所謂生產，是指在投入到產出的轉化過程中， 完成產品增值的活動。 生產過程 入 產出 所有的轉化過程都應該增值， 只有它們將會產生利潤。 生產之根本 生產過程 生產過程工 步走 刀機動操作 機手并動操作動 作動作單元（動素）手動操作動作操作工序生產過程勞動過程 自然過程準備過程 基本生產過程 輔助過程 生產服務過程工 序工藝工序 檢驗工序 運輸工序操作項目 企業(yè)： 提高企業(yè)生產率、盈利水平、綜合競爭力。 員工： 增加收入，提高生活水平 保障職業(yè)穩(wěn)定性、安全性 減輕疲勞強度，維護身體健康 什么是工業(yè)工程（ 料、機器設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產率并降低成本的技術。 理念： 沒有最好，只有更好。 大 綱 現(xiàn)場浪費之源 、方法研究 、人的效率 動作分析 、設定時間標準方法 、提高效率的改善方法 、效率與生產平衡 全員參與改善 浪費的概念 傳統(tǒng)的看法 材料、報廢、退貨、廢棄物 現(xiàn)代的定義 所有一切不增值的活動和 所用資源超過“絕對最少”界限的活動。 （精益生產） 一、現(xiàn)場浪費之源 常見的八大浪費 不良、修理的浪費 加工的浪費 動作的浪費 搬運的浪費 庫存的浪費 制造過多 /過早的浪費 等待的浪費 產業(yè)廢棄物浪費 常見的八大浪費 、不良、修理的浪費 內容： 材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失； 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理 產品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。 改善 ： 自動化 愚巧化（防呆化） 作業(yè)標準 全數(shù)檢查 在工程做入品質 無停滯的流程作業(yè) 自我問答： 為何曾發(fā)生？是否有再發(fā)防止的措施？ 、加工的浪費 內容： 即過分加工的浪費， （）多余的加工和過分精確的加工。 例如實際加工精度過高造成資源浪費。 （）需要多余的作業(yè)時間和輔助設備，還要增加生產用電、 氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。 改善 ： 工程設計的適當化 作業(yè)內容的重新評估 冶具的改善與自動化 標準作業(yè)的徹底執(zhí)行 A 的推動 自我問答 ： 其工作目的為何 ?非和現(xiàn)物校對干可嗎？ 、動作的浪費 內容： 兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、 左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、 不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的 動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。 改善 ： 流程生產的組成 “表準作業(yè)”與標準作業(yè) 動作改善原則的徹底實行 自我問答： 為何要拿放？為何要置換？ 、搬運的浪費 內容： 具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費， 由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費 和人力工具的占用等不良后果。 改善 ： U 字型設備的配置 流程作業(yè) 站著工作 多能工活性指數(shù)提升 自我問答： 為何搬運？方法是計程車或公車？ 目前普遍認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對 搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有人利用傳送 帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢 來減少工人體力的消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪 費。 、庫存的浪費 內容： 材料、零件、加工品的停滯，不單只有倉庫，工程間的半成品 也是。導致交期的長期化，摘下改善的新芽，空間的使用浪費， 搬運、檢查的產生，周轉資金的增加。 改善 ：庫存的意識改革 U 字型設備的配置 平準化生產 單一化 生產整流化 看板的徹底實行 自我問答： 為何會有庫存？看板數(shù)是多少？ 按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西， 但卻是必要的。精益生產的觀點認為，庫存是沒有必要 的，甚至認為庫存是萬惡之源。 庫存掩蓋問題 故障 不良品 調整時間長 點點停 能力不平衡 品質不一致 計劃有誤 缺勤 協(xié)作問題 運輸問題 水平線 、制造過多（早）的浪費 內容： 流程阻礙，不良的發(fā)生、庫存，半成品的增加，材料、 零件的濫用，資金周轉率下降，計劃柔軟性的阻礙。 改善 ： 品流程 步驟單一化 招牌的徹底實行 單純化主產 自我問答： 為何要多做？停止機制 ?換線改善呢？ 制造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處， 還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機 會。 、等待的浪費 內容： 生產線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分， 勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有 時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出 現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不均 等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。 改善 ： 制品別生產 (U 字型 ) 愚巧化 自慟化 平準化生產 什么都不給做 對浪費的認知 自我問答： 為何要等待？ 造成等待浪費的原因 造成等待浪費的原因： 生產線的品種切換 每天的工作量變動 時常因缺料而使機器閑置 上游工序延誤導致下流工序閑置 機器設備時常發(fā)生故障 生產線未能取得平衡 存在勞逸不均的現(xiàn)象 、產業(yè)廢棄物浪費 內容：指 材料、拋棄式容器、困包材料等的廢棄處理。 造成可用率不好、處理費用的支出、成本提高、 作業(yè)工數(shù)增加 改善 ： 計劃性的使用材料 無紙箱化 殘材活用 容器內的間隔化 自我問答： 如何產生？處理方法是？ 二、 1） 程序分析動作分析作業(yè)流程分析業(yè)務流程分析聯(lián)合作業(yè)分析兩手作業(yè)分析動 素 分 析 V T R 分 析方法研究經濟原則產品工藝分析P T S 分 析動作經濟性原則流程經濟性原則 二、 2） 時間分析運作分析動作要素時間分析單位作業(yè)時間分析秒表時間分析V T R 分 析連續(xù)運作分析采 樣 分 析加工路線分析搬 運 分 析配置研究標準時間設定作業(yè)測定生產能力平衡 方法研究與時間研究 方法研究 改進工作方法 確定工作標準 時間研究 確定完成工作 的標準時間 基礎 依據(jù) 提高勞動效率 、方法研究 對產品整體進行分析，將生產過程轉化為加工， 檢驗，搬運，儲存等符號組成的程序圖。 目的：了解產品從原材料投入開始到成品形成為止的 整個生產過程都有哪些生產環(huán)節(jié)、多少主要工序組成， 經過一個什么樣的加工工序。 基本符號和應用符號 加工 表示直接改變零件的物理和化學性質或牌分解裝配中。 搬運 表示材料從一處移到另一處。 檢驗 進行數(shù)量或質量的檢驗。 儲存 生產過程中必要的儲存 等待 生產過程上的暫時儲存 5 第五道加工工序 零件的第三道加工工序 或 表示數(shù)量檢驗 表示質量檢驗 表示數(shù)量和質量同時檢驗，以質量檢驗為主 原材料的儲存 零件、（半）成品的儲存 等待 、人的效率 動作分析 動作分析與經濟性 動作分析或稱動作研究是對生產活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經濟的作業(yè)方法。是 動作分析目的： 1、事前知道從事生產的直接人工或成本 2、提高員工效率，降低人工成本 3、降低勞動強度 掐秒表比賽 動作經濟 十原則 雙手的動作 應是同時的和對稱的。 工作地和座椅 的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還 應具備適宜的光線， 使操作者盡可能舒適 。 工具和物料 應盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。 所有的工具和物料必須有明確的 固定的存放地點。 盡可能 采用重力送料式的器具 ，把物料送到靠近使用的地點。 只要條件允許， 工具和物料應放在預先確定的位置 。 盡可能采用 “下墜式”傳送 方式。 在所有的操作中，可以不用 手 的場合， 盡量不用 。 物料和工具 應放在能 獲得最好的動作順序的位置 ，使手的動作 簡便而有節(jié)奏。 減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復的動作， 采用流暢和連續(xù)的動作 。 三角形原理 物料（或工具）放置點、產品組裝點、 操作者手的位置形成的三角形的邊長 越小越好。 、 設定時間標準方法 1確認 機器 及工具之需求 數(shù)量 生產作業(yè)員 工之 需求數(shù)量 制造成本及銷售價格 組立線平衡與部門及設備之布置 個別工作純凈及操作問題之確認 為何要做時間研究 2 估算 成本降低及 較佳 方法之 選擇 采購新設備 及其 費用之評斷 3生產排程 使 機器 ,生產及操作人員能準時作業(yè) 4員工薪資 對于 以改善及 優(yōu)異 之員工 績效 標準時間 （ T ） 1、方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設備 2、條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境） 3、熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練 度與必要的技能 4、勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不 利的影響 5、品質要求：達到規(guī)定的品質要求 在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。 在正常的操作條件下 ,用規(guī)定的作業(yè)方法和設備 , 普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞 動強度和速度下完成符合質量要求的工作所需 的時間 , 稱標準時間。 標準時間 5個必要條件： 標準時間構成 標 準 時 間 正常時間 寬放時間 主體作業(yè)時間 副作業(yè)時間 私事寬放時間 疲勞寬放時間 作業(yè)寬放時間 集體寬放時間 構成術語 名稱 描述 例子 主體作業(yè) 按照作業(yè)目的進行的作業(yè) 加工，組裝，變形 副作業(yè) 與主體作業(yè)同步發(fā)生，起附屬作用 粘部品，剪腳等手工操作 機器操作 私事寬放 作業(yè)過程中，滿足生理要求時間 上廁所，喝水，擦汗 疲勞寬放 為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱時間 消除疲勞的休息 作業(yè)寬放 補償作業(yè)過程中發(fā)生不規(guī)則的要素作業(yè) 調整電動起 處理不良品（貼標簽） 集體寬放 集體作業(yè)時，對于個體差異產生損失的補償 工位編排產生的損失 觀察時間 評比 私事寬放 疲勞寬放 作業(yè)寬放 特殊寬放 正常時間 標準時間 、 提高效率的改善方法 一、改善的基本原則 現(xiàn)場改善的基本原則 而不是為何不能做 從否定現(xiàn)有的做法開始 馬上去做 凡事總有辦法 次”為什么 ?”, 找出根本原因 用看不慣的眼光找出問題項目 在生產上屬于瓶頸（或問題最多）的工作 占大量時間或人工的工作 反復性的工作 消耗大量材料的工作 看起來不合理的工作 不置不當或搬運不便的工作 使用問題檢查表， 逐條對照找出問題點 4M 問題點 設備 設備經常停機嗎 ? 維修點檢有正常進行嗎 ? 設備使用方便、安全嗎？ 設備配置何布置好不好 人員 是否遵守作業(yè)標準？ 工作技能足夠嗎、全面嗎？ 工作干勁高不高？ 作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？ 材料 材料品質狀況如何？ 材料庫存數(shù)量是否合適？ 材料存放、搬運方式好不好？ 方法 作業(yè)標準內容是否合適？ 作業(yè)前后的準備工作是否經濟高效？ 前后工序的銜接好嗎？ 作業(yè)安全性如何？ 要因解析的方法（一） 柱狀圖 0%10%20%30%40%50%模具 設備人員操作工具不良項目所占比例返修成本不良項目 0%10%20%30%40%50%1課 2課 3課 4課部門所占比例返修成本部 門 要因解析的方法（二） 要因分析圖（魚骨圖） 要因解析的方法（三） 突發(fā)性不良、慢性不良、周期性不良 5 7 911 13 15時間推移監(jiān)測值 二、改善的過程 未達到 預計的 結果 計劃 行 o 實施 到預期結果 找到浪費收集數(shù)據(jù) 確定預計結果找到方案 實施方案 評估結果 標準化 防止再發(fā)生 核查 三、作業(yè)改善方法 在有效的使用現(xiàn)有勞動力 、 機械設備及材料情況下 ， 短時間內獲得優(yōu)良品質的增產法或提升效率的方法 。 第一階段：作業(yè)分解 第二階段：對每個項目明細化進行自問 5第三階段：新方法按 第四階段 新方法的實施 第一階段：作業(yè)分解 搬送作業(yè) 、 機械作業(yè) 、 手作業(yè)全部項目明細化 動作及其項目盡可能細化， 明細要具體、簡潔的書寫 摘要難易輕重 第二階段：對每個項目明細化 進行自問 55 問題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內容 如何做 ? 有無其它更好的方法 第三階段： 新方法按 除去不要的項目明細 （ E） 盡可能結合項目明細 （ C） 將項目明細以好的順序重編排組合 （ R） 將重編排組合明細簡單化 （ S） 朵玫瑰 1、取消不必要的工作 對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。 取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。 取消一切不方便或不正常的作業(yè)。 取消一切不必要的閑置時間。 對程序圖上的操作及檢驗項目，考慮相互合并的 可能性，凡能合并者，在保證質量、提高效率的 前提下予以合并： 把必須改變方向的各個小動作合并成為一個連 續(xù)的曲線動作。 把幾種工具合并成為一種多功能的工具。 把幾道分散的工序合并成為一道工序。 合并可能同時進行的工作。 、合并必要的工作 對程序圖上的作業(yè)序列進行宏觀分析，考慮 重新排列的必要性及可行性，有時僅僅通過 重排就可以顯著提高效率： 重新 排列工序流程，使程序優(yōu)化。 重新布置工作場所，使物流線縮短，重排 流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)。 重新安排作業(yè)組的分工，使工作量均衡。 、重排必要工作的程序 簡化包括將復雜的流程加以簡化，也包括 簡化每道工序的內容： 減少各種繁瑣的程序，減少各種復雜性。 使用最簡單的動作來完成工作。 簡化不必要的設計結構，使工藝更合理， 力求作業(yè)方法的簡化。 運送路線、信息傳遞路線力求縮短。 、簡化所有必要的工作 第四階段：新方法的實施 使上司理解新方法； 使部下理解新方法； 要征求到安全、品質、產量、價格的 相關者的認可； 推進新方法工作，比較改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； 承認他人的功績。 改善與 改善 標準化 現(xiàn)場 目