1、塑料成型工藝與模具設計復習,項目一塑料的選擇,1、塑料的概念 塑料中的必要和主要成分是樹脂。樹脂分為天然樹脂和合成樹脂。而塑料是一種以合成樹脂為主要成分，加入適量的添加劑制成的混合物。 添加劑有填充劑、增塑劑、穩(wěn)定劑、著色劑、固化劑、潤滑劑、發(fā)泡劑等。,填充劑是塑料中的必要成分？,2.塑料的分類 按塑料的合成樹脂受熱成型后所表現(xiàn)出來的不同分子幾何結(jié)構(gòu)和性能可分為熱塑性塑料和熱固性塑料。 熱塑性塑料是指在一定溫度范圍內(nèi)反復加熱和冷卻硬化的塑料。在成型過程中只有物理變化沒有化學變化 熱固性塑料加熱到一定溫度變軟成型后，一旦固化定型后不可再軟化的塑料。成型過程發(fā)生的是化學變化。 按使用性能和用途分類

2、：通用塑料、工程塑料、特種塑料,3.塑料的性能：使用性能反映塑料的使用價值，工藝性能體現(xiàn)了塑料的成型特性。 使用性能包括：物理性能、化學性能、力學性能、熱性能、電性能。,熱塑性塑料,收縮性 流動性 相容性 吸濕性 熱敏性 水敏性 應力開裂 熔體破裂 熱性能,熱固性塑料,收縮性 流動性 硬化速度 比體積和壓縮率 水分及揮發(fā)物含量 顆粒度和均勻性,收縮率：塑料品種：品種不同，收縮率不同，同種塑料，牌號不同，收縮率不同，同種牌號，批次不同，收縮率也可能不同；塑件結(jié)構(gòu)：壁厚大，收縮率大，有嵌件，收縮率小，形狀復雜，收縮率?。荒＞呓Y(jié)構(gòu)；成形工藝。 影響流動性的因素：塑料分子結(jié)構(gòu)和成分、溫度和壓力、模具結(jié)

3、構(gòu)。 不同的塑料流動性不同，同一種塑料的流動性由于加入不同的添加劑，其流動性也可能不同。,那些塑料的流動性較好，那些塑料的流動性一般，那些塑料的流動性較差？,凡是具有吸濕或粘附水分傾向的塑料，如成型前水分未去除，則在成型過程中由于水分在成型設備的高溫料筒中變?yōu)闅怏w并促使塑料發(fā)生水解，成型后塑料出現(xiàn)氣泡、銀絲等缺陷。因此，對吸濕性和粘附水分傾向大的塑料，在成型之前應進行干燥。 熱敏性：某些熱穩(wěn)定性差的塑料，在料溫高和受熱時間長的情況下就會產(chǎn)生降解、分解、變色的特性。在熱敏性塑料中加入熱穩(wěn)定劑。,熱固性塑料的工藝性能 收縮率：塑料品種：品種不同，收縮率不同，同種塑料，牌號不同，收縮率不同，同種牌號

4、，批次不同，收縮率也可能不同；塑件結(jié)構(gòu)：壁厚大，收縮率大，有嵌件，收縮率小，形狀復雜，收縮率小；模具結(jié)構(gòu)；成形工藝。 塑料品種：加入填料，流動性降低，加入增塑劑，流動性增加。模具結(jié)構(gòu)：模具成型表面光滑，型腔形狀簡單，采用不溢式壓縮模等有利于改善流動性。成型工藝：采用壓錠及預熱和提高成型壓力，在低于塑料硬化溫度的條件下提高成型溫度等都能提高塑料的流動性。,3.常見塑料的代號,項目二塑料成型工藝,1.注射成型：塑料注射成型大部分用于熱塑性塑料成型，也用于部分熱固性塑料成型加工。,（）理解注射成型的原理 （）注射成型前需對嵌件進行預熱，目的是：避免金屬與塑料的收縮率不同，而使嵌件周圍的塑料出現(xiàn)應力收

5、縮應力和裂紋。 （）注射過程： （）塑料件的后處理包括： （）注射成型的工藝參數(shù) 溫度：料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度 料筒溫度：柱塞式的料筒溫度比螺桿式的高，遵循前高后低的原則（料斗處的溫度比前端噴嘴的溫度低），料筒溫度對塑件的性能有直接的影響，在允許的情況下適當提高料筒溫度。 噴嘴溫度：比料筒最高溫度略低；,判斷料筒溫度和噴嘴溫度是否合適，可采用對空注射法觀察或直接觀察塑件質(zhì)量的好壞。對空注射時，如果料流均勻、光滑、無泡、色澤均勻則說明料溫合適；如果料流毛糙，有銀絲或變色現(xiàn)象，則說明料溫不合適。 模具溫度：但無論怎樣，對塑料熔體來說，都是冷卻的過程。,壓力： 塑化壓力：指采用螺桿式注射機時，

6、螺桿頂部熔體在螺桿旋轉(zhuǎn)后退時所受的壓力。一般操作中，在保證塑件質(zhì)量的前提下，塑化壓力應越低越好，一般通常很少超過2MPa。 注射壓力（注塑壓力）：指柱塞或螺桿頂部對塑料熔體所施加的壓力。在實際生產(chǎn)中，通常根據(jù)有關的經(jīng)驗數(shù)據(jù)從較低的注射壓力開始注射成型，然后再根據(jù)塑件質(zhì)量酌量增減，最后確定注射壓力的合理值。柱塞式注射機與螺桿式注射機相比，那個的注射壓力高？注射壓力不當會對塑件造成何影響？ 時間,2.壓縮成型：主要用于熱固性塑料的成型，也可用于成型部分熱塑性塑料,理解壓縮成型的原理 壓縮成型的工藝過程和工藝參數(shù) 壓縮成型壓力：指壓縮時迫使塑料充滿型腔和進行固化而由壓力機對塑料所施加的壓力 壓縮成型

7、溫度：指壓塑時所需的模具溫度 壓縮時間,3.壓注成型：熱固性塑料的成型,3.壓注成型：熱固性塑料的成型 4.擠出成型：適用于所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料 擠出成型的工藝過程和參數(shù)： 參數(shù)：溫度（經(jīng)常用料筒溫度近似表示成型溫度）、壓力、擠出速度、牽引速度 成型時牽引速度略大于擠出速度，為什么？,項目三 分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性,塑料制品的工藝設計： 塑料制品的尺寸、精度和表面質(zhì)量： 尺寸受塑料的流動性（大而薄的塑件充模困難）、設備的工作能力（注射量、鎖模力、工作臺面）影響； 模具的精度比制品的精度高一級或二級 影響塑件表面質(zhì)量的因素：模具的加工表面、塑件的成型工藝條件。,壁厚：是最重要的結(jié)構(gòu)要素

8、 壁厚應盡量均勻否則制品成型收縮不均，易產(chǎn)生內(nèi)應力，導致制品開裂、變形。壁厚之比不應超過3：1,當無法避免壁厚不均時，可做成傾斜的形狀, 使壁厚逐漸過渡。,舉例：為了使壁厚盡量一致，在可能的情況下常將厚的部位挖空,壁厚主要取決于塑料品種、塑件大小、工藝條件。 熱固性塑料：16，最厚不超過13，小型件取12，大型件取38； 熱塑性塑料：24，最小壁厚可達0.25 為提高剛性,一般增設加強筋,而不是增加壁厚.,圓角：避免產(chǎn)生應力集中而開裂，提高了塑件強度及美觀、利于塑料的充模流動和脫模。 加強筋 在不增加壁厚的情況下提高塑件強度、剛度，避免翹曲變形。 在一定程度上可以改善塑料的充模流動性。,加強筋

9、設計要求： （1） 加強筋的厚度應小于塑件厚度，并與壁用圓弧過渡 （2）加強筋端面高度不應超過塑件高度，宜低于0.5mm以上,不合理,合理,（3）在布置加強筋時，應避免或減少塑料的局部集中。,（4）盡量采用數(shù)個高度較矮的筋代替孤立的高筋，筋與筋之間的距離應大于壁厚的兩倍。 （5）平板類塑件加強筋的設置方向應與受力方向一致，并盡可能與熔體流動方向一致。非平板類塑件，加強筋排列應互相錯開，以減少收縮不均引起的變形。 （6）在長形全或深箱體轉(zhuǎn)角處設置加強筋，能有效克服翹曲變形現(xiàn)象。,不合理,合理,支撐面與凸臺：對于盒形、容器類塑件，當采用底平面作支承面時，應將底平面設計成凹形或設置加強筋及凸臺、凸邊

10、等結(jié)構(gòu)。,凸臺設計遵循的原則： 應設在轉(zhuǎn)角處； 應有足夠的脫模斜度；凸臺與基面接觸處應有足量的圓弧過渡； 凸臺直徑至少為孔徑的2倍； 凸臺高度一般不應超過凸臺外徑的2倍；,固定用的凸耳或臺階應有足夠的強度，以承受緊固時的作用力。,凸臺設計實例,脫模斜度：由于塑料冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊地包在凸模上，或由于粘附作用，塑件緊貼在型腔內(nèi)，為了便于脫模。 脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率，所以收縮率大，塑件壁厚大的取較大的脫模斜度。 外形以大端為基準，斜度由縮小方向取得，內(nèi)形以小端為基準，斜度由擴大方向取得 設計原則：塑件形狀復雜，應取較大脫模斜度、長條形、高深塑件應取較小脫模斜度、收縮率大

11、的塑料應取較大的脫模斜度、精度要求高時，取較小脫模斜度、如果要求脫模后塑件保持在型芯一邊，則塑件的內(nèi)表面的脫模斜度可選的比外表面??；反之，要求脫模后塑件留在型腔內(nèi)，則塑件的外表面的脫模斜度應小于內(nèi)表面，但當內(nèi)、外表面要求脫模斜度不一致時，往往不能保證壁厚的均勻,項目四 初步選擇注射成型設備,型號規(guī)格 注塑機型號規(guī)格用來表示注塑機加工能力，常用公稱注射量和鎖模力來表示注塑機型號規(guī)格。 注射量的表示方法：1.公稱重量（g）2.公稱容積（cm3） 例如：國產(chǎn)注塑機XS-ZY125/90，型號中: X表示(成)形(機)，S表示塑料，Z表示注射，Y表示螺桿式，125表示公稱注射量為125cm3，90表示

12、最大鎖模力為90X10KN。 國產(chǎn)注塑機xs-z-30型、xs-zy-500型、xs-zy-1000型，表示注塑機可注射聚苯乙烯塑料的公稱容積為30cm3、500cm3和1000cm3，xs-塑料注射成型機，z-柱塞式，zy-螺桿式。,根據(jù)塑料的品種、塑件的結(jié)構(gòu)、成型方法、生產(chǎn)批量、現(xiàn)有設備及注射成型工藝等進行選擇，初選注射機的類型；根據(jù)經(jīng)驗和注射模具的大小，先預選注射機的型號，然后進行相關校核 會對注射機的工藝參數(shù)進行校核 最大注射量； 鎖模力； 型腔數(shù)量的確定和校核；,注射機安裝尺寸進行校核： 模具高度的校核； 噴嘴尺寸與定位圈尺寸； 模板上螺紋孔及模具固定方法； 模具外形尺寸與注塑機拉桿

13、間距； 開模行程的校核； 頂出裝置的校核,試模之后產(chǎn)生的缺陷及原因分析,項目六之一典型的注射模的結(jié)構(gòu),注射模的分類 單分型面注射模,成型零部件：用來成型塑件形狀，如件2、7； 推出機構(gòu)：開模后從成型零件上推出塑件的機構(gòu)。如件13、14、15、16、17、18、19。,（）工作過程: 模具閉合-模具鎖緊注射保壓補塑冷卻開模推出塑件 模具合模時，在導柱和導套的導向定位下，動模和定模閉和。型腔由定模板上的型腔與固定在動模板上型芯組成，并由注射機合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊。然后注射機開始注射，塑料熔體經(jīng)定模上的澆注系統(tǒng)進入型腔，帶熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補塑和冷卻定型后開模。,開模時，注射機合模系統(tǒng)帶動

14、動模后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在型芯上隨動模一起后退，同時，拉料桿將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口套中拉出。當動模移動一定距離后，注射機的頂桿接觸推板，推板機構(gòu)開始動作，使推桿和拉料桿分別將塑件及澆注系統(tǒng)凝料從型芯和冷料穴中推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程。合模時，推出機構(gòu)靠復位桿并準備下一次注射。,見content/典型/1.1,雙分型面注射模 開模時，注射機開合模系統(tǒng)帶動動模后移，由于彈簧的作用，模具首先在A-A分型面分型，定模型腔板13隨動模一起后移，主澆道凝料被拉出。當動模部他移動一定距離后，限位銷與定距拉板左端接觸，使定模型腔板停止移動。動模繼

15、續(xù)后移，B-B分型面分型。塑件包在型芯上，這時澆注系統(tǒng)凝料在澆口處被拉斷，然后在A-A分型面之間自行脫落或由人工取出。動模繼續(xù)后移，當注射機的推板接觸推板9時，推出機構(gòu)工作，推件板5在推桿11作用下將塑件推出，塑件在B-B分型面間落下。,成型零件？推出機構(gòu)？,斜導柱側(cè)向分型與抽芯注射模具： 成型零件，推出機構(gòu)零件，側(cè)抽芯零件,開模時，動模部分向后移動，開模力通過斜導柱10作用于側(cè)型芯滑塊11，迫使其在固定板5的導滑槽內(nèi)向外滑動，直到滑塊與塑件完全脫開，完成側(cè)抽芯動。這時塑件包在型芯12上隨動模部分繼續(xù)后移，直到注射機頂桿與模具推板20接觸，推出機構(gòu)開始工作，推桿19將塑件從型芯上推出。,項目六

16、之二 分型面的選擇與澆注系統(tǒng)的設計,單型腔、多型腔的優(yōu)缺點及適用范圍,1.分型面的形式和表示方法 分型面:模具用以取出塑件和（或）澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。 （動定模的結(jié)合處） 分型面的表達方法:用短粗實線標出分型面位置，箭頭表示分離動作方向。,分型面的形狀有平面、斜面、階梯面和曲面、瓣合分型面。,2.選擇分型面的原則 基本原則： 必須選擇塑件斷面輪廓最大的地方作為分型面，這是確保塑件能夠脫出模具的基本原則。,盡量使塑件在開模之后留在動、下模邊，以利于塑件脫模； 盡量保證塑件外觀質(zhì)量要求，分型面最好不要設在塑件光亮平滑外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。 確保塑件位置及尺寸精度：對于同軸度要求較高的

17、塑件外形或內(nèi)孔，應盡量將它們設置在同一模具的型腔內(nèi)。 便于實現(xiàn)側(cè)向分型抽芯動作：將抽芯或分型距離長的擺放在開模具方向上抽芯或分型距離短作為側(cè)向而將短的一邊作為側(cè)向，盡可能將側(cè)型芯和滑塊同設在動模部分 利于模具制造，通常選擇平直分型面，但根據(jù)模具的實際情況選擇合理的分型面。,利于排氣，選擇分型面時應考慮盡可能將分型面與熔體流動的末端重合。 有利于塑件脫模 考慮溢邊對塑件的影響 考慮對設備合模力的要求，設備的合模力必須大于最大模腔壓力與模內(nèi)塑料在水平分型面上的投影面積之乘積，以保證模具分型面鎖緊，防止溢料。 考慮脫模斜度的影響,分析分型面位置選擇是否合理,澆注系統(tǒng)的設計,1.澆注系統(tǒng)的組成和各部分

18、的作用 主流道 分流道 澆口 冷料穴,主流道：主流道指緊接注射機噴嘴到分流道為止的那一段流道。是熔體最先經(jīng)過模具的部分，其外形對熔體的流動速度和充模時間有較大的影響。熔體在主流道中不改變流動方向。截面形狀一般主圓錐形。 主流道需要與高溫塑料和噴嘴頻繁接觸與相碰，當主流道需穿越幾塊模板時，為防止在模板接觸面間溢料，主流道一般做成澆口套的形式。,R2= R1+（12） d2= d1+（0.51） h=35 r=13 H：小型模具為810,澆口套,分流道：是將從主流道中來的塑料沿分型面引入各個型腔的那一段流道，它可以開在動模一邊或定模一邊，或兩邊，。因此其作用就是改這熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地

19、分配到各個型腔。 分流道的形狀與尺寸：梯形與U形，半圓形為常見的形式 分流道的長度：要盡可能短，且彎折少，以減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約原料和能耗。 流道的布置：平衡與不平衡式,盡可能使熔融塑料從主流道到各澆口的距離相等。 使型腔壓力中心盡可能與注射機的中心重合。,澆口： 六大類澆口：其中在脫模時可以實現(xiàn)自動拉斷澆口的是？ 澆口尺寸的實際大小要根據(jù)塑件的形狀、塑料的品種等因素決定。 澆口位置的選擇原則：,澆口位置選擇應遵循的原則,1）防止?jié)部谔幃a(chǎn)生噴射現(xiàn)象而在充填過程中產(chǎn)生波紋狀痕跡（當截面尺寸較小的澆口正對著一個寬度比較大的型腔時，高速的料流流過澆口時會產(chǎn)生很高的剪切力作用，將會產(chǎn)生噴射和蠕

20、動（蛇形流）等熔體斷裂現(xiàn)象）。 防止辦法：加大澆口尺寸或采用沖擊型澆口。,2）設置多澆口可以防止翹曲變形,3）澆口的位置要有利于熔體的流動和補縮。一般來說，澆口位置應放在塑件最厚的部位，因為厚的部位需要更多的時間固化并具有較大的收縮。 A所示的澆口位置，由于收縮時得不到補料，制品會出現(xiàn)凹痕，b所示可以克服凹痕的缺陷，c可以改善熔體的充模條件，提高制品質(zhì)量，但去除澆口困難。,4）防止熔體直接沖擊細長型芯或嵌件。,）澆口位置要有利于排氣,）避免塑料制品產(chǎn)生熔接痕,在模具設計時，可以通過正確設計澆口位置來防止熔接痕的產(chǎn)生或控制料流熔接的位置。比如開設溢料槽等。,6）減少熔接痕，提高熔接強度,帶圓孔的

21、平板塑件，左側(cè)熔接痕在邊上較為合理；右側(cè)熔接痕與小孔連成一線，使塑件強度大大削弱。,切線方式進料，料流以旋轉(zhuǎn)方式充模，可以避免明顯的匯流融合。,7）考慮分子取向的影響,由于熔體通過澆口時受到剪切作用，塑料在充模和補縮時，不可避免地產(chǎn)生一定程度的分子定向，導致垂直流向方向上塑件強度降低，并容易產(chǎn)生應力開裂。如圖所示為一帶有金屬螺紋嵌件的聚苯乙烯制品，由于塑件收縮而使嵌件周圍的塑料層有很大的周向應力，澆口開在A的位置時定向與周向應力方向垂直，此制品使用數(shù)月后即開裂；澆口開在B位置，定順著周向應力的方向，該處應力開裂能力大大增強。,）澆口位置要便于去除和修整澆口，確保塑件質(zhì)量,冷料穴和拉料桿設計：容

22、納冷料，開模時將主流道和分流道的凝料拉出，使其保留在動模一側(cè)，以便于脫模。一般開在主流道對面的動模板上。當分流道較長時，也在其延伸端開設較小的冷料穴以防止末端的凝料進入型腔。,2.排氣與引氣系統(tǒng)：大多數(shù)情況下，可利用模具分型面或模具零件的配合間隙自然排氣，當需要設排氣槽時， 排氣槽應盡量設在分型面上并盡量設在凹模一邊，以便于模具制造與清理。 應盡量設在料流末端和塑件較厚處。 排氣方向不應朝向操作工人，并最好呈曲線狀，以防注射時燙傷工人。 槽寬常取1.56，槽深0.020.05，以塑料不進入排氣槽為宜。,項目六 設計注射模具成型零件,成型零件：是與塑料直接接觸、構(gòu)成型腔的零件，包括凹模、凸模、型

23、芯、螺紋型芯、型環(huán)等等。 模具成型零件的工作尺寸計算 計算成型零件工作部分的尺寸要考慮的要素： 塑料收縮率波動 模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的磨損：由于塑料熔體的沖刷、腐蝕性氣體的銹蝕、脫模時的磨擦及打磨拋光型腔尺寸變大，型芯尺寸變小 模具安裝配合誤差,對塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差統(tǒng)一按凸負凹正 原則標注，即 孔按基孔制，公差下限為零，公差等于上偏差； 軸按基軸制，公差上限為零，公差等于下偏差； 中心距尺寸采用雙向?qū)ΨQ偏差標注,（1）型腔徑向尺寸：塑件的基本尺寸,式中Ls塑件基本尺寸； Scp收縮率； 塑件的尺寸公差；,(2)型芯徑向尺寸的計算：塑件的基本尺寸,（3）型腔深度尺寸和型

24、芯高度尺寸的計算（不考慮磨損量）,型腔深度尺寸：,型芯高度尺寸：,Hm、hm指塑件的尺寸,中心距尺寸Cm：塑件上凸臺之間、凹槽之間或凸臺與凹槽之間的中心線的距離稱為中心距。,Cs-塑件上的中心距基本尺寸,項目七 設計模具的推出機構(gòu),推出機構(gòu)的組成及各部分的作用： 推出機構(gòu)的分類： 按驅(qū)動方式分： 手動推出機構(gòu) 機動推出機構(gòu) 液壓（氣動）推出機構(gòu) 按模具的結(jié)構(gòu)特征分： 簡單推出機構(gòu) 二級推出機構(gòu) 雙向推出機構(gòu) 點澆口自動脫模推出機構(gòu) 帶螺紋塑件的推出機構(gòu),推出機構(gòu)的設計原則： 推出機構(gòu)應設置在動模一側(cè)：由于推出機構(gòu)的動作是通過注射機上的頂桿來驅(qū)動的。所以一般情況下，推出機構(gòu)設在動模一側(cè)。正因如此

25、，在分型面設計時應盡量使塑件能留在動模一側(cè)。 保證塑件不因推出而變形損壞：設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小合理選擇推出方式及推出位置。脫模力作用位置靠近型芯；脫模力應作用于塑件剛度及強度最大的部位； 作用力面積盡可能大 機構(gòu)簡單動作可靠 良好的塑件外觀：推出塑件的位置應盡量設在塑件內(nèi)部，以免推出痕跡影響塑件外觀質(zhì)量。 合模時正確復位：保證不與其他模具零件相干涉。,推出機構(gòu)的導向復位： 導向零件的作用：對推桿導向，支承支承板 復位零件：使推出零件合模后回到原來的位置。復位桿和推桿必須裝在同一塊板上。 帶螺紋塑件的脫模：強制脫模、手動脫模、機動脫模,推桿推出的設計要點,推桿位置的選

26、擇,a.推桿應設在制品包力大的地方,布置順序:角、四周、加強筋，推桿不能太靠邊，要12mm的鋼厚,b.對于表面不能有推桿痕跡或細小制品的，可在制品周邊適當位置加輔助溢料槽推出，如圖所示,盡量避免在斜面上布置推桿，若必須在斜面上布置推桿時，為防止制品在推出時推桿滑行，推桿的上端面要磨“ +”形或平行的臺階（見圖），底部須加防轉(zhuǎn)銷，防轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)有三種，見圖,推桿應設在推出阻力最大的地方，應注意不能和型芯（或嵌件）距離太近，以免影響凸?；虬寄５膹姸取?推桿的布置 均勻、平穩(wěn)、不變形,推桿的高度 端面與型面平齊或略高0.05-0.1,1.推出機構(gòu)的導向裝置：保證塑件順利脫模、各個推出部件運動靈活以及推出元

27、件的可靠復位,推出機構(gòu)的導向與復位,a.與b.相比， b適于大型注射模 c.導柱固定在中間墊板上，只起導向作用，不起支承作用,項目八 設計模具的調(diào)溫系統(tǒng),模具的冷卻方法有：水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，常用的是水冷卻。 冷卻形式一般在型腔、型芯等部位合理的設置水冷卻通道，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量及流速來控制模溫，冷卻水一般為室溫冷水，必要時也有采用強迫通水或低溫水來加強冷卻效率。,凡是圍成產(chǎn)品空間的零部件，原則上都必須開設冷卻水道。 A板、B板、推板、型腔鑲件、型芯、大滑塊等,1.冷卻裝置的設計原則 （）冷卻水道應盡量多，截面尺寸應盡量大,（）冷卻水道離型腔表面的距離應與壁厚相適應 （）冷卻水道入口應

28、設置在澆口附近,（）出入口溫差不宜過大，以免造成模具溫度表面冷卻不均勻。,（）冷卻水道應盡量沿著塑料收縮的方設置。 （）冷卻水道應盡量避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位。,（）冷卻水道離凹模壁不宜太遠或太近，以免影響冷卻效果和模具的強度，其距離一般為冷卻通直徑的1倍,即L1-2d(通常為mm），冷卻水孔之間的距離一般為35d, 水孔直徑一般為8mm以上。,（） 定模與動模要分別冷卻，保證冷卻平衡,項目九 設計側(cè)抽型機構(gòu),側(cè)抽芯機構(gòu)的分類：按照動力來源分為機動式、液壓或氣動式及手動式。 側(cè)抽芯距和抽芯力的計算： （）指側(cè)向型孔或型芯深度 斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的組成： 斜導柱：驅(qū)動滑塊的開閉運動； 滑

29、塊：裝有側(cè)型芯，保證側(cè)型芯的運動精度； 鎖緊塊：承受側(cè)向壓力，模具閉合后鎖緊滑塊； 定位裝置：保證滑塊脫離斜導柱時不發(fā)生位置的移動。,斜導柱的傾斜角與鎖緊塊的楔角有何關系？,干涉現(xiàn)象： 發(fā)生的場合； 避免干涉采取的措施：設計推桿復位機構(gòu)（彈簧式先復位機構(gòu)、楔桿擺桿式先復位機構(gòu)、楔桿滑塊先復位機構(gòu)） 斜滑塊側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)： 應用的場合：當塑件的側(cè)凹較淺,所需的抽芯距不大,但側(cè)凹的成型面積較大而需要較大的抽芯力時 利用脫模機構(gòu)的推力，驅(qū)動斜滑塊斜向運動，當塑件被頂出脫模的同時，同滑塊完成側(cè)向分型與抽芯動作。,4.8模架零件設計與標準選用,合模導向裝置： 作用：導向作用，定位作用，承受一定的側(cè)向壓力 錐面導向定位結(jié)構(gòu) 用于導向精度很高或側(cè)壓力很大的場合。 模架的主要組成零件： 動模座板和定模座板：與成型設備連接 動模板和定模板：固定凸?；蛐托?、凹模、導柱和導套等零件 支承板：墊在固定板背面，防止型芯或凸模、凹模、導柱、導套等零件脫出，增強這些零件的穩(wěn)固性并承受型芯和凹模等傳遞來的成型壓力。 墊塊：使動模支承板與動模座板之間形成用于推出機構(gòu)運動的空間。,項目十 注射機模架的選擇,A有支承板，無推板B有支承板，有推板 C無支承板，無推板D無支承板，有推板,由支承