劑視終點(diǎn)鋼水氧化性及操作要點(diǎn)相關(guān)要求合金工確定加入量、加入方式及時(shí)機(jī)。d.出鋼及爐后處理煉鋼工確保出鋼時(shí)間130，及時(shí)維護(hù)并清理外部粘渣，保持鋼流圓滑不發(fā)散。每爐鋼出鋼后必須進(jìn)行吹氬氣處理，工藝監(jiān)督進(jìn)行氣量調(diào)節(jié)和吹氬時(shí)間控制。吹氣時(shí)間：HRB4005min； 普碳鋼4min； HRB3353min。吹氬氣時(shí)密切注意鋼水液面，嚴(yán)禁鋼液面大翻，鋼渣混翻，必須保證吹氣效果。2.4濺渣作業(yè)2.4.1濺渣a.倒?fàn)t超過3次，煉鋼工根據(jù)爐渣情況進(jìn)行調(diào)質(zhì)同時(shí)采取措施降低渣子氧化性；

23、b.濺渣氮?dú)鈮毫?.9-1.1Mpa，濺完渣后留渣操作必須先經(jīng)煉鋼工確認(rèn)；c. 搖爐工按照高槍位護(hù)爐底、中槍位護(hù)熔池、低槍位護(hù)爐帽的原則進(jìn)行濺渣，根據(jù)爐襯侵蝕情況確定濺渣槍位；d.搖爐工注意氮、氧之間的切換，嚴(yán)禁用氧氣濺渣。2.4.2吹爐底出完鋼后煉鋼工用正常冶煉氧氣壓力在最低槍位吹掃2045秒后倒凈渣；爐況較差時(shí)吹掃后可繼續(xù)濺渣操作。爐底上漲嚴(yán)重時(shí)出完鋼倒渣后，用0.3-0.5MPa的氧氣壓力在最低槍位處吹掃1-2分鐘。2.5爐襯維護(hù)經(jīng)常檢查爐襯侵蝕情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)補(bǔ)爐，補(bǔ)爐前后應(yīng)倒凈爐內(nèi)爐渣，補(bǔ)爐原則是早補(bǔ)、勤補(bǔ)、高溫快補(bǔ)，均勻薄補(bǔ)，燒結(jié)牢固。2.5.1下套磚a.轉(zhuǎn)爐出鋼口填充料采用濕法

24、修補(bǔ)，使用前必須保證混勻。b.爐前工在使用半小時(shí)前開始加水混勻，混料地點(diǎn)避開高溫區(qū)域，防止料凝結(jié)。c.更換出鋼口套管時(shí)煉鋼工對(duì)填料情況進(jìn)行檢查和確認(rèn)，填充料填滿后磨平，保證瀝青大火燒結(jié)3分鐘以上。2.5.2磚補(bǔ)a.搖爐工倒凈爐內(nèi)渣，爐子搖正后用氮?dú)饫鋮s1-3分鐘。煉鋼工決定補(bǔ)爐部位和用磚數(shù)量，補(bǔ)爐磚用量一側(cè)最多不準(zhǔn)超過50塊。b.噴補(bǔ)料先稍稀噴一遍然后調(diào)勻再噴，煉鋼工在在爐口附近將料調(diào)好，再向內(nèi)噴，確保噴補(bǔ)質(zhì)量。噴補(bǔ)完后保證大火燒結(jié)30分鐘以上。2.5.3墊大、小面a.濺渣后煉鋼工進(jìn)一步觀察判斷侵蝕部位，根據(jù)最大補(bǔ)爐厚度不得超過15cm的原則確定本次補(bǔ)爐材料用量，但單次補(bǔ)爐料用量嚴(yán)禁超過1.5

25、噸；總燒結(jié)時(shí)間不得小于50分鐘。b.自燃時(shí)間最低20分鐘，自燃期間嚴(yán)禁動(dòng)爐。如墊補(bǔ)小面，煉鋼工必須安排搖爐工在投補(bǔ)完畢后到爐下檢查、再次確保出鋼口暢通。c.自燃結(jié)束后，煉鋼工觀察爐內(nèi)投補(bǔ)料厚度，若發(fā)現(xiàn)有部位料層超過15cm，可采用大鏟等工具將其攤平。確認(rèn)自燃良好后，開始加瀝青供氧燒結(jié)，最低保證燒結(jié)時(shí)間20分鐘。燒結(jié)期間，轉(zhuǎn)爐要傾動(dòng)只能在補(bǔ)爐位10以內(nèi)。2.5.4抹大小面搖爐工倒凈爐渣后，煉鋼工對(duì)爐襯侵蝕嚴(yán)重的局部區(qū)域使用出鋼口填充料修補(bǔ)，每次用量不超過5袋（150kg），修補(bǔ)部位厚度不超過10cm，保證表面較為平整。2.5.5廢鋼凝渣快速補(bǔ)爐a.渣補(bǔ)廢鋼為純軋線回收廢鋼或生鐵塊，廢鋼噸位為0.

26、81.5t，軋線回收廢鋼長度200mm，渣補(bǔ)廢鋼應(yīng)保證無油污，干燥、無土等雜質(zhì)。 b.渣補(bǔ)前煉鋼工親自對(duì)廢鋼噸位和質(zhì)量進(jìn)行確認(rèn)，如需其它噸位廢鋼提前進(jìn)行申請(qǐng)。c.渣補(bǔ)正常時(shí)間(開始加廢鋼到濺完渣)為7min，如有異常，煉鋼工向調(diào)度申請(qǐng)延長。d.拉溫渣稀，碳高渣稠的爐次不進(jìn)行渣補(bǔ)操作。計(jì)劃補(bǔ)爐前6小時(shí)不用廢鋼粘補(bǔ)。e.煉鋼工渣補(bǔ)完確認(rèn)后如實(shí)填寫“廢鋼補(bǔ)大面操作監(jiān)督卡”，才能進(jìn)行冶煉。f.補(bǔ)爐后前兩爐，不允許上連鑄第1、2爐，鋼包上備用包、新包、黑包等。2.5.6補(bǔ)爐后冶煉操作要求a.補(bǔ)爐后第一爐，為保證終點(diǎn)碳溫協(xié)調(diào)，廢鋼量比正常情況下減20-30%，廢鋼量加入少時(shí)可不予調(diào)整，煉鋼工根據(jù)爐溫和鐵水

27、條件與調(diào)度進(jìn)行聯(lián)系決定廢鋼量；搖爐工精心操作，應(yīng)盡量避免拉后吹、出高溫鋼、中斷吹煉、泡鋼等情況，并嚴(yán)禁冶煉回爐鋼水。b.墊大面后，先加廢鋼，將廢鋼平鋪在大面，然后搖爐兌鐵，兌鐵時(shí)轉(zhuǎn)爐周圍危險(xiǎn)區(qū)域內(nèi)不允許站人或有人通過，煉鋼工監(jiān)護(hù)并提醒合金工應(yīng)指揮緩慢兌鐵。c.墊小面冶煉后第一次倒?fàn)t，搖爐工將爐子先向后搖30-40，停20秒以上再向前搖倒?fàn)t；墊大面第一爐倒?fàn)t緩慢搖平后停20秒以上，再把爐子搖正補(bǔ)吹。d.二次及二次以后倒?fàn)t過程中，爐子到位后煉鋼工先觀察爐內(nèi)情況，確認(rèn)無異常后，組織爐前工快速進(jìn)行測(cè)溫取樣，必須先測(cè)溫后取樣，操作期間嚴(yán)禁搖爐，同時(shí)避開爐口正前方進(jìn)行撥樣、撇樣等作業(yè)。全部作業(yè)結(jié)束后，煉鋼

28、工指揮平臺(tái)人員撤離到安全位置后方可指揮爐子搖起。e.準(zhǔn)備出鋼時(shí)，轉(zhuǎn)爐搖正，煉鋼工指揮爐前工向鋼包內(nèi)加完物料后，再搖爐出鋼，補(bǔ)爐后前三爐嚴(yán)禁爐后取樣。三、安全操作（一）安全操作規(guī)程爐前安全操作規(guī)程1.工作前必須檢查工器具是否完好，穿戴好防護(hù)用品。2.吹煉前應(yīng)對(duì)所屬機(jī)械、電器、儀表、氧壓、汽化冷卻系統(tǒng)進(jìn)行全面檢查，確認(rèn)正常后，才可供氧吹煉。3.遇到下列情況之一者，必須立即組織處理：3.1.爐口正面漏水成線，或其它三面有一面漏水，造成爐下積水；3.2.氧槍鋼絲繩到期或磨損嚴(yán)重超過吊具標(biāo)準(zhǔn)要求；3.3.高壓水切斷閥失靈；3.4.事故連鎖失靈；3.5.氧槍漏水；3.6.爐下有積水；3.7.煙罩回水管無水

29、或蒸汽較大；3.8.氧氣壓力表、高壓水表失靈；4.轉(zhuǎn)爐周圍工作場(chǎng)地應(yīng)保持整齊、清潔，按定置管理要求，各種工具材料應(yīng)放到確定地點(diǎn)，人行暢通。5.取樣勺、取樣板、測(cè)溫槍等要保持干燥，剩余鋼水要倒在干燥地點(diǎn)，以防鋼水燒人。6.吹煉過程中，發(fā)現(xiàn)氧槍漏水，嚴(yán)禁搖爐，應(yīng)立即通知停氧槍水、高壓泵，將氧槍提出氮封口，待爐內(nèi)積水蒸發(fā)完，并經(jīng)確認(rèn)無誤時(shí)，方可緩緩搖爐。7.吹煉過程中，嚴(yán)禁在轉(zhuǎn)爐周圍5米內(nèi)站人或通過。8.留渣操作時(shí)必須濺干渣子，經(jīng)煉鋼工確認(rèn)后緩緩兌鐵，以免引起噴濺，燒傷人和燒壞設(shè)備。9.及時(shí)清理爐口結(jié)渣，嚴(yán)禁使用廢鋼斗碰撞爐口結(jié)渣，防止撞壞設(shè)備及爐口密封。10.捅出鋼口時(shí)，要站在爐口兩側(cè)，不許站在正

30、前方，不得用鋼管探渣。11.氧槍升降機(jī)構(gòu)發(fā)生故障后，嚴(yán)禁強(qiáng)行提升和下降，待故障排除后方可操作。12.開新爐之前及大補(bǔ)爐后前三爐倒?fàn)t時(shí)，操作人員必須站在兩旁，待爐內(nèi)平穩(wěn)后方可進(jìn)行操作。13.更換新氧槍、金屬軟管、氧氣膠管后，必須用氮?dú)獯祾?-3分鐘，以防爆炸、回火傷人。（金屬軟管必須用四氯化碳清洗）14.接到停水及風(fēng)機(jī)的緊急警報(bào)時(shí)，應(yīng)立即提槍停吹，不得有絲毫延誤。復(fù)吹時(shí)，必須得到調(diào)度通知后，方可吹煉。15.倒?fàn)t作業(yè)時(shí)，應(yīng)緩慢進(jìn)行，以防鋼水蝕穿爐口和渣盤，引起事故，倒渣前要檢查渣盤，不允許有水和潮濕物，嚴(yán)禁用潮濕物品壓渣。16.使用氧氣、氧管前應(yīng)檢查鋼管與膠管是否扎緊，且兩手不準(zhǔn)握住鋼管與膠管的交

31、界處，以防回火燒傷。17.開新爐測(cè)量槍位時(shí)，必須關(guān)閉氧氣截止閥，拉掉電源，放掉余氧，二人互相檢查身上有無火種后，方可同時(shí)進(jìn)入爐內(nèi)測(cè)量。18.使用鋼釬清理爐口積渣時(shí)，人要站穩(wěn)，站在鋼釬側(cè)面，并且要有安全防護(hù)措施。19.禁止向爐內(nèi)、鋼水包、鐵水包、渣盤內(nèi)打水和投入潮濕物。20.不得從平臺(tái)上往下投東西，以防砸傷人。21.出鋼時(shí)，鋼水包不得過滿，液面距離包沿不得小于10公分。22.更換轉(zhuǎn)爐時(shí)，嚴(yán)禁向爐內(nèi)打水冷卻。23.氧壓低于0.75Mpa、氧槍水壓低于1.0Mpa時(shí)，不能進(jìn)行吹煉。清渣工安全操作規(guī)程1.接班前認(rèn)真檢查各種吊具、鋼包車、渣車是否正常，確認(rèn)正常后方可作業(yè)。2.渣盤內(nèi)不得存有水、雪、冰，以

32、及其它潮濕物品，并檢查有無裂縫，如有，應(yīng)立即更換。3.吊換渣盤，一次只允許掛一個(gè)，且要放置平穩(wěn)，清渣工和天車工互相配合好，檢查吊掛物是否掛牢，掛吊人員必須遠(yuǎn)離3米以外，方可起吊。4.爐下清渣應(yīng)預(yù)先和爐前取得聯(lián)系，確認(rèn)無誤后，方可進(jìn)行爐下作業(yè)。進(jìn)入前先檢查爐基及清渣板有無活動(dòng)及結(jié)渣，如有活動(dòng)及渣塊，必須排除，清除時(shí)最好使用長柄工具，隨時(shí)注意爐上情況，以免被落下物燒傷、砸傷。停爐后、清渣時(shí)，要掛警示牌。5.必須保持爐下渣道干燥，不得潮濕或有積水。6.鋼包車、渣車、電纜線等要班班檢查，發(fā)現(xiàn)漏電要及時(shí)處理或更換。如遇鋼包車、渣車出現(xiàn)故障或掉道時(shí)，除與有關(guān)人員及時(shí)排除外，如距爐下較近，應(yīng)通知爐前停吹，以

33、免噴出物燒傷檢修人員。7.轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，不準(zhǔn)進(jìn)入爐下清渣或從爐下經(jīng)過，不準(zhǔn)將易燃易爆、密封容器及潮濕物品投入渣盤。8.班中對(duì)擋渣板應(yīng)注意檢查，發(fā)現(xiàn)吊掛不牢，應(yīng)及時(shí)聯(lián)系處理。9.嚴(yán)禁用鋼包車與渣車互相頂推，在事故情況下，必須有專人指揮傳送信號(hào)。10.車與車之間聯(lián)接應(yīng)用銷釘，不準(zhǔn)用鋼絲繩代替。清理車下軌道時(shí)要加強(qiáng)聯(lián)系，嚴(yán)禁開車。11.鋼軌打滑，需要往軌面加沙時(shí)，必須用鐵锨撒。12.起吊鋼水時(shí)，清渣工必須確認(rèn)龍門鉤完全掛入鋼包耳軸，方可指揮起吊。13.拔底吹氬管前，須確認(rèn)氣源閥門關(guān)閉或余氣已放散，方可拔底吹氬管。轉(zhuǎn)爐氧槍氣動(dòng)裝置安全操作規(guī)程1每班必須對(duì)氣動(dòng)裝置進(jìn)行點(diǎn)檢，清理各元件表面衛(wèi)生并如實(shí)填

34、寫記錄。2點(diǎn)檢完畢認(rèn)真進(jìn)行試車，觀察各表盤數(shù)值是否正常，靜態(tài)時(shí)氣壓在0.9Mpa，提槍時(shí)壓力應(yīng)在0.4 Mpa以上。3. 試車時(shí)轉(zhuǎn)爐必須搖正，氧槍處于等候點(diǎn)或更低位置，爐前操作狀態(tài)必須打到手動(dòng)操作狀態(tài)，嚴(yán)禁轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)。4. 開關(guān)手動(dòng)閥及排氣閥要一次到位，提槍時(shí)確認(rèn)放散閥關(guān)閉，待槍提到一定位置，切斷氣源后立即放散。5. 操作時(shí)專人指揮，根據(jù)氧槍標(biāo)尺確定氧槍高度，開關(guān)閥門。6. 注意觀察氧槍升起速度和位置，確保氧槍在最高點(diǎn)以下，剎車距離在0.5米以內(nèi)。7. 嚴(yán)禁將氧槍提到最高點(diǎn)。8. 若發(fā)現(xiàn)氧槍未能升起，向下降或升起后速度減低至中途下降，立即關(guān)閉氣源進(jìn)行放散，停止作業(yè)。9試車必須在空爐或?yàn)R渣時(shí)試。1

35、0每班的試車由煉鋼工全面協(xié)調(diào)負(fù)責(zé)。（二）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)煉鋼工、搖爐工標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)1.作業(yè)名稱：氧槍吹煉 1.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：1.1.1. 操作不當(dāng)發(fā)生大噴1.1.2爐口、落料管、氮封、煙罩、氧槍等漏水嚴(yán)重可能造成爆炸，損壞設(shè)備、燒傷人員1.1.3下槍后打不著火可能發(fā)生大噴或爆炸事故1.1.4吹煉過程中突然沒火可能造成大噴1.1.5提槍時(shí)利用聯(lián)鎖提槍，槍到等待點(diǎn)手柄未回零，聯(lián)鎖失靈，沖到最高點(diǎn)導(dǎo)致鋼絲繩拉斷，氧槍墜落等事故1.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施1.2.1每班第一爐吹煉前檢查電器最低點(diǎn)及機(jī)械限位等安全保護(hù)裝置，轉(zhuǎn)爐水、電、氣、儀表聯(lián)鎖，正常后方可作業(yè)。1.2.2搖正后下槍，同時(shí)關(guān)閉爐前擋

36、火門，。1.2.3開吹槍位：降槍至開吹槍位，起火后進(jìn)行冶煉，渣化后將槍控制到吹煉槍位。1.2.4吹煉槍位：根據(jù)過程化渣及測(cè)量搶位吹煉期間爐后擋火門必須關(guān)閉情況，合理控制槍位。1.2.5倒?fàn)t前必須保證30秒低槍位操作。1.2.6吹煉過程中搖爐工精心操作，通過護(hù)目鏡，時(shí)刻注意爐口火焰變化情況，隨時(shí)調(diào)整槍位,嚴(yán)禁解除儀表聯(lián)鎖進(jìn)行吹煉。1.2.7轉(zhuǎn)爐吹煉期間發(fā)生以下情況，應(yīng)立即提槍停吹a、爐口正面漏水成線，其它三面有一面漏水，造成爐下積水；b、氧槍鋼絲繩磨損嚴(yán)重或有斷絲現(xiàn)象；c、高壓水切斷閥失靈；d、事故聯(lián)鎖失靈；e、氧槍漏水；f、汽包無水；g、氧氣壓力表、高壓水表失靈；h、轉(zhuǎn)爐氧壓低于7Kg； 1.

37、2.8.吹煉期間發(fā)現(xiàn)氧槍漏水，應(yīng)立即停止吹煉，將槍提出氮封口并切斷水源,嚴(yán)禁動(dòng)爐,待經(jīng)多人確認(rèn)漏入的冷卻水完全蒸發(fā)方可動(dòng)爐.1.2.9吹煉期間禁止?fàn)t下推渣。1.2.10補(bǔ)吹過程中，擋火門必須關(guān)嚴(yán)。1.2.11下槍開吹50秒后打不著火，立即提槍到等待點(diǎn)。1.2.12分析打不著火的原因，若因廢鋼中輕薄料多，在煉鋼工監(jiān)護(hù)下，前后搖爐數(shù)次，搖正后下槍吹；再次仍打不著火，重復(fù)上述操作；連續(xù)2次打不著火，爐子搖到大面倒掉泡沫渣子，加硅鐵、碳化硅，煉鋼工確認(rèn)安全后，兌入2-3噸鐵水后，搖正爐子下槍；若因石灰結(jié)坨、補(bǔ)爐料倒塌結(jié)塊、鐵水粘渣與終渣結(jié)合成塊，在煉鋼工監(jiān)護(hù)下前后搖爐，并于大面倒掉渣子，盡量倒出結(jié)坨、

38、結(jié)塊，向爐內(nèi)加入適量碳粉、碳化硅，投入瀝青幫助打火。搖正后如再次打不著火，重復(fù)上述操作，連續(xù)2次打不著火，爐子搖到大面倒掉渣子，加脫氧劑，兌入2-3噸鐵水后，搖正爐子下槍。若再次打不著火，組織回爐，二次下槍時(shí)，轉(zhuǎn)爐周圍5米以內(nèi)不得有人。1.2.13倒渣過程中，煉鋼工必須確認(rèn)；兌鐵時(shí)爐臺(tái)嚴(yán)禁人員滯留。1.2.14下槍打著火后，搖爐工必須合理控制槍位，在火焰正常后，方可加入頭批次料。1.2.15吹煉過程中突然沒火，立即提槍，二次下槍用氮?dú)鈸羝婆菽?，提槍至等待點(diǎn)，向后搖爐，再向前搖爐倒掉部分泡沫渣子，搖正爐子，下槍吹煉，下槍時(shí)轉(zhuǎn)爐周圍5米以內(nèi)不得有人。1.2.16嚴(yán)禁利用聯(lián)鎖提槍。每次提槍后，手柄

39、必須回零。2.作業(yè)名稱：倒?fàn)t2.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：2.1.1爐內(nèi)反應(yīng)不均勻可能造成大噴燒傷人員、燒壞設(shè)備2.1.2.爐口粘渣掉落可能砸壞樣勺、測(cè)溫槍，導(dǎo)致人員傷害2.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施2.2.1煉鋼工與爐前工提前1分鐘出操作室，煉鋼工確認(rèn)爐口火焰及拉碳情況，示意搖爐工提槍，槍提到等待點(diǎn)手柄回零，開始搖爐。2.2.2爐渣氧性強(qiáng)發(fā)泡時(shí)，爐子倒不下，立即抬爐，嚴(yán)禁強(qiáng)行倒?fàn)t，必須采取措施(向后搖爐或補(bǔ)吹)后，再進(jìn)行倒?fàn)t。2.2.3倒?fàn)t時(shí)，擋火門適當(dāng)開20公分以下縫隙，便于觀察爐內(nèi)情況。先緩慢啟動(dòng)，再提高速度當(dāng)爐口快到溢渣位置時(shí)，煉鋼工指揮緩慢搖到所需位置，手柄回零。倒渣要緩慢 。2.2.

40、4煉鋼工判斷爐內(nèi)反應(yīng)平穩(wěn)后，確認(rèn)搖爐工關(guān)嚴(yán)爐前擋火門并不得搖爐,再示意爐前工操作。2.2.5倒?fàn)t，抬爐時(shí)嚴(yán)禁開啟爐前擋火門。2.2.6倒?fàn)t時(shí)爐口正前方嚴(yán)禁人員站人或通過。2.2.7.補(bǔ)爐后第一爐一倒不測(cè)溫、不取樣，每爐必須精心觀察爐內(nèi)反應(yīng)情況，防止噴火噴渣。3.作業(yè)名稱：倒渣3.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：3.1.1倒（鋼）渣過猛燒壞爐口及渣盤。3.1.2倒（鋼）渣過程爐口掉落、渣盤潮濕、異物響炮。3.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施3.2.1.倒渣過程應(yīng)由慢變快，不得搖爐過猛。3.2.2倒渣時(shí)必須關(guān)注爐下是否有盤，無盤不得倒渣。3.2.3倒渣過程爐前不得有人經(jīng)過。4.作業(yè)名稱：出鋼4.1危險(xiǎn)因素及可能

41、造成的傷害：4.1.1噴火噴渣可能造成人員燒傷4.1.2大爐口下鋼燒壞爐口及剛渣包車4.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施4.2.1煉鋼工示意出鋼后，搖爐工通按清渣電鈴?fù)ㄖ逶_鋼包，氧槍提到等待點(diǎn)，回零后方可給爐后送電4.2.2搖爐工到爐后，先試鋼包車開關(guān)方向，對(duì)好鋼包4.2.3停穩(wěn)鋼包，接煉鋼工出鋼命令后，搖爐工搖爐；待出鋼口見鋼時(shí)，緩慢搖爐，聽到煉鋼工指令后收回手柄，出鋼過程堅(jiān)決杜絕高速搖爐，以防轉(zhuǎn)爐停后慣性大，鋼水溢出爐口，燒壞爐口。4.2.4搖爐工在出鋼過程中，雙眼盯緊鋼流，用余光注視爐口以免下鋼燒壞爐口4.2.5出鋼過程搖爐工必須思想集中，精心操作，接到煉鋼工鋼水出完抬爐信號(hào)后，同時(shí)開包抬爐。

42、4.2.6搖到捅球、堵出鋼口位置時(shí)，爐前工快速捅球堵出鋼口 ，待堵好出鋼口在搖正爐子。4.2.7關(guān)閉出鋼探視孔。4.2.8補(bǔ)小面、下套磚保證燒結(jié)時(shí)間、質(zhì)量，出鋼時(shí)應(yīng)比正常位置稍高，防止?fàn)t子倒平后出鋼時(shí)爐內(nèi)鋼水翻騰而燒壞爐口；4.2.9出鋼時(shí)，爐口正前方禁止站人，待爐子停穩(wěn)后，煉鋼工與合金工開始正常作業(yè)。4.2.10出鋼時(shí)必須關(guān)閉爐后擋火門，出完鋼后打開并進(jìn)行其它作業(yè)后關(guān)閉擋火門。5.作業(yè)名稱：加碳粉（碳化硅等）5.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：5.1.1熔渣飛濺可能造成人員燒傷5.1.2潮濕散料加入包內(nèi)響炮5.1.3爐口掉落響炮5.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施5.2.1加碳粉時(shí)必須對(duì)增碳類物料進(jìn)行檢查

43、，不得潮濕5.2.2加碳粉時(shí)應(yīng)適當(dāng)打開加料孔，以能加入增碳類物料為宜。5.2.3加碳粉時(shí)雙眼緊盯鋼流，隨時(shí)與搖爐工聯(lián)系保證鋼包位及碳粉加入角度，碳粉以加向鋼流為好，鋼出至2/3禁止加入。5.2.4加碳粉過程勞護(hù)用品穿戴完好。6.作業(yè)名稱：濺渣6.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：6.1.1渣子氧化性強(qiáng)，下槍時(shí)噴濺，燒傷6.1.2留渣量過大，下槍時(shí)噴濺，燒傷6.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施6.2.1鋼出完后，煉鋼工控制合適的留渣量并進(jìn)行調(diào)渣工作。6.2.2爐子搖正后，將氧槍選擇到氮?dú)?，下槍時(shí)根據(jù)渣子氧化性進(jìn)行調(diào)渣6.2.3濺完渣，煉鋼工觀察濺渣情況，如果渣子過稀，嚴(yán)禁留渣作業(yè)，防止兌鐵時(shí)噴火或廢鋼粘大面7.

44、作業(yè)名稱：吹爐底7.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：7.1.1（鋼）未倒凈降槍吹氧過程熔渣噴出燒傷人及設(shè)備7.1.2渣（鋼）未倒凈降槍吹氧過程擊穿爐底7.1.3倒渣過程響炮傷人7.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施7.2.1出鋼后倒凈終渣，爐子搖正降槍。7.2.2槍位：鄰近電氣限位7.2.3氧壓：0.3MP-0.4MP手動(dòng)開氧7.2.4時(shí)間：20-30秒；7.2.5吹完后轉(zhuǎn)換氮?dú)膺M(jìn)行濺渣7.2.6倒渣時(shí)與清渣聯(lián)系聯(lián)系換好盤防止響炮7.2.7吹爐底期間轉(zhuǎn)爐周圍米之內(nèi)嚴(yán)禁有人。8.作業(yè)名稱：量爐底8.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：8.1.1高溫造成對(duì)人體輻射。8.1.2二人抬量爐底桿，配合不當(dāng)，造成碰傷。8.1.3

45、作業(yè)環(huán)境、場(chǎng)地不暢，人員碰傷。8.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施8.2.1量爐底前，查看爐子前方不準(zhǔn)有廢鋼斗及鐵水包停留。8.2.2量的過程，臉部做好防護(hù)，待爐子搖平穩(wěn)后，迅速將量爐底桿平行推向爐底正中。8.2.3量完之后，將桿抬到指定位置，防止?fàn)C傷。9.作業(yè)名稱：換槍9.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：9.1.1人員站位不合理撞傷、摔傷 9.1.2開車時(shí)誤操作造成小車掉道、液壓推桿撞壞或信息傳遞失誤造成氧槍小車脫軌。 9.1.3提槍或降槍時(shí)信息確認(rèn)不當(dāng)操作失誤鋼絲繩繞亂或斷絲斷股9.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施9.2.1當(dāng)氧槍漏水或需用換槍時(shí)處理掉槍身粘渣，使槍能夠順利提出氮封口，提槍至上極限，爐前打到換槍位

46、置，關(guān)閉氧氣。9.2.2解除對(duì)中頂桿開走事故氧槍小車，備用槍小車開到對(duì)中位，確認(rèn)與固定軌道對(duì)齊后，啟動(dòng)對(duì)中頂桿鎖緊氧槍小車。9.2.3關(guān)掉事故氧槍冷卻水，開啟新?lián)Q氧槍進(jìn)出水閥門后，確認(rèn)壓力流量正常后通知操作室降槍。當(dāng)操作室得到降槍信號(hào)后，選擇所使用氧槍確認(rèn)電腦顯示與使用氧槍相符后，解除飛槍聯(lián)鎖并在氮封口人員指揮下點(diǎn)動(dòng)降槍，槍頭進(jìn)入氮封口，打開蒸汽氮封。9.2.4吹煉前將各儀表顯示再檢查一遍，并檢查聯(lián)鎖裝置，確認(rèn)無誤后，用氮?dú)獯祾?-2分鐘后開始吹煉。冬天換槍后，如果儀表顯示不正常，將槍降至爐內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，直至儀表顯示正常方可吹煉。9.2.5通知維修人員對(duì)事故氧槍進(jìn)行及時(shí)處理。10.作業(yè)名稱：打爐

47、口10.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：10.1.1潮濕積渣或爐口掉入渣盤響炮10.1.2爐身或爐口積渣鋼飛濺砸傷人10.1.3爐口粘高頂翻煙罩或刺漏煙罩10.1.4監(jiān)護(hù)不到位打漏爐口或爐口進(jìn)出水管10.1.5拆爐機(jī)碰傷、碾傷10.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施10.2.1確需打爐口必須先一爐次通知調(diào)度及清渣進(jìn)行打爐口作業(yè)10.2.2打爐口前先倒掉爐內(nèi)余渣10.2.3打爐口作業(yè)必須一人監(jiān)護(hù)一人灑水，監(jiān)護(hù)人確認(rèn)打爐口位置，灑水人盡量不得向爐口或爐帽灑水。10.2.4打爐口時(shí)渣盤不得盛渣過滿或稀渣過多。10.2.5打爐口過程18米不得進(jìn)行處理氧槍及其他作業(yè)。10.2.6隨時(shí)注意頭頂行車的僻讓。11.作業(yè)名稱：

48、試氣動(dòng)11.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：11.1.1氣動(dòng)閥門確認(rèn)失誤造成非在線槍鋼絲繩糾斷或氧槍小車脫軌11.1.2冒險(xiǎn)使用氣動(dòng)裝置造成鋼絲繩拉斷或拉壞氮封11.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施11.2.1每個(gè)白班前三爐必須進(jìn)行氧槍啟動(dòng)的調(diào)試。11.2.2試啟動(dòng)時(shí)必須確認(rèn)氧槍是否處理干凈，未處理凈或粘渣過多不得進(jìn)行啟動(dòng)調(diào)試。11.2.3試啟動(dòng)時(shí)應(yīng)一人監(jiān)護(hù)標(biāo)尺一人進(jìn)行氣動(dòng)閥門的開關(guān)，開關(guān)閥門前應(yīng)進(jìn)行氣動(dòng)閥門的確認(rèn)，確認(rèn)后應(yīng)關(guān)閉放散閥然后打開氣動(dòng)閥門進(jìn)行調(diào)試，當(dāng)聽到監(jiān)護(hù)人指令后關(guān)閉啟動(dòng)閥門并打開放散閥排氣。11.2.4監(jiān)護(hù)人當(dāng)見到氧槍及標(biāo)尺升降經(jīng)確認(rèn)正常后向試啟動(dòng)人發(fā)出指令，監(jiān)護(hù)過程隨時(shí)注意頭頂行車的僻讓。

49、11.2.5試啟動(dòng)原則在濺渣時(shí)調(diào)試。12.作業(yè)名稱：下套磚12.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：12.1.1措施不到位梯子未踩穩(wěn)跌落人員跌傷，遞楔子和泥過程人員臺(tái)靠邊跌落摔傷12.1.2高溫?zé)齻麪C傷12.1.3氧管回火爆炸傷人12.1.4未停電誤動(dòng)爐人員從梯子上跌落摔傷12.1.5煙罩、爐口、氧槍粘渣掉落砸傷12.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施12.2.1提前寫好派工單，準(zhǔn)備好下套磚所用工器具、灌料，檢查氧管是否扎牢，擴(kuò)孔機(jī)/風(fēng)鎬是否正常；12.2.2清理出鋼口及掛鉤上的殘鋼渣后，倒渣，并通知清渣倒完渣后開走渣盤12.2.3煉鋼工指揮將爐子搖到擴(kuò)孔位置，擴(kuò)孔后搖爐到裝套磚位置，搭人員腳下必須站穩(wěn)，風(fēng)鎬頭要

50、打到實(shí)處，不得探虛渣12.2.4孔打好后，掛好梯子，停轉(zhuǎn)爐電，塞入新套磚，用楔固定好，用鋼筋焊住，噴好或用泥抹好套磚外部后，抬走梯子，將梯子放到固定位置，緩慢搖爐至水平填補(bǔ)位置12.2.5用灌料斗將填充部分灌實(shí)，派人到爐下檢查出鋼口，確認(rèn)出鋼口暢通后加入瀝青燒結(jié)。12.2.6確認(rèn)燒結(jié)好，盤好氧管，抬爐捅開出鋼口，準(zhǔn)備冶煉。12.2.7清理現(xiàn)場(chǎng)、工器具放到指定位置12.2.8下套轉(zhuǎn)時(shí)爐下開走鋼渣包車并不得有人進(jìn)行任何作業(yè)12.2.9下套磚前處理凈氧槍、煙罩、爐口積渣13.作業(yè)名稱：磚補(bǔ)13.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：13.1.1放磚不擋可能造成手指夾傷13.1.2磚掉落可能造成砸傷13.1.3

51、現(xiàn)場(chǎng)雜亂推鏟時(shí)絆倒13.1.4磚補(bǔ)后大鏟發(fā)紅抬鏟時(shí)可能造成燙傷13.1.5熾熱爐體燙傷或過程僻讓不當(dāng)造成行車碰傷13.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施13.2.1放磚時(shí)慢，手套帶好，放磚時(shí)慢、穩(wěn)，思想集中13.2.2腳下地面清理干凈，不能有雜物13.2.3抬鏟時(shí)用釬子搭在大鏟鏟頭附近，兩人戴好手捫子，各抬釬子一頭，一人抬鏟把。13.2.4推鏟時(shí)均勻用力，放好磚后迅速退后。13.2.5隨時(shí)注意行車僻讓。14.作業(yè)名稱：墊大、小面14.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：14.1.1料過多可能兌鐵或倒?fàn)t時(shí)鋼渣噴出傷人14.1.2燒結(jié)時(shí)間不夠可能兌鐵或倒?fàn)t時(shí)鋼渣噴出傷人14.1.3倒塌可能兌鐵或倒?fàn)t時(shí)鋼渣噴出傷人14

52、.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施14.2.1執(zhí)行煉鋼廠補(bǔ)爐制度14.2.2與墊面相反方向倒完渣，濺渣后，將爐子搖到投補(bǔ)位置，人工投補(bǔ)到所補(bǔ)位置14.2.3人工投料時(shí)，人站在爐口兩側(cè)將料投入到轉(zhuǎn)爐兩側(cè)以及所補(bǔ)位置；墊小面后派專人捅開出鋼口14.2.4墊完料后，先自燃2030分鐘，然后供氧燒結(jié)20-30分鐘，同時(shí)向爐內(nèi)投入瀝清升溫?zé)Y(jié)。燒結(jié)時(shí)必須專人動(dòng)吹氧管確認(rèn)燒結(jié)好的標(biāo)準(zhǔn)，所補(bǔ)位置不冒黑煙、不冒火，發(fā)白，發(fā)亮。14.2.5冶煉第一爐時(shí)先加廢鋼后兌鐵，兌鐵時(shí)必須緩慢，爐前禁止有人通過，嚴(yán)禁一倒測(cè)溫取樣15.作業(yè)名稱：點(diǎn)檢潤滑15.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：15.1.1傳動(dòng)部分未停車加油可能造成人員夾傷1

53、5.1.2煤氣區(qū)域點(diǎn)檢煤氣泄露可能造成人員中毒15.1.3吹煉期間點(diǎn)檢轉(zhuǎn)爐噴濺可能造成人員燒傷15.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施15.2.1潤滑時(shí)必須確認(rèn)設(shè)備停止運(yùn)轉(zhuǎn)，必要時(shí)停電掛牌，專人監(jiān)護(hù)15.2.2嚴(yán)禁直接用手進(jìn)行潤滑作業(yè)15.2.3點(diǎn)檢時(shí)必須聯(lián)系確認(rèn)，做好信息溝通，嚴(yán)禁私自進(jìn)行作業(yè)15.2.4轉(zhuǎn)爐吹煉期間，周圍5米不得進(jìn)行作業(yè)15.2.5煤氣區(qū)域作業(yè)要進(jìn)行煤氣濃度確認(rèn)，防止中毒事故發(fā)生15.2.6渣車點(diǎn)檢潤滑時(shí)，將車開到爐后安全位置，斷開電源，支好鐵鞋方可進(jìn)行15.2.7散裝料跨作業(yè)必須佩帶報(bào)警器16.作業(yè)名稱：廢鋼凝渣快速補(bǔ)爐16.1危險(xiǎn)因素及可能造成的傷害：16.1.1倒塌可能在倒?fàn)t出鋼時(shí)鋼渣噴出傷人。16.1.2廢鋼粘在爐帽倒?fàn)t噴火噴渣。16.2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及安全措施16.2.1廢鋼用料扎線回收廢鋼或生鐵塊。16.2.2噸位：0.8-1.5噸16.2.3廢鋼標(biāo)準(zhǔn)：長度200mm，無油污，干燥；生鐵塊標(biāo)準(zhǔn)：干燥，無土等雜質(zhì)。16.2.4補(bǔ)爐前煉鋼工對(duì)廢鋼進(jìn)行親自確認(rèn)，填寫操作監(jiān)督卡。16.2.5出完鋼留適量渣，向前揺爐直接加