1、青海桂魯化工80萬噸/年甲醇項目火炬系統(tǒng)安裝施工方案編制：審核：批準(zhǔn)：天津市大灘建筑機(jī)電設(shè)備安裝公司2012年8月1日目 錄1.0 概述12.0 編制依據(jù)13.0 施工原則和施工程序24.0火炬施工方法25.0管道施工措施56.0 管道安裝87.0 焊接及焊接檢驗118.0 管道系統(tǒng)試驗169.0 管線系統(tǒng)吹掃1810.0 質(zhì)量保證措施2111.0 安全技術(shù)措施2112.0 吊裝說明2213.0 塔架預(yù)制、安裝質(zhì)量控制要求2414.HSE管理要求2515.0施工進(jìn)度控制計劃2516.0人員需求計劃2517.0 施工機(jī)具和技術(shù)措施用料2618.0輔助資料2819.0 服務(wù)承諾31火炬系統(tǒng)安裝施工

2、方案1.0 概述青海桂魯化工80萬噸年甲醇項目火炬系統(tǒng)安裝工程主要配套設(shè)施火炬為三角形鋼管塔架、內(nèi)置火炬筒結(jié)構(gòu),火炬高80米,塔架分五段，總高69米, 火炬總重為80噸?，F(xiàn)場主要工作包括塔架鋼構(gòu)圖紙細(xì)化，制作、鍍鋅、塔架、火炬筒及附屬平臺、直梯、管線的安裝。2.0 編制依據(jù)2.1. 青海桂魯化工80萬噸年甲醇項目平面配置圖2.2. 江蘇中圣高科技產(chǎn)業(yè)有限公司提供的火炬系統(tǒng)圖2.3.石油化工企業(yè)燃料氣系統(tǒng)和可燃?xì)怏w排放系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范 SH3009-2001 2.4. 危險廢物焚燒污染控制指標(biāo) GB18484-20012.5. 石油化工鋼結(jié)構(gòu)安裝工程施工驗收規(guī)范 SH3507-19992.6.中低壓

3、化工設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 GB50461-20082.7.爆炸和火災(zāi)危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范 GB5058-19922.8.工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范 GB50316-20002.9.石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范 GB50160-20082.10.工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn) GBZ1-20102.11.石油化工管道布置設(shè)計通則 SH3012-20002.12.石油化工工藝裝置布置設(shè)計通則 SH3011-20002.13.石油化工設(shè)備及管道隔熱技術(shù)設(shè)計規(guī)范 SH3010-20002.14.焊接和無縫軋制鋼管 ASMEB36.10M-20042.15.輸送流體用無縫鋼管 GB/T8163-2008 2.16

4、.流體輸送用不銹鋼無縫鋼管 GB/T14976-20022.17.石油化工道器材標(biāo)準(zhǔn) SH3401-3410-962.18.管法蘭和法蘭管件 ASME B16.5-20092.19.工業(yè)金屬管道驗收規(guī)范 GB50316-20002.20.石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-20112.21.現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236-2011 2.22鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-20012.23工業(yè)設(shè)備及管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范 HGJ3501-972.24石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范 SH3022-992.25涂裝前鋼材表面腐

5、蝕等級及除銹標(biāo)準(zhǔn) GB8923-882.25涂裝作業(yè)安全規(guī)程 噴漆室安全技術(shù)規(guī)定 GB5044；2.26職業(yè)性接觸毒物危害程度分級 GB18599；2.27一般工業(yè)固體廢物貯存、處置場污染控制標(biāo)準(zhǔn)；2.28安全生產(chǎn)法2.29建設(shè)安全生產(chǎn)管理條例2.30施工現(xiàn)場臨時用電安全規(guī)范 JGT46-20052.31 職業(yè)健康安全管理體系 ISO18000；2.32 環(huán)境管理體系 ISO14001。3.0 施工原則和施工程序3.1 火炬施工原則1. 塔架構(gòu)件按構(gòu)件圖分散預(yù)制，分段正裝。2. 塔架構(gòu)件鍍鋅前必須經(jīng)預(yù)組裝。4. 塔架分段安裝時，原則上附著在每段塔架上的平臺、直梯、管線同時安裝。3.2 施工主要

6、程序施工準(zhǔn)備基礎(chǔ)驗收材料驗收管道下料切割塔架預(yù)制組裝第一、二、三、段塔架水平組對三段塔架整體吊裝第四、五段塔架安裝火炬筒安裝分液罐安裝管道施工技術(shù)措施管道預(yù)制組對管道預(yù)制后檢驗管道安裝焊接及焊接檢驗管道系統(tǒng)實驗管道吹掃交工驗收4.0 施工方法4.1 施工準(zhǔn)備在收到施工圖紙后、立即組織技術(shù)人員熟悉圖紙，了解整個火炬的結(jié)構(gòu)、施工重點、難點，確定施工方案。并對塔架施工圖進(jìn)行細(xì)化設(shè)計，繪制出塔架構(gòu)件施工圖。 并對現(xiàn)場預(yù)制所需材料進(jìn)行市場調(diào)查，市場上沒有的材料盡快辦理設(shè)計材料代用手續(xù)。4.2 基礎(chǔ)驗收1. 基礎(chǔ)施工完畢后，應(yīng)由土建施工單位，設(shè)備安裝單位和業(yè)主等有關(guān)方共同驗收。2. 土建施工單位應(yīng)提交質(zhì)量

7、合格證明書、測量記錄及其它施工技術(shù)資料。3. 基礎(chǔ)上應(yīng)有明顯的標(biāo)高基準(zhǔn)線、縱橫中心線、外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷。4. 基礎(chǔ)各部分尺寸及位置的偏差數(shù)值見下表項次偏差名稱允許偏查(mm)1基礎(chǔ)坐標(biāo)位置(縱 橫軸線)202基礎(chǔ)各不同平面的標(biāo)高-203預(yù)埋地腳螺栓標(biāo)高(根部、頂部)+20中心距(根部、頂部)24基礎(chǔ)上平面不平度每米5全長105. 基礎(chǔ)灌漿層應(yīng)鏟好麻面，基礎(chǔ)表面不得有油污或疏松層，放置墊鐵處應(yīng)鏟平。4.3 材料驗收4.3.1對到貨材料進(jìn)行品種、規(guī)格、型號、材質(zhì)、等級、數(shù)量的清點和檢查，鋼材的內(nèi)外表面不得有裂痕、縮孔、夾渣、折疊、重皮、壓折、離層、結(jié)疤等缺陷；銹蝕、凹陷及其它

8、機(jī)械損傷的深度不得超過其標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；對檢驗合格材料，按公司“項目工程標(biāo)識管理規(guī)定”的要求，對該作標(biāo)記和色標(biāo)的材料，在實物上和證件上作標(biāo)識。檢驗不合格的材料，應(yīng)隔離存放并做好標(biāo)識，以避免混淆； 管子、管件、閥門、緊固件必須有制造廠的合格證明書，其指標(biāo)應(yīng)符合本工程設(shè)計及其指定的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。4.3.2 管子、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合設(shè)計要求，然后進(jìn)行外觀檢查，要求為：a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。b、無超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。4.3.3 緊固件檢驗 1 對所有到貨的螺栓緊固件仔細(xì)進(jìn)行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕，毛刺等缺陷，

9、其配合應(yīng)良好，無松動，卡澀等現(xiàn)象。 2 檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標(biāo)記，印記在齊全，正確，并符合設(shè)計及產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。 4. 4. 4 法蘭檢驗 1 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。4.4.5 非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。4.4.6 閥門檢驗 1 供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質(zhì)、壓力等級等均應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。 2 外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應(yīng)良好。 3 閥門進(jìn)入現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)設(shè)計和按規(guī)范要求進(jìn)行閥門

10、的耐壓試驗。進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。 4 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。 5 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門試驗記錄。4.4 管道下料 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標(biāo)記，且核對圖紙尺寸與現(xiàn)場尺寸，核實后進(jìn)行下料預(yù)制。4.5塔架構(gòu)件的預(yù)制1. 在施工現(xiàn)場搭設(shè)預(yù)制平臺，制作組裝用胎具，集中進(jìn)行塔架預(yù)制。2. 根據(jù)

11、塔架構(gòu)件施工圖對進(jìn)行下料，對于連接筋板下料前，要按施工圖尺寸放實樣，制作樣板。3.塔架立柱、斜桿、橫桿等先預(yù)制成單根，立柱對接焊縫開外坡口，斜桿、橫桿、副桿等兩端均用制作的樣板下料切割，對接焊縫開外坡口。4. 連接筋板要按樣板下料切割，鉆孔。5. 塔架每個構(gòu)件嚴(yán)格按要求尺寸組對，焊接后按照構(gòu)件施工圖進(jìn)行復(fù)測，不符合要求必須進(jìn)行整改。6.塔架的所有對接焊縫均采用氬弧焊封底，手工電弧焊蓋面，保證全焊透。其余焊縫采用手工電弧焊。所有焊接應(yīng)控制好焊接變形。7.塔架的焊縫按規(guī)范及圖紙要求進(jìn)行無損檢測。8. 各平臺、直梯等按標(biāo)準(zhǔn)圖紙要求單獨制作成型。4.6塔架的組裝1.塔架按圖分五段臥式組裝成框。每段重量

12、（不含爬梯、平臺）見下表段 號一二三四五重量(Kg)2300019000160001300090002.組裝每段塔架時首先在胎具上測量好立柱中心跨距及對角線，用臨時擋鐵將立柱固定好，再組裝橫桿、斜桿，組對成片后安裝上面立柱和橫桿、斜撐。3.組裝成段后，檢查跨距、對角線及柱、梁的彎曲度是否滿足技術(shù)要求。4.精確測量每段塔架連接法蘭的中心尺寸和螺栓孔位置尺寸，允許偏差不超過1mm。否則應(yīng)檢查原因，進(jìn)行調(diào)整。5.塔架使用高強(qiáng)螺栓組裝，用扭矩扳手緊固，扭矩必須達(dá)到400N。4.7火炬安裝1. 在基礎(chǔ)前將火炬塔架第一、二、三、四段分別組裝成框，然后將第一、二、三段拼裝成整體，安裝平臺、梯子。（塔架、火炬

13、筒分段情況見附錄A）。2.將塔架第五段在基礎(chǔ)上直接組裝成框。測量塔架垂直度，合格后墊好墊鐵，緊固地腳螺栓。3. 用220噸吊車吊裝第四段塔架，與第五段塔架組裝成整體。4. 用180噸吊車整體吊裝下面三段塔架，與前兩段塔架組裝成整體，復(fù)測塔架垂直度，應(yīng)符合規(guī)范要求。5. 將16、12火炬筒第一段分別垂直吊入塔架，用胎具臨時固定。6. 在第三段塔架頂部橫桿處設(shè)置吊索，用倒鏈將第一段火炬筒提升12.5m。調(diào)整垂直度不超過5mm，將火炬筒臨時固定。7. 用吊車將第二段火炬筒從側(cè)面塞入塔架，與第一段組對、焊接。8.用同樣的方法提升火炬筒，組裝第三、四段火炬筒，吊裝到預(yù)定高度，調(diào)整垂直度后，將16、12火

14、炬筒按圖紙要求連接在一起。9.將分液罐從側(cè)面塞入塔架。立即安裝找正，合格后，將墊鐵墊實，擰緊地腳螺栓。與火炬筒連接，并用經(jīng)緯儀測量垂直度，偏差不超過30mm。10拆除火炬上的所有臨時支撐和吊裝索具。11. 經(jīng)甲方、監(jiān)理檢查合格后，通知土建對塔架柱腳進(jìn)行二次灌漿。5.0 管道施工技術(shù)措施 5.1 管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件5.1.1 施工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和驗評標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)確定。5.1.2 設(shè)計及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙完成會審。5.1.3 與管道有關(guān)的土建工程及結(jié)構(gòu)工程經(jīng)驗收合格，且滿足安裝要求。5.1.4 施工方案已批準(zhǔn)，技術(shù)交底及SHE培訓(xùn)已完成。5.1.5 工程材料及管道組成件的檢驗、試

15、驗工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。5.1.6 施工記錄和質(zhì)量評定記錄表格齊全。5.1.7 工、機(jī)具，手段用料能滿足需要。5.1.8所有在運(yùn)輸?shù)跹b時必須將兩種不同材質(zhì)的管道分開運(yùn)輸，在管廊上不得有接觸，應(yīng)分開擺放。5.2 管道預(yù)制5.2.1 管線預(yù)制前，按工藝管道設(shè)計圖繪制單線圖及管段加工圖，在單線圖及管段加工圖中標(biāo)明管線規(guī)格、材質(zhì)、管內(nèi)介質(zhì)、介質(zhì)流向及焊口號。預(yù)制應(yīng)按單線圖進(jìn)行，并按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。5.2.2 管子預(yù)制時應(yīng)對有關(guān)材料牌號、批號和色標(biāo)進(jìn)行核對。管子在下料、組對、焊接、檢驗過程中，應(yīng)在實體上及時作好材質(zhì)標(biāo)識移植以及各管段的區(qū)域號、管線號、焊縫

16、號、焊工號、驗收標(biāo)記的標(biāo)注工作，具體標(biāo)注方法參見焊接質(zhì)量保證措施方案中的標(biāo)注表。5.2.3管道預(yù)制-切割及坡口加工：碳鋼管：公稱直徑小于2 的碳鋼管，采用無齒鋸切割；2以上鋼管采用切割-坡口一體切割機(jī)切割及坡口加工。管道挖孔盡量采取鉆孔方式加工，也可采用氧乙炔焰切割，切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。開孔兩側(cè)20mm范圍內(nèi)用磨光機(jī)打磨，不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它影響焊接質(zhì)量缺陷的物質(zhì)，管道內(nèi)部殘留的氧化物應(yīng)去除干凈。5.2.4 不銹鋼管：公稱直徑小于2 應(yīng)采用專用無齒鋸切割；2以上采用切割-坡口一體切割機(jī)切割及坡口加工。挖孔采用等離子切割或使用砂輪磨光機(jī)切割。5.3 管道組對5.3

17、.1 管道組對應(yīng)使用專用對口器和大高低規(guī)進(jìn)行組對和檢查5.3.2 管道坡口及其管端內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)的油污、毛刺等雜物清理干凈。5.3.3 管道組對時，壁厚相同的管道應(yīng)使內(nèi)壁齊平，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10，且不大于0.5mm；壁厚不同的管道組件組對，當(dāng)內(nèi)壁差1mm或外壁差2mm時，應(yīng)進(jìn)行加工，其坡口加工形狀如下圖所示（注：坡口鈍邊為12.5mm）。壁厚不同的管線坡口加工示意圖 對接縫組對應(yīng)符合下表要求。焊縫組對表名稱型 式sbch等厚V型坡口81.52.512.5_60708236065管件角焊接頭_11.5_管座式三通接頭坡口423120245555.3.4 自由段和封閉段的選擇應(yīng)合適

18、，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測長度加工。5.3.5 自由段和封閉段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求。 自由管道和封閉管道加工尺寸允許偏差表 項 目允 許 偏 差/mm自由段封閉段長度101.5法蘭面與管中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓對稱水平度1.61.65.3.6 組對前不銹鋼管道打磨、切割必須使用不銹鋼專用砂輪片和切割片，不得與碳鋼砂輪片和切割片混用；管道對口時使用的撬棍、對口器等與不銹鋼管道接觸的所有工器具都應(yīng)墊襯墊進(jìn)行隔離；不銹鋼及碳鋼所用的工器具以及消耗材料應(yīng)有明顯的顏色標(biāo)識來區(qū)分開。5.4 管道預(yù)制后檢驗5.4.1 對預(yù)制完成的各管

19、段的表面質(zhì)量、結(jié)構(gòu)尺寸、實體標(biāo)注進(jìn)行檢查，作出合格標(biāo)識。5.4.2 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)進(jìn)行焊縫無損檢測，合格者方可進(jìn)行現(xiàn)場安裝，同時應(yīng)將內(nèi)部雜物清理干凈，且及時封閉管口6. 0管道安裝6.1 管道安裝前應(yīng)具備條件：管道預(yù)制件及組成件驗收合格，并按施工先后順序計劃運(yùn)到現(xiàn)場，其內(nèi)部已清理干凈并進(jìn)行管口封堵以免雜物進(jìn)入；6.2 管道安裝的一般規(guī)定：6.2.1管道施工必須嚴(yán)格按照經(jīng)過審定的施工方案、平面布置及施工安裝圖紙進(jìn)行施工，不得隨意改動；安裝管道應(yīng)保證水平（除有坡度要求外）及鉛垂度。保證管道走向合理，工藝美觀；管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成，在已安裝管道上開孔時，應(yīng)采用機(jī)械方法開孔；管道及附件在

20、安裝前一定要徹底清掃、消除銹皮和雜物。6.2.2 架空管道在安裝前，要根據(jù)建筑專業(yè)給定的基準(zhǔn)標(biāo)高線對各支吊架的支架點標(biāo)高進(jìn)行復(fù)查，并檢查其生根部分是否牢固，支吊架要在管道水壓試驗前全部焊完。6.2.3 管道安裝應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進(jìn)行安裝。6.2.4管線安裝前應(yīng)檢查管內(nèi)是否有雜物，如有雜物應(yīng)用壓縮空氣等方法進(jìn)行清除，確保管內(nèi)清潔。6.2.5現(xiàn)場管道切割及坡口加工：6.2.5.1 碳鋼管道可采用氧乙炔焰火焰切割及坡口加工，切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)用磨光機(jī)打磨，不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)。6.2.5.2 不銹鋼管道采用砂輪磨光機(jī)切

21、割和坡口加工，其砂輪片應(yīng)使用不銹鋼專用砂輪片。6.2.6 管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子DN100時，允許偏差為1 mm；當(dāng)管子DN100時，允許偏差為2 mm，但全長允許偏差均為10 mm。6.2.7 管道連接時，不得用強(qiáng)力對口，加偏墊等方法來消除管子端口的空隙，偏斜、錯口或不同心等缺陷。6.2.8 管道口儀表源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行，流量計安裝一定要保持水平，法蘭連接處不得受到外力影響，以法蘭連接好再與管道焊接。6.2.9 穿墻及過樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。穿墻套管長度為墻厚。穿樓板套管應(yīng)高出樓面50mm。管道與套管之間的空隙用合適的

22、材料填塞。6.2.10 當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敝開的管口。6.2.11 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，使用專用的砂輪片。有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應(yīng)采用不銹鋼板過渡。6.2.12 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表要求。管道安裝允許偏差 (mm)項 目允許偏差坐標(biāo)架空及管溝室外25室內(nèi)15埋 地60標(biāo)高架空及管溝室外20室內(nèi)15埋 地20水平管平行度DN1002L, max. 50且50DN1003L, max. 80且80立管垂直度5L, max. 30且30成排管道間距15交叉管外壁或隔熱層間20注: L為管子的有效長度。6.3

23、與傳動設(shè)備連接的管道安裝6.3.1 與傳動設(shè)備連接的管道應(yīng)從機(jī)械設(shè)備一側(cè)開始。其水平度或垂直度應(yīng)符合規(guī)范要求，水平偏差造成的坡度不應(yīng)使管內(nèi)存液。固定焊口盡量遠(yuǎn)離設(shè)備并在固定支架以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。6.3.2 與傳動設(shè)備連接的管道安裝時應(yīng)預(yù)先安裝支吊架，不得將管道、閥門等重量或力矩加在設(shè)備上。支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連接處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。 6.3.3 管道經(jīng)壓力試驗合格后，應(yīng)再次復(fù)檢傳動設(shè)備連接處法蘭的允許偏差，應(yīng)符合規(guī)范要求。如偏差超標(biāo)應(yīng)重新調(diào)整，直到合格。6.4 閥門安裝6.4.1 閥門安裝前應(yīng)檢查其傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)的靈活

24、性，并逐個進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗，強(qiáng)度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，殼體和填料無滲漏為合格，嚴(yán)密性試驗以公稱壓力進(jìn)行，閥芯密封面不漏為合格。6.4.2 閥門安裝時，應(yīng)盡量避免外力作用在手輪上，且閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，對流向有要求的閥門，安裝時應(yīng)注意流向與工藝要求一致， 閥門安裝前應(yīng)將殼體清理干凈，手輪安裝方向在無特殊說明時，以方便操作為準(zhǔn)，但手輪不應(yīng)朝下。 6.5 法蘭安裝6.5.1 法蘭安裝時，應(yīng)保證其密封面及墊片密封面無擦傷，劃痕等影響密封性能的缺陷存在。6.5.2 法蘭連接時應(yīng)保持平行，并保證連接螺栓能自由穿入，使用的螺栓應(yīng)同一規(guī)格，安裝方向一致，緊固螺栓時，應(yīng)對稱均勻，松緊適度。6.5.3

25、 連接螺栓在安裝前應(yīng)涂二硫化鉬進(jìn)行保護(hù)，以便日常檢修。6.6 支吊架制作安裝6.6.1 支吊架制作時，應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙要求的材料尺寸進(jìn)行下料制作，當(dāng)所有零件下料以后，即可根據(jù)實際情況結(jié)合圖紙進(jìn)行預(yù)組合，預(yù)組合宜用點焊固定，當(dāng)桿件長度不能確定時，可以先不下料，或適當(dāng)留長一些。6.6.2 固定支架安裝，每根管路系統(tǒng)必須在設(shè)計位置安裝固定支架，首先應(yīng)根據(jù)管道的位置，找出管道的標(biāo)高中心及水平，當(dāng)管道固定在固定托架上時要求牢固可靠，符合圖紙要求。固定支架不得生根在平臺格柵上。6.6.3 支吊架應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支、吊架的形式和位置。6

26、.6.4 管道支架預(yù)制完畢，即可成批進(jìn)行熱鍍鋅。7.0 焊接及焊接檢驗7.1 一般要求：所有焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明文件并經(jīng)檢驗合格。參加施工的焊工都必須持焊工證上崗。施工過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以防止焊接時發(fā)生變形，除設(shè)計要求進(jìn)行預(yù)拉伸或壓縮外，不得用強(qiáng)力方法組對焊口。7.2 焊接方法：7.2.1 焊接工程師編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，施焊前向焊接人員進(jìn)行焊接施工技術(shù)交底。 7.2.2 焊接方法選擇（1） 碳鋼管道對焊預(yù)制焊縫采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工電弧焊，為保障火炬系統(tǒng)管廊管道施工防火安全，現(xiàn)場碳鋼管焊縫在危及安全的位置采用手工氬弧焊接，其他部位采用氬電聯(lián)焊；不銹鋼焊縫均

27、采用氬弧焊工藝。（2） 不銹鋼大口徑管道及固定焊口對接焊時，采用涂藥焊絲氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。不銹鋼小口徑管道對接焊，采用手工氬弧焊打底和蓋面，管內(nèi)充氬氣保護(hù)。（3） 管道支架焊接均采用手工電弧焊，有必要時現(xiàn)場可采用氬弧焊接工藝。焊接方法及焊接材料（可根據(jù)WPS/PQR調(diào)整）材料焊接方法焊接材料規(guī)格打底焊填充焊焊 條焊 絲ASTMA106GR.B2GTAWGTAW-ER70S-3(H08Mn2Si)預(yù)制GTAWSMAWE4315 (J427)現(xiàn)場GTAWGTAW-ASTMA312TP304L2GTAWGTAW-ER308(H0Cr21Ni10)其它GTAWSMAWE308（A102）7.

28、3 焊材烘烤、發(fā)放、回收：由專職人員進(jìn)行焊條的烘烤、發(fā)放和回收。烘烤前應(yīng)對焊條再進(jìn)行檢查，外觀藥皮無裂紋、剝落、疏松、受潮等霉變，焊條、焊絲無銹蝕等缺陷的焊條方可烘烤。烘室配備升溫烘箱、恒溫烘烤箱，并有溫度、濕度指示儀。在烘烤和恒溫過程中，對不同型號、規(guī)格、批號的焊條進(jìn)行隔離，并有明顯可靠的標(biāo)記。焊條按型號、規(guī)格和批號發(fā)放。7.4 焊接環(huán)境：當(dāng)焊接環(huán)境溫度：風(fēng)速2m/s（氣體保護(hù)焊焊接時），相對濕度90%，下雨、下雪進(jìn)行電弧焊接時，應(yīng)采取防護(hù)措施，否則應(yīng)停止焊接工作。7.5 焊接工藝要求：7.5.1 不得在焊件表面或其它設(shè)備上引弧或試驗電流。焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。7.5.2 焊接應(yīng)嚴(yán)格

29、按焊接工藝指導(dǎo)書PQR進(jìn)行。7.5.3 焊接時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，嚴(yán)禁在非焊接部位引弧。7.5.4 焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。7.5.5 不銹鋼管焊接時，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)涂上防護(hù)膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。7.5.6 奧氏體不銹鋼焊接應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝。7.5.7 現(xiàn)場必須具備性能良好的焊接設(shè)備，焊接重要管道及不銹鋼管道的氬弧焊機(jī)必須具有高頻引弧裝置，氣體滯后裝置和電流衰減裝置。7.5.8 焊接回路零線必須使用專用卡具固定于施焊

30、的管道上，嚴(yán)禁使機(jī)泵等設(shè)備串入焊接回路。焊接不銹鋼時，零線固定卡具必須使用不銹鋼。7.5.9 每次施焊前，焊工必須在試驗板上試焊以檢查焊接設(shè)備、焊接工藝的可靠性，不得在管子上引弧和試驗電流。7.5.10 定位焊應(yīng)采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm，間距不大于150mm。7.5.11 定位焊采用焊接軛架式根部點焊，根部點焊時，使用的焊接材料和焊接工藝應(yīng)與正式焊接時相同，根部定位焊點必須在打底焊時磨除。7.5.12 管道上焊接的臨時附件和永久性附件，必須距管道焊縫100mm以上。焊接接頭不允許有十字焊縫出現(xiàn)。7.5.13 奧氏體不銹鋼根部TIG打底焊所使用的焊絲直徑小于2.4mm時

31、，打底焊焊接至少兩層，并在第二層焊接時管內(nèi)也充氬氣保護(hù)。7.5.14 于奧氏體不銹鋼，焊接角焊縫或在管子上焊接附件時，如管壁厚小于3mm，管內(nèi)應(yīng)充氬保護(hù)。7.5.15 焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊縫兩側(cè)的飛濺和焊縫表面缺陷必須進(jìn)行清理，不銹鋼管道焊縫完成后，必須進(jìn)行酸洗和鈍化處理。7.5.16 所有管道焊縫在強(qiáng)度試驗、嚴(yán)密性試驗完成以前，不得進(jìn)行涂漆、保溫。7.5.17 特殊情況焊接防護(hù)措施當(dāng)焊接環(huán)境再現(xiàn)風(fēng)、雪、雨天氣時，焊接時應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆里L(fēng)雨措施。環(huán)境溫度低于0時，按焊接工藝評定說明書要求焊件預(yù)熱至50。預(yù)熱可按焊接工藝評定規(guī)定進(jìn)行，但當(dāng)環(huán)境溫度低于0時，不銹鋼低于5時，所有管子均應(yīng)適當(dāng)進(jìn)

32、行焊前預(yù)熱，預(yù)熱溫度以80左右為宜。加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)各不小于75mm內(nèi)，應(yīng)保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。法蘭焊口加熱時，墊片應(yīng)取下，閥門應(yīng)盡量拆下，以免過熱損壞。7.6 焊接檢驗7.6.1 外觀檢查外觀質(zhì)量檢查：表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔、飛濺等缺陷。焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，長度小于焊縫全長10%，且小于100mm。焊縫余高應(yīng)不大于3mm；焊縫表面不得低于母材(咬邊除外)。7.6.2 內(nèi)部質(zhì)量檢查：焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)達(dá)到JB3740各級別的標(biāo)準(zhǔn)。7.6.3 各種管道焊后焊縫均需進(jìn)行100%外觀檢查，焊縫成型美觀，焊肉表面應(yīng)平緩地與母材相連接，

33、焊縫應(yīng)無表面氣扎、裂紋、凹凸不平等缺陷。焊波均勻，無裂紋、未溶合、氣孔、燒穿、未焊透現(xiàn)象。具體見下表： 焊縫外觀檢查尺寸要求（mm）焊接 方法焊縫余高焊縫余高差焊縫寬度焊縫高度差平焊其他位置平焊其他位置比坡口每側(cè)增寬寬度差平焊其他位置手工焊0-1.60-31.630.5-2.03-角焊縫的和活套法蘭的焊口應(yīng)至少焊接兩遍，其焊角高度應(yīng)不小于0.7倍的管壁厚，焊肉剖面應(yīng)規(guī)則，約為450等腰三角形形狀。試件焊縫表面缺陷規(guī)定缺陷名稱允許的最大尺寸咬 邊深度0.5mm；焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過焊縫長度的10% 。背面凹坑當(dāng)T5mm時，深度25%T，且1mm；當(dāng)T5mm時，深度20%T，且2mm；除仰焊

34、位置的板材試件不作規(guī)定外，總長度不超過焊縫長度的10% 。外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)量工程師及監(jiān)理確認(rèn)。7.7 無損檢測7.7.1 本工程無損檢驗方法和驗收標(biāo)準(zhǔn)按照J(rèn)B/T 4730-2005 承壓設(shè)備無損檢測執(zhí)行。7.7.2 無損檢測的比例為20%7.7.3 無損檢驗時間要求7.7.4 射線探傷、超聲波探傷應(yīng)在焊后24小時后進(jìn)行，著色滲透及磁粉探傷應(yīng)在焊后48小時進(jìn)行。射線探傷抽查的焊口應(yīng)適當(dāng)?shù)胤峙涞剿惺┖负腹ぁ?.7.5 當(dāng)抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)用原規(guī)定辦法進(jìn)一步檢驗。

35、7.7.6 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同一批焊縫，如果這兩道合格，則應(yīng)認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。7.7.7 如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)現(xiàn)再檢查該焊工同期同批焊縫兩道，當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，則可認(rèn)為檢驗所代表的一批焊縫合格。7.7.8 當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工同期同批焊縫進(jìn)行全部檢驗，該焊工則淘汰，勸其退場或進(jìn)行管道焊縫焊接以外的崗位工作。注：同期同批焊縫指一個階段內(nèi)同一條線的焊縫。不合格焊縫應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量分析，采取措施及時返修并重新探傷。同一焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。7.8 焊縫返修所有焊接檢驗所發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)缺陷均需進(jìn)行返修。返修程序

36、判斷缺陷性質(zhì)、位置、大小消除缺陷、修整坡口焊接采用相同工藝焊 縫 檢 驗焊 后 處 理質(zhì) 量 工 程 師 審 核制 定 措 施分 析 原 因表面缺陷返修表面缺陷可用打磨方法消除。打磨消除缺陷后，如需補(bǔ)焊，應(yīng)將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于1/3，補(bǔ)焊層數(shù)不少于兩道，補(bǔ)焊長度不少于50mm。表面缺陷修復(fù)后應(yīng)進(jìn)行表面打磨，并進(jìn)行磁粉探傷或著色探傷。內(nèi)部缺陷的修復(fù)根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質(zhì)、深度、長度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進(jìn)行焊接修復(fù)。返修采用手工氬弧焊或手工電弧焊，宜采用小電流，小線能量，按工藝卡制定的工藝參數(shù)進(jìn)行返修。焊縫修復(fù)后，應(yīng)進(jìn)行表面打磨，并按原要求進(jìn)行

37、無損探傷返修焊縫應(yīng)做好相應(yīng)的記錄。7.9 酸洗鈍化奧氏體不銹鋼管道焊縫、熱影響區(qū)域和安裝過程中產(chǎn)生的所有污染應(yīng)按規(guī)范進(jìn)行酸洗與鈍化處理。8.0防腐及保溫 防銹涂層應(yīng)由底漆、面漆組成，涂層與除銹等級相匹配，底漆、面漆的組合相匹配，要求節(jié)點底漆、二道面漆由工地完成，涂裝方案如下：序號系統(tǒng)名稱材料名稱結(jié)構(gòu)涂層厚m備注1火炬鋼結(jié)構(gòu)節(jié)點環(huán)氧富鋅底漆702火炬分液罐聚氨酯面漆503爬梯、平臺、欄桿環(huán)氧富鋅底漆704爬梯、平臺、欄桿聚氨酯面漆505火炬中心筒鐵紅防銹漆25需保溫6管道環(huán)氧富鋅底漆50需保溫7管架聚氨酯面漆708不保溫的設(shè)備聚氨酯面漆509吊支架聚氨酯面漆2510吊支架氯化橡膠厚漿漆708.1

38、表面處理和環(huán)境保證8.1.1本工程鋼結(jié)構(gòu)（節(jié)點）腐蝕等級為中等腐蝕，所有鋼結(jié)構(gòu)（節(jié)點）、設(shè)備管道表面需除銹Sa2級，先用布頭、鏟刀、稀料、水將設(shè)備、管道表面的灰漿、灰塵、油污等清理干凈。對其金屬表面用電動角磨機(jī)除銹，除銹等級，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。8.1.2 經(jīng)手工、動力工具除銹以后，鋼材表面應(yīng)達(dá)到無油污、銹斑和氧化皮的標(biāo)準(zhǔn)。8.1.3 表面處理完畢，底漆涂刷前再次用布頭、吸塵器等將設(shè)備或管道表面進(jìn)行清理，直至表面無塵土及其它雜物。8.1.4清理施工范圍環(huán)境表面及地面塵土、雜物等，不允許有飛揚(yáng)的塵土，室內(nèi)刷漆時，應(yīng)注意環(huán)境通風(fēng)和防火。8.1.5室外不能在強(qiáng)烈陽光直射、雨、雪、霧、大風(fēng)

39、沙天氣及露點以下時施工。如清晨施工，有露水必須風(fēng)干或加熱干燥后涂裝。若環(huán)境相對濕度大于80%時，溫度低于5時，應(yīng)停止露天施工。8.1.6火炬系統(tǒng)主體鋼結(jié)構(gòu)(節(jié)點)、用角磨機(jī)對銹蝕表面進(jìn)行除銹，清理掉表面的毛刺、焊渣、油污、銹蝕及氧化皮等。金屬構(gòu)件經(jīng)基層清理后，在金屬構(gòu)件及油漆破損等無底漆部位涂刷環(huán)氧富鋅底漆，干漆膜厚度70微米，以避免二次生銹或污染。底漆自然干固24小時方可刷聚氨酯面漆，干漆膜厚度50微米。刷聚氨酯面漆前，先充分?jǐn)嚢杈鶆蚝笤偎ⅰＫ⑵釙r若粘度過大，可適當(dāng)加入與之配套的稀釋劑進(jìn)行稀釋，以保證漆液能夠充分滲入表面。8.2 刷涂8.2.1油刷蘸漆時，刷頭毛侵入涂料深約三分之一，然后在桶

40、的內(nèi)壁輕輕把刷頭兩面各拍一下，做到“蘸少、蘸勤”。8.2.2涂刷時，掌握“先豎后橫(或先橫后豎)、再斜終理”，橫、斜刷時不要再蘸漆，理時先將漆刷上的漆在桶邊輕輕刮干凈，再在漆面上下直刷、理順。8.2.3 涂刷規(guī)律是：先上后下、先里后外、先左后右、先難后易。8.2.4漆刷時常有掉毛現(xiàn)象出現(xiàn)，應(yīng)及時小心地摘除，并隨時補(bǔ)刷，與周邊漆膜理順。8.2.5第二道底漆及后面的面漆在上一道漆后，使漆膜中的溶劑得到一定程度揮發(fā)，表面達(dá)到表干時進(jìn)行。每一道涂刷完要檢查合格后再進(jìn)行下一道的涂裝，最后一道面漆要在吊裝后進(jìn)行。8.2.6金屬表面有明顯的凹凸不平處要用膩子填平，并經(jīng)粗磨、細(xì)磨，表面平整光滑后，方可涂刷。8

41、.2.7 涂料在使用前，涂料桶要提前倒置57天，開桶后必須充分?jǐn)嚢枋雇苛系某硐《?、顏色混合一致，用配套的稀釋劑調(diào)整粘度至合適的程度，并用80120目銅鑼過濾后再用。8.2.8漆刷要清潔不允許帶有雜質(zhì),尤其是使用舊漆刷，要徹底清洗因舊漆硬化后形成的殘余碎漆皮。8.2.9對于未安裝或安裝完未交接管道兩端應(yīng)預(yù)留100mm不做涂裝(底、面漆之間也要相錯50100mm)，以方便安裝人員進(jìn)行焊接組裝或?qū)嶒烌炇?，待上道工序完畢后再進(jìn)行補(bǔ)涂(包括面漆)。8.2.10 油漆施工時不得將設(shè)備的銘牌進(jìn)行涂刷，并且不得進(jìn)行污染，應(yīng)采取措施進(jìn)行保護(hù)。8.2.11 設(shè)備內(nèi)壁進(jìn)行涂裝防腐施工時，應(yīng)有足夠的照明條件，并且在人

42、孔和開孔口處設(shè)置通風(fēng)機(jī)進(jìn)行必要的保護(hù)，外部必須設(shè)立監(jiān)護(hù)人。8.2.12涂膜表面的質(zhì)量必須達(dá)到1) 外觀和顏色檢查：無漏涂、漆粒、氣泡、混色、收縮、不干、刷痕等等缺陷。2) 厚度檢查：使用磁性測厚儀或其它測量方法，每隔500 mm測一點，測出涂層厚度應(yīng)在設(shè)計范圍內(nèi)；無厚度要求的應(yīng)符合設(shè)計要求度層數(shù)(施工過程檢查)。3) 光澤檢查：設(shè)備和管道各處的光澤一致。4) 附著力檢查：符合設(shè)計和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。8.2.13 對檢驗不合格整體產(chǎn)品、局部部位和破損處必須進(jìn)行返工和修補(bǔ)： 1)補(bǔ)口部位表面處理，涂底漆、面漆的技術(shù)要求，同上述施工要求，2)涂層補(bǔ)傷：鏟除已損傷的涂層，如仍未露鐵，只需補(bǔ)涂面漆，如已露鐵

43、，必須進(jìn)行表面處理，除去銹跡，然后按要求涂底漆、面漆。3)對安裝前施工的鋼結(jié)構(gòu)梯子平臺、設(shè)備管道，安裝完畢后，施工人員及技術(shù)人員應(yīng)再次進(jìn)行檢查，對予留部位、破損部位及吊點部位(吊點部位應(yīng)進(jìn)行打磨)進(jìn)行補(bǔ)涂。8.2.14 鋼結(jié)構(gòu)梯子平臺、設(shè)備和管道油漆施工結(jié)束后必須進(jìn)行固化，固化時間按產(chǎn)品說明書，此時應(yīng)做好產(chǎn)品的保護(hù)和建立警示牌制度。8.3作業(yè)步驟及施工工藝流程8.3.1現(xiàn)場制作安裝的管道及設(shè)備：基層表面處理涂底漆二道面漆兩道修補(bǔ)驗收。8.3.2廠家已進(jìn)行油漆的鋼結(jié)構(gòu)：設(shè)備表面處理補(bǔ)底漆涂面漆二道修補(bǔ)驗收。8.3.3廠家已進(jìn)行油漆的設(shè)備：設(shè)備表面處理補(bǔ)底漆涂面漆一道修補(bǔ)驗收。9.0管道系統(tǒng)試驗8

44、.1 試壓系統(tǒng)：系統(tǒng)至少安裝兩塊壓力表，分別安裝在最高及最低點。8.2 試驗介質(zhì)：采用清潔水，奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中的氯離子含量不超過25ppm。8.3 試驗范圍：原則上安裝的所有管道系統(tǒng)均需參加試驗。不能或不需參加試驗的管配件（如安全閥、防爆閥及儀表元件等）進(jìn)行隔離。8.4 壓力試驗程序：A. 壓力試驗前的檢查a. 管道的壓力試驗，應(yīng)在管道安裝完畢、無損檢測合格后進(jìn)行，并經(jīng)相關(guān)人員的聯(lián)合檢查確認(rèn)，合格后方可進(jìn)行。b. 管道支架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確、數(shù)量、緊固程序，焊接質(zhì)量合格。c. 管線靜電接地測試合格。d. 資料方面檢查管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書，管道施工記錄，經(jīng)批

45、準(zhǔn)的試壓方案，技術(shù)交底記錄。e. 焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，不應(yīng)隱蔽。試壓用臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯。f. 試壓用的檢測儀表符合要求，試驗用壓力表精度不應(yīng)小于1.5級，表的最大滿刻度為最大被測壓值的1.5倍，最小刻度不應(yīng)大于每刻0.02MPa，壓力表配置3塊。g. 待試壓管道上的流量計，電磁閥、油泵等應(yīng)加臨時盲板以隔離。h. 具有完善的并已經(jīng)批準(zhǔn)的試驗方案，設(shè)置試壓包。且進(jìn)行技術(shù)交底。i. 工藝設(shè)備、安全閥、儀表器具、流量計及在線設(shè)備不參與試驗，按要求安裝臨時盲板或臨時假管（儀表流量計、過濾器、消氣器等），開啟管道高位排氣口閥門。止回閥應(yīng)拆下代以短節(jié)或?qū)㈤y芯抽出。B. 壓

46、力試驗過程：液體壓力試驗時，管線在高位處設(shè)放空閥，往管線注水，將管內(nèi)的空氣放盡，當(dāng)放空閥平穩(wěn)出水時，再安上試驗壓力表。管道試壓時應(yīng)先升至試驗壓力進(jìn)行強(qiáng)度檢查，合格后降至設(shè)計壓力進(jìn)行嚴(yán)密性檢查。升壓應(yīng)分級緩慢，達(dá)到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，檢查管線、配件無變形、無泄漏為強(qiáng)度試驗合格。然后降至設(shè)計壓力，壓力在30min內(nèi)不降壓且無泄漏為嚴(yán)密性試驗合格。管道試壓不得隨意超壓，當(dāng)試驗時間較長，溫度變化較大時，應(yīng)隨時監(jiān)控試驗壓力的變化，防止因介質(zhì)膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。C. .壓力試驗后的檢查：管道試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，并立即排盡管內(nèi)存水在室外合適地點，臨時管道及臨時盲板應(yīng)及時拆除，并核對臨時盲板

47、清單。拆除臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設(shè)施。試壓前臨時拆除的管道配件進(jìn)行復(fù)位。填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。D. 管道系統(tǒng)泄漏量試驗按系統(tǒng)進(jìn)行泄漏量試驗。管道系統(tǒng)泄漏量試驗應(yīng)在壓力試驗合格、系統(tǒng)吹掃完成后進(jìn)行，試驗介質(zhì)宜采用空氣。泄漏量試驗的試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當(dāng)達(dá)到試驗壓力時，停壓10分鐘后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。管道系統(tǒng)泄漏量試驗合格后，應(yīng)及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。9.0管線系統(tǒng)吹掃 9.1 管線系統(tǒng)的吹掃，按照通球清掃與壓縮空氣吹掃聯(lián)合或進(jìn)行水沖洗的方式進(jìn)行。9.2 管線水壓試驗合格后，根據(jù)管道走向和全程連接形式，若便于通球吹掃的盡量采用通球方式進(jìn)

48、行管道內(nèi)部清掃；工藝分支管線、公用系統(tǒng)介質(zhì)為氣體的管線采取壓縮空氣吹掃，公用系統(tǒng)水介質(zhì)管線和消防系統(tǒng)管線采用水沖洗方式進(jìn)行。9.3 洗前的準(zhǔn)備工作9.3.1根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。9.3.2 根據(jù)系統(tǒng)圖加設(shè)臨時進(jìn)、排放口，管線吹出口應(yīng)采取隔離措施，防止污染。9.3.3 拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥芯等，用臨時短管代替。9.3.4 將系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備預(yù)先隔離，安裝吹掃臨時閥門。9.3.5 準(zhǔn)備吹掃檢查的白漆板或靶板纏白布。9.4 吹掃方式及程序9.4.1 以空氣為介質(zhì)進(jìn)行通球清掃程序：利用產(chǎn)品管線接發(fā)球器、自制簡易接發(fā)球器或盲板式等其他方式布置在管線通

49、球的進(jìn)口和出口，采用空氣推海綿球的方式將管內(nèi)積水推出管外，隨后進(jìn)行管內(nèi)通風(fēng)干燥，在管內(nèi)空氣濕度達(dá)到環(huán)境濕度一致后，再行采用管內(nèi)空氣推動海綿球刮擦管道內(nèi)壁5-10次，使管內(nèi)附銹脫離，臨時安裝吹掃口，關(guān)閉臨時吹掃口臨時閥門，以管道全程承壓，緩慢開啟臨時吹掃口閥門進(jìn)行管道的空氣吹掃，最后再多次通球，觀察海綿球表面銹跡程度直到合格。9.4.2 以水為吹掃介質(zhì)的吹掃程序：以管線連接主管入口為水源入口，臨時拆除管路終端設(shè)備或盲板，連接引導(dǎo)軟管，辦理用水申請，開啟入口閥門進(jìn)行水沖洗。9.4.3 吹掃的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。吹出的臟物不得進(jìn)入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。9

50、.4.4 閥組類似盲腸（空氣吹掃不能吹到的）的管段，可采取人工清理的方式進(jìn)行。9.5 吹掃技術(shù)措施9.5.1 通球或吹掃時必須保證管線上的閥門保持全開狀態(tài)，必要時應(yīng)設(shè)置鏈條鎖控制。9.5.2 有關(guān)管線設(shè)備及儀表；如壓力表、溫度計、變送器、流量計等均不得參與吹掃。9.5.3 為保證管線吹掃的安全，所有管線吹掃壓力均控制在5-5.5bar，,即空氣在管程的最大壓力必須小于5.5bar，開啟吹掃閥門應(yīng)緩慢進(jìn)行，所有臨時吹掃管線應(yīng)進(jìn)行有效的綁扎穩(wěn)固。9.5.4 除管線通球是接發(fā)球器門緊固螺栓外，其他管線上所有螺栓均應(yīng)配齊并緊固，管道支架、吊架要牢固，必要時應(yīng)予以加固。管道通球清掃示例9.5.5 吹掃過

51、程應(yīng)配備防爆對講機(jī)，及時溝通各種信息。9.5.6 清掃球發(fā)送加壓以不超過0.2MPa為宜，球發(fā)送到位后，必須排盡管內(nèi)余壓，經(jīng)檢查無誤后方可取球，做下一次發(fā)球準(zhǔn)備，直至管線清掃合格。9.5.7 壓力試驗及吹掃合格后，會同孚寶運(yùn)行部進(jìn)行工藝管道的充氮保護(hù)和泄漏性檢查。9.6 管線吹掃驗收9.6.1 管線吹掃驗收以檢查海綿球外觀、油漆板打靶和白布檢查方式進(jìn)行9.6.2 通球工藝管線按兩個步驟進(jìn)行檢查；首先進(jìn)行接發(fā)球器前的主線通球檢查，其后進(jìn)行泊位閥組終端打靶檢查，另閥組上類似盲腸（空氣吹掃不能吹到的）的管段，可在打靶檢查完成后，拆除前端盲板或閥門采取人工清理的方式，以白布擦拭檢查。9.6.3 合格標(biāo)

52、準(zhǔn)通球檢查以球體上無明顯銹粉為通球合格，9.6.4 空氣或蒸汽吹掃過程中，應(yīng)在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在5 min內(nèi)，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。蒸汽吹掃靶板可用鋁板制成，寬度為15mm，長度大于吹掃口管徑，以靶板上沖擊斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多與8點即認(rèn)為吹掃合格。9.6.5 水沖洗后的管道系統(tǒng)，用目測排出口的水色和透明度，應(yīng)以出、入口的水色和透明度一致為合格。9.6.6經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)及時恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。9.6.7盲板厚度選擇管線盲板厚度計算tDc KP/t 1/2+C式中：Dc法蘭盲板取管子外徑，管端盲板取管子內(nèi)徑P試驗壓力K系數(shù)，法蘭間盲板取0.19，管端盲板取0.44t試驗溫度下材料的許用應(yīng)力C管子壁厚的附加余量，碳鋼管取壁厚的12.5%，不銹鋼管