1、第九節(jié) 焊接9.1焊接難點9.1.1本工程鋼結構總量約6.7萬噸，節(jié)點構造相當復雜。在短時間內完成鋼結構深化設計、材料定貨、制作加工、現(xiàn)場組裝、安裝電焊難度很大。9.1.2焊接9.1.2.1焊接包括兩部分：現(xiàn)場組裝焊接（地面和高空）、現(xiàn)場安裝焊接，大部分都是高空散裝的施工方法。9.1.2.2板厚40、60、80mm不等，厚板焊接難度大。9.1.2.3屋蓋主桁架和次桁架均采用斜交斜放，易出現(xiàn)累計偏差，給焊接帶來很多難度。9.1.2.4由于鋼結構較重；為便于運輸、安裝、和焊接工藝特殊要求，造成構件分段，接頭多，焊接量大。9.1.2.5板厚Z向要求：4080mm厚板都有Z向要求。為防止焊接Z向層狀撕

2、裂要采取相應措施來保證焊接質量。9.2焊工培訓9.2.1培訓內容9.2.1.1板厚t=40mm，Q345B、C、D埋弧焊、電渣焊全焊透焊縫平、立、橫焊。9.2.1.2板厚t=40mm，Q345 B、C、D埋弧平焊，熔嘴電渣立焊。9.2.2培訓時間根據(jù)鋼結構制作廠家，已有焊工技術情況而具體安排，（為保證工程質量減少中間層次的矛盾，制作廠在現(xiàn)場組裝焊接，部分焊工直接參與現(xiàn)場安裝焊接工作）。9.3焊接工藝評定9.3.1凡符合以下情況之一者，應在鋼結構構件制作及安裝施工之前進行焊接工藝評定：9.3.1.1國內首次用于鋼結構工程的鋼材（包括鋼材牌號與標準相符但微合金化元素的類別不同和供貨狀態(tài)不同，或國外

3、鋼號國內生產）；9.3.1.2國內首次應用與鋼結構工程的焊接材料；9.3.1.3設計規(guī)定的鋼材類別、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理制度以及施工單位所采用的焊接工藝參數(shù)、預熱后熱措施等各種參數(shù)的組合條件為施工企業(yè)首次采用。9.3.2焊接工藝評定根據(jù)鋼結構的設計節(jié)點形式、鋼材類型、規(guī)格、采用的焊接方法、焊接位置等，指定焊接工藝評定方案，擬訂相應的焊接工藝評定指導書，按規(guī)定實施焊接試件、切取試樣并由具有國家技術質量監(jiān)督部門認證資質的檢測單位進行檢測試驗。9.3.3焊接工藝評定的施焊參數(shù)，包括熱輸入、預熱、后熱制度等應根據(jù)被焊材料的焊接性制訂。9.3.4焊接工藝評定所用設備、儀表的

4、性能應與實際工程施工焊接相一致并處于正常工作狀態(tài)。焊接工藝評定所用的鋼材、焊接材料必須與實際工程所用材料一致并符合相應標準要求，具有生產廠出具的質量證明文件。9.3.5焊接工藝評定試件應由技能熟練的焊接人員施焊。9.3.6焊接工藝所用的焊接方法、鋼材類別、試件接頭形式、施焊位置分類代號應符合下列圖表的規(guī)定。附表6-38 焊接方法分類類別號焊接方法代號1手工電弧焊SMAW21半自動實芯焊絲氣體保護GMAW22半自動藥芯焊絲氣體保護FCAWG31單絲自動埋弧焊SAW41熔嘴電渣焊ESWMN附表6-39 用鋼分類類別號鋼材強度級別Q235Q345注：國內新材料和國外鋼材按化學成分、力學性能和焊接性能

5、歸入相應級別附圖6-73 板材對接接頭焊接位置示意 附圖6-74 板材角接接頭焊接位置示意(a)平焊位置F；（b）橫焊位置H；（c）立焊位置V；9.3.7焊接工藝評定試驗完成后，應由評定單位根據(jù)檢測結果提出焊接工藝評定報告，連同焊接工藝評定指導書、評定記錄、評定試樣檢驗結果一起報工程質量監(jiān)督部門和有關單位審查備案。9.3.8不同焊接方法的評定結果不得相互代替。9.3.9不同鋼材的焊接工藝評定應符合下列規(guī)定：9.3.9.1不同類別鋼材的焊接工藝的評定結果不得互相代替；9.3.9.2、類同類別鋼材中當強度和沖擊韌性級別發(fā)生變化時，高級別鋼材的焊接工藝評定結果可代替低級別鋼材；不同類別的鋼材組合焊接

6、時應重新評定，不得用單類鋼材的評定結果代替。9.3.10接頭形式變化時應重新評定，但十字接頭評定結果可代替T形接頭評定結果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫評定結果可代替角焊縫評定結果。9.3.11焊條手工電弧焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：9.3.11.1焊條熔敷金屬抗拉強度級別變化；9.3.11.2由低氫型焊條改為非低氫型焊條；9.3.11.3焊條直徑增大1mm以上。9.3.12熔化極氣體保護焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：9.3.12.1實芯焊絲與藥芯焊絲的相互變換；藥芯焊絲氣體保護與自保護的變換；9.3.12.2單一保護氣體類別的變化

7、；混合保護氣體的混合種類和比例變化；9.3.12.3保護氣體流量增加25%以上或減小10%以上的變化；9.3.12.4焊炬手動與機械行走的變換；9.3.12.5按焊絲直徑規(guī)定的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的10%、7%和10%。9.3.13埋弧焊時，下列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：9.3.13.1焊絲鋼號變化；焊劑型號變化；9.3.13.2多絲焊與單絲焊的變化；9.3.13.3添加與不添加冷絲的變化；9.3.13.4電流種類與極性的變化；9.3.13.5按焊絲直徑規(guī)定的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的10%、7%和15%。9.3.14電渣焊時，下

8、列條件之一發(fā)生變化，應重新進行工藝評定：9.3.14.1板極與絲極的變換，有、無熔嘴的變化；9.3.14.2熔嘴截面積變化大于30%，熔嘴牌號的變換，焊絲直徑的變化，焊劑型號的變換；9.3.14.3單側坡口與雙側坡口焊接的變化9.3.14.4焊接電流種類與極性的變換；9.3.14.5焊接電源伏安特性為恒壓或恒流的變換；9.3.14.6焊接電流變化超過20%或送絲速度變化超過40，垂直進行速度超過 20%。9.3.14.7焊接電壓值變化超過10%9.3.14.8偏離垂直位置超過10；9.3.14.9成形水冷滑塊與擋板的變化；9.3.14.10焊劑裝入量變化超過30%； 9.4現(xiàn)場安裝焊接工藝9.

9、4.1一般規(guī)定9.4.1.1被焊母材，尚應符合下列要求：1) 清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污；2) 焊接坡口邊緣上鋼材的夾層缺陷根據(jù)情況進行處理。3) 鋼材內部的夾層缺陷，根據(jù)情況進行處理。4) 夾層缺陷是裂紋時根據(jù)長度深度可進行修補。9.4.1.2焊接材料應符合下列規(guī)定：1) 焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應儲存在干燥、通風良好地方，由專人保管；2) 焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產品說明書及有關工藝文件的規(guī)定進行烘干；3) 低氫型焊條烘干的溫度應為350380，保溫時間應為1.52h，烘干后應緩冷放置于110120的保溫箱中存放、待用；使用時應置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大

10、氣中放置時間超過4h應重新烘干；焊條重復烘干次數(shù)不宜超過2次；受潮的焊條不應使用；4) 實芯焊絲及熔嘴導管應無油污、銹蝕，鍍銅層應完好無損；5) 焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；二氧化碳氣體保護電弧焊所用的二氧化碳氣瓶必須裝有預熱干燥器；6) 焊接不同類別的鋼材時，焊接材料的匹配應符合設計要求。9.4.1.3焊縫坡口表面及組裝質量應符合下列要求：1) 焊縫坡口可用火焰切割或機械方法加工。缺棱為一致3mm時，修磨平整。當采用機械方法加工坡口時，加工表面不應有臺階；2) 施焊前，焊工應檢查焊接部位的的組裝和表面清洗的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊；3

11、) 搭接接頭及T型角接接頭組裝間隙應符合有關規(guī)定超過規(guī)定要求進行處理；4) 嚴禁在接頭間隙中添塞焊條頭、鐵塊等雜務。9.4.1.4焊接工藝文件應符合下列要求：1) 施工前應由焊接技術負責人員根據(jù)焊接工藝評定結果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定；2) 焊接工藝文件應包括下列內容：焊接方法或焊接方法的組合；母材的牌號、厚度及其它相關尺寸；焊接材料型號、規(guī)格；焊接接頭形式、坡口形狀幾何尺寸允許偏差；夾具、定位焊、襯墊的要求；焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；預熱溫度及層間溫度范圍；后熱、焊后消除應力處理工藝；檢

12、驗方法及合格標準；其它必要的規(guī)定。9.4.1.5焊接工作環(huán)境應符合以下要求：1) 焊接作業(yè)區(qū) 風速當手工電弧焊超過8m/s、氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時，應設防風棚或采取其它防風措施。制作車間內焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風或鼓風機時也應按以上規(guī)定設擋風裝置；2) 焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%；3) 當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；4) 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0時，并由焊接技術責任人員指定出作業(yè)方案經認可后方可實施；5) 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出上述規(guī)定但必須焊接時應對焊接作業(yè)區(qū)設置防護棚并制訂出具體方案，報監(jiān)理工程師確認后方可實施。9.4.1.6引弧板、引出板、墊板

13、應符合下列要求：1) 不應在焊接以外的母材上打火、引?。?) T型接頭、十字型接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同；3) 手工電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于25mm。其引弧板和引出板寬度應大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度應不小于6mm；4) 焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板；9.4.1.7定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應于正式施焊相當。定位焊預熱溫度應高于正式施焊的預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時必須清除后重焊。9

14、.4.1.8多層焊的施焊應符合下列要求：1) 厚板多層焊時應連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊縫質量的缺陷時，應清除后方可施焊。在連續(xù)焊接過程中應控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應采取適當?shù)暮鬅?、保溫措施，再次焊接時重新預熱溫度應高于初始預熱溫度；2) 坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時宜使用不大于4mm的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應適宜，但最大厚度不應超過6mm。9.4.2焊接預熱及后熱9.4.2.1除電渣焊、氣電立焊外，、類鋼材匹配相應強度級別的低氫型焊接材料并采用中等熱輸入進行焊接時，板厚與最低預熱溫度要求

15、宜符合下表的規(guī)定。附表6-40 常用結構鋼材最低預熱溫度要求鋼材牌號接頭最后部件的板厚t（mm）T2525t4040t606080Q2356080100Q295、Q3456080100140注：本表使用條件1.接頭形式為坡口對接，根部焊道，一般拘束度；2.熱輸入約為1525KJ/cm；3.采用低氫型焊條，熔敷金屬擴散氫含量（甘油法） E4315、4316不大于8ml/100g； E5015、E5016、E5515、E5516不大于6ml/100g； E6015、E6016、不大于4ml/100g4.一般拘束度，指一般角焊縫和坡口焊縫的接頭未施加限制收縮變形的剛性固定，也未處于結構最終封閉安裝或

16、局部返修焊接條件下而具有一定自由度；5.環(huán)境溫度為常溫；6.焊接接頭板厚不同時，應按板厚確定預熱溫度；焊接接頭材質不同時，按高強度、高碳當量的鋼材確定預熱溫度。實際工程結構施焊時的預熱溫度，尚應滿足下列規(guī)定：根據(jù)焊接接頭的坡口形式和實際尺寸、板厚及構件拘束條件確定預熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時，應相應提高預熱溫度；根據(jù)熔敷金屬的擴散氫含量確定預熱溫度；根據(jù)焊接時熱輸入的大小確定預熱溫度；根據(jù)接頭熱傳導條件選擇預熱溫度；根據(jù)施焊環(huán)境溫度確定預熱溫度。操作地點環(huán)境溫度低于常溫時（高于0），應提高預熱溫度1525。9.4.2.2預熱方法及層間溫度控制應符合下列規(guī)定：1) 焊前預熱及層間溫度的保持

17、宜采用電加熱器、火焰加熱器等，并采用專業(yè)的測溫儀器測量；2) 預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側，寬度應各為焊件施焊初厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；9.4.2.3當要求進行焊后消氫處理時，應符合下列規(guī)定：1) 消氫處理的加熱溫度應為200250，保溫時間應依據(jù)工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且總保溫時間不得小于1h確定。達到保溫時間后緩冷至常溫；2) 消氫處理的加熱和測溫方法按2條的規(guī)定執(zhí)行。9.4.3 T型接頭、十字接頭、角接接頭焊接時，防止板材層狀撕裂的工藝措施9.4.3.1采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接。9.4.3.2 采用低強度焊條在坡口內母材板面上先堆焊塑性

18、過度層。9.4.3.3類及類以上鋼材箱形柱角接接頭當板厚大于、等于80mm時，板邊火焰切割面宜用機械方法去除淬硬層（見圖特厚板角接接頭防止層狀撕裂的工藝措施示意）。9.4.3.4 采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護電弧焊施焊。9.4.3.5 提高預熱溫度施焊。9.4.4控制焊接變形的工藝措施9.4.4.1宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形：1) 對于對接接頭、T型接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構件，宜采用對稱于構件中和軸的順序焊接；2) 對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊淺坡口側、最后焊完深坡口

19、側焊縫的順序；3) 對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時運用；4) 宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。9.4.4.2在節(jié)點形式、焊縫布置、焊接順序確定條件下，宜采用熔化極氣體保護電弧焊或藥芯焊絲自保護電弧焊等能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小熱輸入。9.4.4.3宜采用反變形法控制角變形。9.4.4.4對一般構件可用定位焊固定同時限制變形；對大型、厚板構件宜用剛性固定法增加結構焊接時的剛性。9.4.4.5對于大型結構宜采用分步組裝焊接、分別矯正變形后再進行總裝焊接或連接的施工方法。9.4.5焊后消除應力處理9.4.5.1設計文件對焊后消除應力有要求時，根據(jù)構件尺寸，工廠制作宜采

20、用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對焊件消除應力，僅為穩(wěn)定結構尺寸時可采用震動法消除應力；工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應力。9.4.5.2焊后熱處理應符合現(xiàn)行國家標準碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后處理方法（GB/T6040）的規(guī)定。當采用電加熱器對焊接構件進行局部消除應力熱處理時，尚應符合下列要求：1) 使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；2) 構件焊縫每側面加熱板（帶）的寬度至少為鋼板厚度的3倍，且應不小于200mm；3) 加熱板（帶）以外構件兩側尚宜用保溫材料適當覆蓋。9.4.5.3用錘擊法消除中間焊層應力時，應使用圓頭手錘或小型震動工具進行，不應對根部焊縫

21、、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。9.4.5.4用震動法消除應力時，應符合國家現(xiàn)行標準震動時效工藝參數(shù)選擇及技術要求（JB5926）的規(guī)定。9.4.6焊縫缺陷返修9.4.6.1面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未添滿等缺陷進行焊補。9.4.6.2經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時進行返修，返修應符合下列規(guī)定：1) 返修前應由施工企業(yè)編寫返修方案；2) 應根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩

22、端各50mm長的焊縫或母材；3) 清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10的坡口，并應休整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；4) 焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應添滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm；當焊縫長度超過500mm時應采用分段退焊法；5) 返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊；6) 焊接修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并應根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進行焊后消氫處理；7)

23、焊縫正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；8) 對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程技術負責人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行；9) 返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。9.4.6.3碳弧氣刨應符合下列規(guī)定：1) 碳弧氣刨工必須經過培訓合格后方可上崗操作；2) 如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應在夾碳邊緣510mm處重新氣刨，所刨深度應比夾碳處深23mm；發(fā)生粘渣時可用砂輪打磨。9.4.7 CO2氣體保護焊操作要點9.4.7.1作業(yè)條件1) 焊接區(qū)應保持干燥不沾有油、銹其它污物。2) 當焊接因風速過大而影響焊接質量時，應采取擋風裝置，對焊接現(xiàn)

24、場進行有效防護后方可開始焊接。3) 施焊前打開氣瓶高壓閥將預熱器打開，預熱1015分鐘，預熱后打開低壓閥，調到所需氣體流量后焊接。4) 焊絲直徑不大于1.2mm時，CO2氣體流量為615L/min為宜。當選用大電流焊接時、焊速提高、室外焊及仰焊時，應采用較大氣體流量。5) 為保證焊接過程的穩(wěn)定性，細絲導電嘴孔徑一般不大于焊絲直徑的0.10.25mm，粗絲焊導電嘴孔徑一般應不大于焊絲直徑的0.20.4mm。送絲軟管內的彎曲半徑不得小于150mm。6) 焊絲伸出長度以10倍焊絲直徑為宜。7) 焊前應對焊絲仔細清理，去除鐵銹和油污等雜質。8) 施焊前，焊工應符合焊接件接頭的質量和焊接區(qū)域的坡口、間隙

25、、鈍邊等的處理情況，當發(fā)現(xiàn)不符合要求時，應修整合格后方可施焊。9.4.7.2操作要點1) 焊絲直徑的選擇根據(jù)板厚的不同選擇不同的直徑，為減少雜含量，盡量選擇直徑較大的焊絲，見表“焊絲直徑選擇”附表6-41 焊絲直徑選擇母材厚度44焊絲直徑51.21.02.52) 焊接電流和電弧電壓的選擇，見表“常用焊接電流和電弧電壓的范圍”附表6-42 常用焊接電流和電弧電壓的范圍焊絲直徑（mm）短路過度細顆粒過渡電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）0.50.60.81.01.21.62.02.53.03060307050100701209015014020016181719182118221923202

26、416040020050020060030070050080025382640274028423244注：最佳電弧電壓有時只有12V之差，要仔細調整。3) 典型的短路過渡焊接工藝參數(shù)，見表“不同直徑焊絲典型的短路過渡焊接工藝參數(shù)”附表6-43 不同直徑焊絲典型的短路過渡焊接工藝參數(shù)焊絲直徑0.81.21.6焊接電流A100110120135140180電弧電壓V1819204) 細顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍，見表“不同直徑焊絲顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍”附表6-44 不同直徑焊絲顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍焊絲直徑1.21.62.03.04.0焊接電流A300400500

27、650750電弧電壓V34455) 1.6焊絲CO2半自動焊常用工藝參數(shù)，見表“1.2焊絲CO2焊全熔透對焊接接頭焊件的焊接工藝參數(shù)”6) 半自動焊時，焊速不超過0.5m/min。7) 二氧化碳氣體保護焊必須采用直流反接。8) 重要焊逢要加引弧板，熄弧板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和熄弧焊逢長度應大于或等于25mm。引弧和熄弧板長度應大于或等于60mm。引弧和熄弧板應采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。9) 打底焊層高度不超過4mm，填充焊時焊槍橫向擺動，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.52mm；蓋面焊時焊接熔池邊緣應超過坡口棱邊0.51.5mm，防止咬邊。10) 不應

28、在焊縫以外的母材上打火引弧。11) 對于非密閉的隱蔽部位，應按施工圖的要求進行涂層處理后，方可進行組裝；對刨平頂緊的部位，必須經質量部門檢驗合格后才能施焊。借鑒材料#附表6-45 1.2焊絲CO2焊全熔透對焊接接頭焊件的焊接工藝參數(shù)板厚（mm）焊絲直徑（mm）接頭形式裝配間隙（mm）層次焊接參數(shù)備注焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/min）焊絲外伸長（mm）氣體流量（1/min）251.62480380.32025500392522.502.0444244030320.270.35203021.7322.560065041430.410d但不大于4020雙面面層堆焊，材質16Mn40以

29、上22.50.2.010層以上44050030320.270.35203021.7U型坡口22.50.2.010層以上44050030320.270.35203021.79.4.8熔嘴電渣焊操作要點9.4.8.1作業(yè)條件1) 熔嘴電渣焊不允許露天作業(yè)。當氣溫低于0，相對濕度大于或等于90，網路電壓嚴重波動時不得施焊；2) 焊接區(qū)應保持干燥、不得有油、銹和其它污物；3) 熔嘴電渣焊劑在使用前應按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和烘焙溫度進行烘焙，不得含灰塵、鐵屑和其他雜物。烘干溫度一般為2502小時；4) 熔嘴孔內受潮，生銹或沾有污物時不得使用；5) 熔嘴不應有明顯銹蝕和彎曲，用前2501小時烘干，在8

30、0左右存放和待用；6) 焊絲的盤繞應整齊緊密，沒有硬碎彎、銹蝕和油污。焊絲盤上的焊絲量最少不得少于焊一條焊縫所需焊絲量；7) 所有焊機的給部位均應處于正常工作狀態(tài)；8) 焊機的電流表、電壓表和調節(jié)旋鈕刻度指數(shù)的指示正確性和偏差數(shù)要清楚明確；9) 保證電源的供應和穩(wěn)定性，避免焊接中途斷電和網壓波動過大；10) 施焊前，焊工應復檢焊接件的接頭質量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況9.4.8.2操作要點1) 施焊前，檢查組裝間隙的尺寸，裝配縫隙應保持在1mm以下，當縫隙大于1mm時，應采取措施進行修整和補救；2) 檢查焊接部位的清理情況，焊接斷面及其附近的油污、鐵銹和氧化物等污物必須清除干凈；

31、3) 焊道兩端應按工藝要求設置引弧板和熄弧板；4) 安裝管狀熔嘴并調整對中，熔嘴下端距引弧板底面距離一般為1525mm；5) 焊接電流的選擇可按下述經驗公式進行計算： I = KF 式中： I 平均焊接電流， A： F 管狀熔嘴截面積，： K 比例系數(shù)，一般取57。6) 在保證焊透的情況下，電壓盡可能低一些。施焊電壓一般可在3555v之間選??；7) 引弧時，電壓應比正常焊接過程中的電壓高38v，渣池形成后恢復正常焊接電壓；8) 焊接速度可在1.53m/h，的范圍內選??；9) 常用的送絲速度范圍為200300 m/h，造渣過程中選取200 m/h為宜；10) 渣池深度通常為3555mm；11)

32、焊接啟動時，漫漫投入少量焊劑，一般為3550g，焊接過程中應逐漸少量添加焊劑；12) 焊接過程中，應隨時檢查熔嘴是否在焊道的中心位置上，嚴禁熔嘴和焊絲過偏；13) 焊接電壓隨焊接過程而變化，焊接過程中隨時注意調整電壓；14) 焊接過程中注意隨時檢查焊件的熾熱狀態(tài)，一般約在800（櫻紅色）以上時熔和良好。當不足800時，應適當調整焊接工藝參數(shù)，適當增加焊池內總熱量；15) 當焊件厚度低于16mm時，應在焊件外部安裝銅散熱板或循環(huán)熱水散熱器；16) 焊縫收尾時應適當減少焊接電壓，并斷續(xù)送進焊絲，將焊縫引到熄弧板上收尾；17) 熔嘴電焊渣不作焊前預熱和焊后熱處理，只是引弧前對引弧器加熱100左右；1

33、8) 在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進行，以控制焊后構件變形?？刂拼胧嚎刂坪附幼冃危刹扇》醋冃未胧?。在約束焊道上施焊，應連續(xù)進行；如因故中斷，再焊時應對已焊逢局部做預熱處理。采取多層焊時，應將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。19) 因焊接而變形的構件，可用機械（冷矯）或在嚴格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進行矯正。9.4.9埋弧自動焊操作要點9.4.9.1作業(yè)條件1) 焊接區(qū)應保持干燥，不得有油、銹和其它污物；2) 用于埋弧焊的焊劑應按照工藝確定的型號和牌號相匹配。焊劑在使用前應按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和烘焙溫度進行烘焙，不得含灰塵、鐵屑和其它雜物；

34、3) 焊前對焊絲仔細清理，去除鐵銹和油污等雜質；4) 施焊前，焊工應復核焊接件的接頭質量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發(fā)現(xiàn)有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。9.4.9.2操作要點1) 埋弧自動焊工藝參數(shù)選擇焊接電流的選擇：埋弧焊熔池深度決定于焊接電流。有近似的經驗公式可供估算：h=kI式中：h熔深，mm；I焊接電流，A；k系數(shù)，決定于電流種類、極性和焊絲直徑等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。焊絲直徑：可根據(jù)焊接電流選擇合適的焊絲直徑，見表“不同直徑焊絲適用的焊接電流范圍”附表6-46 不同直徑焊絲適用的焊接電流范圍焊絲直徑（mm）23456電流密度

35、（A/mm2）63-12550-8540-6335-5028-42焊接電流（A）200-400350-600500-800700-1000820-1200電弧電壓：電弧電壓要與焊接電流相匹配，可參考表“電弧電壓與焊接電流相匹配”附表6-47 電弧電壓與焊接電流相匹配焊接電流（A）600-700700-850850-10001000-1200電弧電壓（V）36-3838-4040-4242-44注：焊絲直徑5mm，交流2) 埋弧自動焊工藝參數(shù)示例不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊工藝參數(shù)，見表“不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊工藝參數(shù)”附表6-48 不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊工藝參數(shù)焊件厚度（mm）裝配

36、間隙（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/h）交流直流反接10-122-3750-80034-3632-343214-163-4775-82534-3632-343018-204-5800-85036-4034-362522-244-5850-90038-4236-382326-285-6900-95038-4236-382030-326-7950-100040-4438-4016注：焊劑431，焊徑直徑5mm。厚板深坡口焊接工藝參數(shù)，見表“厚壁多層埋弧焊工藝參數(shù)”附表6-49 厚壁多層埋弧焊工藝參數(shù)接頭形式焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（m/min）交流直流

37、46007100363834360.40.55700800384236400.450.55對接接頭埋弧自動焊宜按表“對接接頭埋弧焊自動焊參數(shù)”選定焊接參數(shù)。附表6-50 對接接頭埋弧焊自動焊參數(shù)板厚（mm）焊絲直徑（mm）接頭形式焊接順序焊接參數(shù)焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/min）2445正反正反700720700750800900363834380.330.30.27284正反82030320.273046正反正反7508008008508008509003638360.300.253) 厚度12mm以下板材，可不開坡口，采用雙面焊，正面焊電流稍大，熔深達65%70%，反面達4

38、0%55%。厚度大于12mm-20的板材，單面焊后，背面清根，再進行焊接。厚度較大板，開坡口焊，一般采用手工打底焊。4) 多層焊時，一般每層焊高為45mm，多道焊時，焊絲離坡口面3mm-4mm處焊。5) 填充層總厚度低于母材表面12mm,稍凹，不得熔化坡口邊。6) 蓋面層使焊縫對坡口焊寬每邊31mm，調整焊速，使余高為03mm。7) 焊道兩端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊縫長度應大于或等于80mm。引弧和熄弧板長度應大于或等于150mm。引弧和熄弧板應采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。8) 埋弧焊每道焊縫熔敷金屬橫截面的成型系數(shù)（寬度：深度）應大于1。9) 施焊前，焊工應復核焊接件

39、的接頭質量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發(fā)現(xiàn)有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。10) 不應在焊縫以外的母材上打火引弧。11) 定位焊采用的焊材型號應與焊件材質相匹配。定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于6mm。長焊縫焊接時，定位焊縫長度不宜小于50mm，焊縫間距500600mm，并應填滿弧坑。定位焊的位置應布置在焊道以內。如遇有焊縫交叉時，定位焊縫應離交叉處50mm以上。定位焊縫的余高不應過高，定位焊縫的兩端應與母材平緩過度，以防止正式焊接時產生未焊透等缺陷。如定位焊縫開裂，必須將裂紋處的焊縫鏟除后重新定位焊。在定位焊之后，如出現(xiàn)接口不平齊，應進行校正，然后

40、才能正式焊接。定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。焊前必須清除焊接區(qū)的有害物。12) 對于非密閉的隱蔽部位，應按施工圖的要求進行涂層處理后，方可進行組裝；對刨平頂緊的部位，必須經質量部門檢驗合格后才能施焊。13) 在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進行，以控制焊后構件變形。控制焊接變形，可采取反變形措施。在約束焊道上施焊，應連續(xù)進行；如因故中斷，再焊時應對已焊的焊縫局部做預熱處理。采用多層焊時，應將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。14) 因焊接而變形的構件，可用機械（冷矯）或在嚴格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進行矯正。9.4.10手工電弧焊操作要點9.4.

41、10.1作業(yè)條件1) 焊接區(qū)應保持干燥、不得油污-銹和其它污物。2) 焊條在使用前應按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和烘焙溫度進行烘焙。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊時間不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h）。不符上述要求時，應重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。3) 施焊前，焊工應符合焊接件的接頭質量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發(fā)現(xiàn)有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差見下表附表6-51 焊接連接組裝允許偏差值項 目允許偏差（mm）連 接 示 意 圖對接間隙a1.0邊緣高差（mm）4t88t2020t40t

42、401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于4.0坡口坡口角度鈍邊51.0搭接長度L間隙a5.01.0頂接間隙a1.09.4.10.2操作要點1) 焊接參數(shù)的選擇焊條直徑的選擇焊條直徑主要根據(jù)焊接厚度選擇，見表“焊條直徑的選擇”。多焊層的第一層以及非水平位置焊接時，焊條直徑應選小一點。附表6-52 焊條直徑的選擇焊件厚度（mm）2234661212焊條直徑（mm）1.623.23.244546焊接電流的選擇 主要根據(jù)焊條直徑選擇電流。方法有二：查表法：見表“焊接電流選擇”附表6-53 焊接電流選擇焊條直徑（mm）1.62.02.53.24.05.05.8焊接電流（A）25404060

43、5080100130160210200270260300注：立、仰、橫焊電流應比平焊小10%左右。有近似的經驗公式可供估算法：I=（3055）d式中：d焊條直徑，mm；I焊接電流，A ；焊角焊縫時，電流要稍大些。打底焊時，特別是焊接單面焊雙面成性焊道時，使用的焊接電流要小；填充焊時，常用較大的焊接電流；蓋面焊時，為防止咬邊和獲得較美觀的焊縫，使用的電流稍小些。堿性焊條選用的焊接電流比酸性焊條小10%左右。不銹鋼焊條比碳鋼焊條選用的電流小20%左右。焊接電流初步選定后，要通過試焊調整。電弧電壓主要取決于弧長。電弧長，則電壓高；反之，則低。在焊接過程中，一般希望弧長始終保持一致，并且盡量使用短弧焊

44、接。所謂短弧是指弧長為焊條直徑的0.51.0倍。焊接工藝參數(shù)的選擇，應在保證焊接質量的條件下，采用大直徑焊條和大電流焊接，以提高勞動生產率。性能要求高的焊縫與接頭，每層焊縫厚度不宜大于4mm。坡口底層焊道宜采用不大于3.2mm的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應適宜，以防產生裂紋。焊縫在焊接接頭每邊的覆蓋寬度不小于24mm，2）施焊前，焊工應符合焊接件的接頭質量和焊接區(qū)域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發(fā)現(xiàn)有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。3）焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條。4）重要焊縫要加引弧板，熄弧板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和熄弧焊縫長度應大于或等于5mm。引弧和熄弧

45、板長度應大于或等于60mm。引弧和熄弧板應采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。5）焊接區(qū)應保持干燥、不得有油、銹和其它污物。6）焊條在使用前應按產品說明書規(guī)定的烘焙時間和烘焙溫度進行烘焙。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊時間不宜超過2h（酸性焊條不宜超過4h）。不符上述要求時，應重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過2次。7）不應在焊縫以外的母材上打火引弧。8）定位焊采用的焊材型號應與焊件材質相匹配。定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度到的2/3，且不應大于6mm。長焊縫焊接時，定位焊縫長度不宜小于50mm，焊縫間距500600mm，并應

46、添滿弧坑。定位焊的位置應布置在焊道以內。如有焊縫交叉時，定位焊縫應離交叉處50mm以上。定位焊縫的余高不應過高，定位焊縫的兩端應與母材平緩過渡，以防止正式焊接時產生未焊透等缺陷。如定位焊縫開裂，必須將裂紋處的焊縫鏟除后重新定位焊。在定位焊之后，如出現(xiàn)接口不平齊，應進行矯正，然后才能正式焊接。定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。焊前必須清除焊接區(qū)的有害物。9）對于密閉的隱蔽部位，應按施工圖的要求進涂層處理后，方可進行組裝；對刨平頂緊的部位，必須經質量部門檢驗合格后才能施焊。10）在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進行，以控制焊后構件變形。控制焊接變形，可采取反變形措施

47、。在約束焊道上施焊，應連續(xù)進行；如因故中斷，再焊時應對已焊的焊縫局部做熱處理。采用多層焊時，應將前一道焊縫表面清理干凈后在繼續(xù)施焊。11）因焊接而變形的構件，可因機械（冷矯）或在嚴格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進行矯正。9.4.11箱型截面構件桁架拼裝焊接工藝9.4.11.1由于本工程結構復雜、焊接量大，焊接是鋼結構施工中的關鍵工序，為了更好地控制焊接變形和減小應力，達到確保焊接質量，保證安裝精度的目的，全部對接焊縫進行超聲波探傷。連接點處理方案見“第六節(jié)鋼結構安裝”相關工藝。9.4.11.2焊接順序：嚴格控制焊接順序是保證整個構件焊接后尺寸精度的關鍵。1）鋼桁架平拼時的施焊順序，如下圖

48、所示：順序：將小拼單元放置在拼裝平臺上定位校正節(jié)點處臨時螺栓連接調整、校正緊固臨時螺栓焊接附圖6-75 桁架平拼施焊順序2）鋼桁架立拼時的施焊順序：先焊上弦桿，后焊下弦桿，最后焊連接接口處腹桿。順序：將平拼后的單元放置在立拼靠放支架上調整校正節(jié)點處臨時螺栓連接調整、校正緊固臨時螺栓焊接。9.4.11.3構件對接焊接工藝構件對接安裝焊接的重中之重，必須從組對、校正、復驗、預留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊后熱調、質量檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊后質量全面達到標準。組對：組對前采用銼刀和砂布將坡口內壁10-15mm仔細砂磨去除銹蝕。坡口外壁自坡口邊10-15mm范圍內也必須仔

49、細驅除銹蝕與污物；組對時，不得在接近坡口處管壁上引弧點焊夾具或硬性敲打。注：（必須從組裝質量始按I級標準控制）校正復檢、預留焊接收縮量：加工制作可能產生的誤差以及運輸中產生的變形，到現(xiàn)場組對時將集中反映在接頭處。因此，組對后校正是必須的，焊前應經專用器具對同心度、坡口、間隙等認真核對，確認無誤差后采用千斤頂之類起重機具布置在接頭左右不小于1.5m米距離處,預先將構件頂升到構件上部間隙大于下部間隙1.5-2 mm。注：（正在焊接的接頭禁止荷載）9.4.11.4焊接定位焊接定位對于管口的焊接質量具有十分重要的影響。構件焊接、組裝方式中采用了連接板預連接方法。定位焊采用小直徑焊條。焊條需烘烤不少于3

50、0分鐘，烘烤溫度不低于250。C。定位焊采用與正式焊接相同的工藝，要求如下：L50mm，焊肉h4mm，單面焊雙面成形，內壁不得凹陷。前防護：桁架上下弦桿件接頭處焊前必須做好防風雨措施，供焊接的作業(yè)平臺應能滿足如下要求：平臺面距管底部高度約為650mm；密鋪木質腳手板，左右前后幅寬大于0.900米；架設穩(wěn)定，上弦平臺還應不影響兩接頭的同時操作。焊前清理：正式焊接前，將定位焊處渣皮飛濺、霧狀附著物仔細除去，定位焊起點與收弧處必須用角向磨光機修磨成緩坡狀，且確認無未熔合、收縮孔等缺陷存在。檢查完畢，采用氧炔焰割炬除去連接板。連接板的切除應留下不少于5mm的余量，除去一切妨礙焊接的器材。焊接：上弦桿對

51、接接頭的焊接采用特殊的左右兩根同時施焊方式，操作者分別采取共同先在外側起焊，后在內側施焊的順序，自根部起始至面縫止，每層次均按此順序實施。9.4.11.5構件對接焊按下述工藝實施根部焊接：根部施焊應自下部起始處超越中心線10mm起弧，與定位焊接頭處應前行10mm收弧，再次始焊應在定位焊縫上退行10mm引弧，在頂部中心處熄弧時應超越中心線至少15mm并填慢弧坑；另一半焊接前應將前應將前半部始焊及收弧處修磨成較大緩坡狀并確認無未熔合即為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧.仰焊接頭處應用力上頂,完全擊穿；上部接頭處應不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處5mm時稍用力下壓,并連弧超越中心線至少一個熔池長度(10-15m

52、m)方允許熄弧;次層焊接:焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔細檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機時，應注意不得傷及坡口邊沿。此層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注意均勻流出1.5-2mm的深度，且不得傷及坡邊。面層的焊接：桿面層焊接，直接關系到接頭的外觀質量能否滿足質量要求，因此在面層焊接時，應注意選用較小電流值并注意在坡口邊溶合時間稍長，

53、接頭使換條魚重新燃弧動作要快捷。焊后清理與檢查：上、下弦桿焊后應認真出去飛濺與焊渣，并認真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未溶合、裂紋等缺陷存在。經自檢滿足外觀質量標準的接頭應鑒上焊工編號鋼印，并采用氧炔焰調整接頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后進行Ut檢驗，經檢驗合格后的接頭質量必須符合JB1152-82-級焊縫標準。9.5焊接質量檢查9.5.1一般規(guī)定9.5.1.1質量檢查人員應按施工圖紙和技術文件要求，對焊接質量進行監(jiān)督和檢查。9.5.1.2質量檢查人員的主要職責應為：1) 對所有鋼材及焊接材料的規(guī)格、型號、材質以及外觀進行檢查，均應符合圖紙和相關規(guī)程、標準的要求；2) 監(jiān)督檢查焊工合格證及認可施焊范圍；3) 監(jiān)督檢查焊工是否嚴格按焊接工藝技術文件要求及操作規(guī)程施焊；4) 對焊接質量按照設計圖紙、技術文件及本