1、線材工藝,生產(chǎn)科 2009年7月,概述,線材一般是指直徑為516mm的熱軋圓鋼或相當(dāng)該斷面的異型鋼，因以盤卷狀態(tài)交貨，統(tǒng)稱為線材或盤條。常見線材多為圓斷面，異型斷面線材有橢圓形、方形及螺紋形等，但生產(chǎn)數(shù)量很少。 線材品種按化學(xué)成分分類，一般分為低碳線材（稱軟線）、中高碳線材（硬線），還有低合金與合金鋼線材、不銹鋼線材及特殊鋼線材（軸承、工具、精密等）幾大類。碳素鋼線材的生產(chǎn)最為廣泛，占線材總量的8090。,高速線材軋機特點,一般將軋制速度大于40m/s（區(qū)分高線和普線的一個基本特點）的線材軋機稱為高速線材軋機。 高速線材軋機的生產(chǎn)工藝特點： 連續(xù)、高速、無扭和控冷。其中高速軋制 是最主要的工藝

2、特點（此外，單線、微張 力、組合結(jié)構(gòu)、碳化鎢輥環(huán)和自動化）。 高速線材產(chǎn)品特點： 盤重大、精度高、性能優(yōu)良。,高速無扭精軋,高速無扭精軋工藝是現(xiàn)代線材生產(chǎn)的核心技術(shù)之一，它是針對以往各種線材軋機存在諸多問題，綜合解決產(chǎn)品多品種規(guī)格、高斷面尺寸精度、大盤卷和高生產(chǎn)率的有效手段。唯精軋高速度才能有高生產(chǎn)率。才能解決大盤重線材軋制過程的溫降問題。精軋的高速度要求軋制過程中軋件無扭轉(zhuǎn)，否則事故頻發(fā)，軋制根本無法進行。因此，高速無扭精軋是高速線材軋機的一個基本特點。,高速線材軋機的發(fā)展過程,軋制速度是高速線材軋機發(fā)展水平的標(biāo)志， 按照軋制速度可將現(xiàn)代軋機分為如下幾代： 第一代，19661969年，軋制速

3、度4350m/s； 第二代，19701975年，軋制速度5060 m/s； 第三代，19761978年，軋制速度6175m/s； 第四代，19791980年，軋制速度7580m/s； 第五代，19811985年，軋制速度80100m/s； 第六代，1986年以后，軋制速度100120m/s。 現(xiàn)在又出現(xiàn)了模塊化軋機，進一步縮小了軋機體積，降低軋機重心和傳動軸高度，減小了軋機運轉(zhuǎn)過程中的震動等不利因素，使軋制速度達到更高水平。,線材生產(chǎn)線簡介,恒鋼線材廠05年3月投產(chǎn)，設(shè)計年產(chǎn)量100萬噸，設(shè)計速度90米/秒，采用150mm*150mm方形斷面連鑄坯，可生產(chǎn)5.516規(guī)格光面盤圓鋼筋和6、8、1

4、0 螺紋鋼筋，目前我們主要生產(chǎn)6.5、8、10的HPB235普通建筑用鋼筋，受軋機因素所限最高速度只能達到70m/s。 線材生產(chǎn)按其流程特點基本上劃分為3大工序（可細分為6個工序），即原料加熱、軋制控冷、精整成品庫。軋制工序的區(qū)域包括從加熱爐出口直至吐絲機區(qū)域。軋制區(qū)中最主要的設(shè)備是軋線上的主軋機（包括傳動裝置），以及一些輔助設(shè)備（飛剪、活套等），全軋線共42臺軋機，雙線布置，采用仿摩根5代45頂交精軋機，水冷加風(fēng)冷的斯太爾摩冷卻工藝。,工藝流程,鋼坯垛,上料臺架,入爐輥道,稱重,推鋼入爐,加熱,出爐輥道,1#卡斷剪,粗軋（1）,分鋼輥道,導(dǎo)鋼裝置,2#飛剪,1#活套,預(yù)精軋,預(yù)水冷,P/F線

5、,粗軋（2）,1#飛剪,中軋,集卷,運卷上鉤,風(fēng)冷運輸,夾送、吐絲,水冷,精軋,5#活套,3#飛剪,質(zhì)量檢查,檢驗,頭尾修剪,稱重,打包,掛牌,卸卷,入庫,碎斷剪,各區(qū)域主要設(shè)備及工藝特點簡介,加熱爐：加熱爐為端進側(cè)出推鋼式重油加熱爐，設(shè)計加熱能力180噸/小時，采用兩段式加熱制度，即根據(jù)爐內(nèi)的供熱分配分為加熱段和均熱段，加熱段的主要作用就是快速加熱鋼坯，使其達到需要溫度，因為升溫速度快，所以鋼坯通體溫度不均勻，這時均熱段的作用就得以發(fā)揮，通過均熱段使鋼坯表面、心部及頭尾溫度達到一致。缺點：鋼坯易出現(xiàn)“黑印”（與爐底縱水管接觸位置），爐內(nèi)鋼坯不能完全出凈。,各區(qū)域主要設(shè)備及工藝特點簡介,粗中軋

6、：粗中軋共14臺閉口式軋機，單機傳動，1#6#為550軋機、7#12#為450軋機、13# 14#為350軋機。 其中1#4#為平立交替單機單線，不與后面機架連軋，4#軋機后設(shè)分鋼輥道（3段），通過分鋼輥道中的撥料桿將軋件撥入A線或B線，喂入后續(xù)軋機進行軋制。5#14#全為水平軋機且為單機雙線。 粗中軋調(diào)整控制方式為手動控制速度和壓下實現(xiàn)微張力軋制，粗中軋機組作用是以較大的壓下量實現(xiàn)大的變形和延伸，為預(yù)精軋機組輸送合適尺寸的軋件。缺點是5#機架后橢圓軋件進入圓孔機架需要扭轉(zhuǎn)90，對導(dǎo)衛(wèi)的安裝、調(diào)整要求高。,各區(qū)域主要設(shè)備及工藝特點簡介,預(yù)精軋：預(yù)精軋機組為單機傳動，雙線布置，每線4臺285平立

7、交替懸臂式軋機，工作輥采用WC硬質(zhì)合金輥環(huán)，在機組的前后設(shè)置水平活套，機組機架間設(shè)有立活套。控制方式為手動加活套自動調(diào)節(jié)實現(xiàn)無張力軋制。預(yù)精軋機組的作用是軋件延伸，提高軋件表面質(zhì)量和尺寸精度，為精軋機組輸送合適的軋件,活 套,活套布置：線材軋線每線設(shè)有5個活套，分別為位于預(yù)精軋機組和精軋機組前的1#和5#水平活套（我們習(xí)慣稱為側(cè)活套）、位于預(yù)精軋機組各機架間的2# 3# 4#立式活套。之所以將活套都布置在該區(qū)域，是因為預(yù)精軋機組軋制速度相對較高，單機傳動，因各種原因引起的秒流量較小的變化既有可能發(fā)生堆鋼事故。 活套作用：貯存多余軋件用以應(yīng)對軋機轉(zhuǎn)速突然升高和降低引起的秒流量變化，實現(xiàn)無張力軋制

8、，確保軋件尺寸精度。,各區(qū)域主要設(shè)備及工藝特點簡介,精軋機：精軋機組為集體傳動，A、B雙線布置，分別由一臺5500KW交流電機拖動，每線10架軋機（5架230軋機和5架170軋機）交替與水平面成45和135設(shè)置，即相臨機架互相垂直，與平立交替布置相當(dāng)，軋件不需扭轉(zhuǎn)，采用WC輥環(huán)。 控制方式為：精確的傳動比、配輥及輥縫設(shè)定實現(xiàn)微張力軋制。作用以小的壓下使軋件逐漸減徑延伸，得到表面質(zhì)量和尺寸精度良好的成品。 生產(chǎn)過程中不是所有機架都會用到，根據(jù)規(guī)格不同，投入使用的機架數(shù)不同。,輔傳動設(shè)備夾送輥、吐絲機,夾送輥位于吐絲機之前，水冷段之后，其作用是夾持水冷后的線材順利進入吐絲機布圈，對于小規(guī)格（高速度

9、）線材尾部脫離精軋機后控制其降速，對于大規(guī)格（低速度）則控制其升速。 夾送輥使用的是與精軋機相同的輥環(huán)形式，利用專用的裝拆輥工具進行安裝和拆卸。 夾送方式：按對線材的夾持部位分，有夾頭、夾尾和全夾3種，目前我們選用夾尾方式。 吐絲機：利用螺旋狀的吐絲管以圓周運動將軋件盤成直徑為1050mm的線圈，吐在散卷冷卻運輸機（風(fēng)冷輥道）上。線材使用是15傾角的臥式吐絲機，設(shè)計最大吐絲速度100m/s。,輔傳動設(shè)備飛剪,線材軋線上總的來說布置有兩種剪機，一種是用于切頭尾和事故碎斷的剪機，即我們常說的飛剪，由電機驅(qū)動，剪切過程中剪刃隨軋件同步前進，如軋線上的1#、2#、3#飛剪（組合工作，由3#飛剪和碎斷剪

10、組成）；另一種是用于事故時阻止后續(xù)軋件繼續(xù)進入相應(yīng)機組的的剪機卡斷剪，壓縮空氣驅(qū)動，如布置在1#軋機前、預(yù)精軋機組和精軋機組前的卡斷剪（該兩組剪機已取消使用）,生產(chǎn)工藝-原料檢驗,原料的檢查： 鋼坯進廠后要進行鋼坯檢驗，檢驗依據(jù)執(zhí)行冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YB/T2011-2004，首先要確保鋼坯各尺寸偏差、鋼坯彎曲度、斷面平整度、對角線之差等不得超過相關(guān)規(guī)定，鋼坯表面不得有肉眼可見的重接、翻皮、夾雜、縮孔、裂紋等缺陷，有必要的話還要對其內(nèi)部成分組織進行檢驗。如果鋼坯質(zhì)量不能得到良好的控制，生產(chǎn)過程中會造成倒鋼、堆鋼事故或者出廢品。所以只有原料質(zhì)量得到保證才能確保生產(chǎn)順行和成品質(zhì)量。,生產(chǎn)工藝-加熱,加熱

11、：線材生產(chǎn)屬于熱軋一種形式，軋制之前的鋼坯原料需要先經(jīng)過加熱到一定溫度。 加熱目的：提高塑性，降低變形抗力，改善內(nèi)部組織，消除鑄錠缺陷。 加熱要求：嚴(yán)格執(zhí)行加熱制度，鋼坯整體溫度均勻，無過熱、過燒等現(xiàn)象。,生產(chǎn)工藝-開軋溫度,開軋溫度：咬入第一架軋機時的軋件溫度。 我們經(jīng)常把開軋溫度和加熱溫度混為一談，這是非常錯誤的，加熱溫度是鋼坯在加熱爐加熱時檢測元件檢測到的爐膛溫度。 開軋溫度過高容易發(fā)生堆鋼事故，并且燃料消耗增加，開軋溫度過低又使軋機負(fù)載增大，致使電力消耗變大，并切對軋輥、導(dǎo)衛(wèi)等都帶來不利。所以生產(chǎn)過程中控制好開軋溫度是非常關(guān)鍵的。 根據(jù)鋼種不同開軋溫度也不相同，例如我們現(xiàn)在生產(chǎn)使用開軋

12、溫度為100050。,生產(chǎn)工藝-工藝參數(shù)設(shè)定,生產(chǎn)之前，主控臺操作人員根據(jù)工藝要求將各種工藝參數(shù)輸入電腦，并檢查其正確性。 生產(chǎn)過程中要根據(jù)實際情況對某些參數(shù)進行適當(dāng)調(diào)整以達到最優(yōu)化。 工藝參數(shù)：軋制程序（包括軋制速度、規(guī)格、進出口機架等參數(shù)）、軋輥直徑、各輥道參數(shù)、各飛剪參數(shù)、各活套參數(shù)、水冷參數(shù)、夾送輥吐絲機參數(shù)等。,生產(chǎn)工藝-軋制,軋制：軋件在旋轉(zhuǎn)的軋輥間產(chǎn)生塑性變形的過程。 軋制工序是軋鋼生產(chǎn)中最關(guān)鍵的工序，它完成了從原料到成品的延伸變形整個過程。 軋制過程中需要控制的主要工藝參數(shù)就是軋制速度和料型。 這里說的速度與前面講過的速度是不同的，這里所說的速度是各架軋機的速度，也就是各架軋機

13、間的速度匹配關(guān)系，也就是我們常說的張力關(guān)系,生產(chǎn)工藝-軋制,軋制速度與軋制料型：之所以把軋制速度和料型放在一起來說，是因為生產(chǎn)過程中速度與料型的控制是相輔相成的。前面講過，高速線材軋機有一個特點就是連軋，而形成連軋的條件就是秒流量相等，即FV=C（常數(shù)），用語言表述就是單位時間內(nèi)流經(jīng)每一架軋機的金屬體積相等。 實現(xiàn)良好的速度和料型調(diào)整是有前提的：首先要有穩(wěn)定的設(shè)備；再者要有良好的孔型設(shè)計，也就是說要有一套完備孔型系統(tǒng)（后面介紹）；最后要確保孔槽的加工精度和安裝精度。 只有具備了上述條件，才能通過速度與料型的調(diào)整，使生產(chǎn)連續(xù)、穩(wěn)定。,生產(chǎn)工藝-軋制,速度與料型調(diào)整：生產(chǎn)中軋制速度與料型是分別由主

14、控臺和軋鋼工進行控制調(diào)整的（速度調(diào)整只適用粗中軋和預(yù)精軋機組），生產(chǎn)之前主控臺和軋鋼工按照軋制程序?qū)λ俣群土闲瓦M行預(yù)設(shè)定，其中料型的設(shè)定在粗中軋使用壓輥縫和試小樣的方法、預(yù)精軋和精軋因為軋機精度和剛性都較好直接采用壓輥縫方法（必要時可用鉛棒試軋）。生產(chǎn)過程中，各操作人員可以根據(jù)軋機電流、軋件張緊程度、軋件交口寬度變化、測量飛剪切頭尺寸等判斷軋制速度與料型是否合適，從而做出相應(yīng)調(diào)整，使軋線處于一個相對穩(wěn)定的狀態(tài)（不適用精軋調(diào)整）。,生產(chǎn)工藝-軋制,精軋機調(diào)整：精軋機是直接出成品的機組，對精軋機的調(diào)整也就是對成品尺寸的調(diào)整，對精軋機的調(diào)整水平直接關(guān)系到成品精度，集體傳動方式?jīng)Q定了無法通過速度調(diào)整各

15、機架間關(guān)系，精軋機的出口速度一經(jīng)設(shè)定一般不會再做改變。對成品尺寸的調(diào)整是通過調(diào)整第一架和最后一架（成品機架）的壓下量以及來料尺寸（預(yù)精軋出口尺寸）實現(xiàn)，生產(chǎn)過程中，為了不破壞中間各機架間的配比關(guān)系，精軋機組中間機架料型是不允許調(diào)整的。,保證高速軋制的主要工藝條件,主要條件是保證原料質(zhì)量、軋件溫度、軋件精度。 必須嚴(yán)格控制鋼坯尺寸精度，鋼坯尺寸的波動對粗軋前幾道影響較大。為此粗軋機組都采用單獨傳動，以便及時靈活地調(diào)節(jié)軋制速度，保證微張力軋制。 要保障軋件精度，必須保證軋件溫度均勻穩(wěn)定，要求加熱溫度均勻、控冷設(shè)施靈敏。 要保證軋件精度，軋機精度必須高，必須減少槽孔加工誤差和軋機部件間不可控制的配合

16、間隙等造成的偏差誤差。 應(yīng)保證進人精軋機的軋件偏差不大于0.30mm。當(dāng)成品精度要求小于0.15mm時，進入精軋的軋件偏差不應(yīng)大于成品尺寸偏差的2倍；中軋軋件偏差不大于0.50mm 粗軋不大于1.0mm 。 要保證軋件精度，生產(chǎn)操作人員的經(jīng)驗和技能必須達到一定水平，確保對各機組的軋機及導(dǎo)衛(wèi)的安裝、料型和速度的預(yù)設(shè)定的正確性，并在生產(chǎn)過程中能夠進行靈活調(diào)整。,生產(chǎn)工藝-控制冷卻,以高速連續(xù)、大盤重方式生產(chǎn)的高線產(chǎn)品，終軋溫度比普線軋機更高，必須采用軋后控制冷卻工藝。 控制冷卻是分階段控制自精軋機軋出的成品軋件的冷卻速度，盡量降低軋件的二次氧化量，可根據(jù)鋼的化學(xué)成分和使用性能要求，使散卷狀態(tài)下的軋

17、件從高溫奧氏體組織轉(zhuǎn)變成與所要求性能相對應(yīng)的常溫金相組織。 軋后控制冷卻工藝已成為高速線材軋機不可分割的組成部分，是高線軋機區(qū)別于老式線材軋機的特點之一。,生產(chǎn)工藝-控制冷卻,線材冷卻工藝采用的是水冷加風(fēng)冷的標(biāo)準(zhǔn)型斯太爾摩冷卻工藝（該工藝是由加拿大斯太爾柯鋼鐵公司和美國摩根公司于1964年聯(lián)合提出的，所以稱斯太爾摩冷卻工藝）。 控制冷卻：水冷段位于精軋機組和夾送輥之間由4段水冷箱和3段恢復(fù)段構(gòu)成（不同廠家有所不同），生產(chǎn)過程中由主控臺根據(jù)不同鋼種、規(guī)格設(shè)定相應(yīng)參數(shù)，通過調(diào)節(jié)水閥開啟度和水嘴投入數(shù)量控制冷卻速度；風(fēng)冷線位于吐絲機之后由多段輥道組成，輥道下設(shè)有7臺大功率風(fēng)機，在3CS操作臺由專業(yè)人

18、員根據(jù)工藝規(guī)定通過調(diào)整輥道速度、風(fēng)機開啟數(shù)量和開啟程度控制冷卻效果。,生產(chǎn)工藝-精整,頭尾修剪：高速無扭線材精軋機組采用微張力軋制，軋件頭部及尾部失張段斷面尺寸大于公稱斷面尺寸，而且常常帶有耳子、劈裂等缺陷。失張段長度和張力值大小、機架間距以及精軋延伸系數(shù)成正比，通常要將此超偏差段切除后交貨。超差段可以在風(fēng)冷輥道上用人工切除，但實際操作起來比較困難，一是雖然經(jīng)過冷卻但溫度仍然較高，一般在4、5百度，而且切除頭部時容易造成線圈拉亂變形，集卷困難。所以我們頭尾修剪是在集卷后打捆前的運輸過程中進行的，采用人工用斷線剪或液壓剪切去軋件頭部和尾部的超差段。,生產(chǎn)工藝-質(zhì)量檢查,線材的成品質(zhì)量檢查設(shè)在P/

19、F運輸線上，打包之前。 線材的質(zhì)量檢查包含兩方面內(nèi)容：一是盤條的尺寸和外形，即尺寸精度（直徑偏差、不圓度）及外表形態(tài)（不得有耳子、折疊、結(jié)疤等有害缺陷），該部分內(nèi)容在現(xiàn)場直接用工具測量和肉眼觀察；二是盤條的內(nèi)部質(zhì)量，即化學(xué)成分（主要是C、S、Mn、P、S的含量不能超標(biāo)）和機械性能（屈服強度、抗拉強度、斷后伸長率），該部分需取樣后送檢驗室做相關(guān)試驗獲得數(shù)據(jù)。 質(zhì)量檢驗執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：GB1499.1-2008 。,生產(chǎn)工藝-精整,打包：線材從生產(chǎn)線上下來是呈散卷狀態(tài)，為了便于運輸，需要進行打捆，打包設(shè)備為打包機，打包線使用自行生產(chǎn)的6.5線材，打包時先將散卷壓緊，要求4道捆扎。 稱重、掛牌。 卸卷、入

20、庫。,軋輥及其加工,線材采用兩種軋輥形式：1、軋輥，2、輥環(huán) 軋輥是生產(chǎn)過程中直接與軋件接觸的設(shè)備，在生產(chǎn)過程中不斷的磨損，在軋制量到達一定的噸位后，就無法通過調(diào)整獲得所需料型及尺寸，所以在生產(chǎn)中要根據(jù)軋輥的軋制量和實際情況合理安排軋輥軋槽的更換，在一對軋輥的軋槽全部使用過后就必須進行再加工重新裝配使用，軋輥輥環(huán)的修磨和裝配全部在車間內(nèi)的特定區(qū)域（軋輥間）進行 軋輥輥環(huán)的加工：線材軋輥輥環(huán)是分別在專用的車床、磨床上使用成型車刀或砂輪進行車磨，根據(jù)規(guī)定的車削量和軋輥輥環(huán)實際磨損程度決定車削量大小。軋輥加工完畢后由要用專用的孔型樣板和測量工具進行檢查，確認(rèn)各尺寸正確無誤。軋輥輥環(huán)都是成對加工的，要

21、保證尺寸一致。,軋輥裝配,軋輥輥環(huán)的裝配：軋輥輥環(huán)上線使用之前要進行預(yù)裝配，軋輥預(yù)裝是將軋輥及各種輥系部件（軸承、軸承座、平衡裝置等）安裝到一起，并加注潤滑介質(zhì)；輥環(huán)預(yù)裝就是按照規(guī)格及配輥要求將加工后的輥環(huán)和錐套組裝起來。 軋輥輥環(huán)的線上安裝：預(yù)裝好的軋輥輥環(huán)吊到軋線上即可安裝至軋機。粗中軋的軋輥安裝（拆卸）采用換輥小車形式；預(yù)精軋、精軋輥環(huán)的安裝（拆卸）采用專用的裝（拆）輥工具，靠液壓將錐套壓緊在輥軸上并漲緊輥環(huán)。 安裝要求：孔型對中，軋線對中，連接可靠。,線材軋輥,軋輥配置：上1備2（對）；輥環(huán)配置：預(yù)精軋上2備2，精軋6.5上2備1、 8.0上2備2、 10.0上2備0,輥環(huán),軋輥,軸承

22、座,軸承座,錐套,輥軸,精軋、預(yù)精軋軋機面板,平衡裝置,線材導(dǎo)衛(wèi),導(dǎo)衛(wèi)：安裝在軋機的進出口，引導(dǎo)軋件按正確的形態(tài)和方向進出孔型的裝置。 線材的導(dǎo)衛(wèi)及各種零部件有幾百種之多。導(dǎo)衛(wèi)裝置在軋鋼生產(chǎn)中起著極其重要的作用，生產(chǎn)中所發(fā)生的各種堆鋼事故有大半是因為導(dǎo)衛(wèi)問題造成的。 分類：線材使用的導(dǎo)衛(wèi)基本可劃分為兩種，一種是滑動導(dǎo)衛(wèi)（進口、出口）、另一種是滾動導(dǎo)衛(wèi)（進口滾動、出口扭轉(zhuǎn)）。各機組使用的導(dǎo)衛(wèi)裝置有一定差別，但大同小異。 導(dǎo)衛(wèi)的安裝與調(diào)整：線下預(yù)裝、線上安裝。,橢,圓,線材導(dǎo)衛(wèi)配置,粗中軋：上1備2（上2備4）；預(yù)精軋：上2備6； 精軋：上2備8。,軋輥,軋輥,軋輥,軋輥,橢,圓,孔型系統(tǒng)及其特點

23、,線材的孔型系統(tǒng)：箱方 橢圓圓 橢圓圓，即除了第一和第二道次外都是橢圓與圓交替布置的孔型系統(tǒng)。 箱型孔和方型孔：通過這種孔型系統(tǒng)軋出的軋件斷面為矩形或方形。該孔型系統(tǒng)的主要優(yōu)點是：沿軋件寬度方向變形均勻，速度差小、可以適應(yīng)來料斷面尺寸波動；在同一孔型中通過調(diào)整壓下量，可以得到不同斷面的尺寸的軋件；軋件無尖銳的棱角，截面溫度較均勻切氧化鐵皮易于脫落。缺點：孔型側(cè)壁斜度大，軋件的方形或矩形斷面不夠規(guī)整；當(dāng)進入孔型的軋件高寬比 較大，而孔型槽底又較寬時，軋件在孔型中的穩(wěn)定性不好，易發(fā)生倒鋼或歪扭（我們現(xiàn)場第二道次的方孔即容易出現(xiàn)該現(xiàn)象）。,孔型系統(tǒng)及其特點,橢圓圓孔型：顧名思義，通過該孔型系統(tǒng)軋出的

24、斷面為橢圓形和圓形，該孔型系統(tǒng)優(yōu)點：軋件可以從一種斷面平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換成另一種斷面，避免了由于劇烈不均勻變形而產(chǎn)生局部應(yīng)力，減少了軋件劈頭；沒有較尖的棱角，軋件冷卻均勻，減少裂紋的產(chǎn)生；有利于去除軋件表面氧化鐵皮。缺點：橢圓軋件在圓孔中軋制不穩(wěn)定，因而對導(dǎo)衛(wèi)裝置的安裝調(diào)整要求嚴(yán)格；圓孔型對來料軋件尺寸波動適應(yīng)性差，調(diào)整要求嚴(yán)格。,粗中軋、預(yù)精軋孔型系統(tǒng),1H 2V 3H 4V,5H 6H 7H 8H,9H 10H 11H 12H 13H 14H,15H 16V 17H 18V,斷面面積 224.3 246.6 268.8 299 317,精軋孔型系統(tǒng),19# 20# 21# 22# 23# 24# 25# 26# 27# 28#,18V,成品規(guī)格 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.