第一章半水煤氣脫硫崗位操作技術規(guī)程崗位責任制1、本崗位是利用TSCMSQ堿液吸收半水煤氣中的硫化氫，脫硫后的溶液能過再生系統(tǒng)循環(huán)使用，脫出的單質硫由硫回收崗位得到產(chǎn)品硫磺。2、本崗位所有人員負責管好，用好維護好下列設備脫硫塔兩臺，羅茨風機5臺，冷卻塔、清洗塔各兩臺，靜電除焦器8臺，噴射再生器2臺，貧液泵、富液泵各六臺及崗位所有防護消防器材，照明工器具等，努力做好本崗位的文明生產(chǎn)。3、本崗位在班長和組長的領導下進行工作和對外聯(lián)系，對上級指示應通過班長或組長后執(zhí)行，在緊急情況下，可先執(zhí)行后向班長匯報，密切配合硫回收崗位搞好溶液再生，同時與分析室，調度，壓縮造氣保持聯(lián)系。4、嚴格執(zhí)行各項工藝指標，認真執(zhí)行崗位責任制及技術規(guī)程，遵紀守崗，實現(xiàn)優(yōu)質，高產(chǎn)低耗安全生產(chǎn)，負責檢修前的工藝處理，安全措施，并參加檢修后的檢查和驗收。5、對班長的指示，如有異議，可提出意見如班長堅持其意見仍應執(zhí)行，如屬顯然違反操作規(guī)程或可能造成重大事故，可拒不執(zhí)行，并及時越級匯報。6、有權禁止閑雜人員及外來人員進入本崗位，有權詢問進入本崗位的外來人員，便于了解情況。7、根據(jù)生產(chǎn)需要，可通過班長或組長增加分析項目和次數(shù)。8、認真、及時、正確地填寫操作記錄并力求干凈、美觀、整潔。9、緊急情況下，有權按規(guī)定發(fā)出事幫信號。10、文明生產(chǎn)的同時，本崗位人員要積極對本崗位的安全，生產(chǎn)技術管理提出合理化建議并維護現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生。第一節(jié)半水煤氣脫硫理論基礎（一）目的和任務脫硫崗位是合成氨生產(chǎn)中重要崗位之一，其目的是脫除半水煤氣中的硫化物，并對半水煤氣中的灰塵和焦油進行清除，為合成氨生產(chǎn)提供合格的原料氣。（二）TSCMSQ法脫硫反應原理TSCMSQ堿液脫硫是利用堿性水溶液從氣體中脫出硫化氫，888脫硫催化劑系酞菁類及其有機化合物，是以多種金屬離子為中心的一大類有機金屬化合物的總稱。TSCMSQ脫硫催化劑脫硫全面，能脫除無機硫，也可脫有機硫，且不腐蝕設備，不堵塞設備，能清除設備的積硫。其脫硫反應機理如下（1）吸收反應NA2CO3H2SNAHCO3NAHS（2）生成單質硫的反應2NAHSO22NAOH2S（3）再生反應脫硫劑（ON）O2脫硫劑（O）N2（4）氣體中含有產(chǎn)生如下副反應CO2、HCN、O2及產(chǎn)生如下副反應NA2CO3CO2H2O2NAHCO3NA2CO3HCNSNACNSNAHCO32NAHS2O2NA2S2O3H2O4H2O22HS5H2OS2O32H2O2S2O32H2OSO42S第二節(jié)工藝流程及主要設備（一）工藝流程1、氣體流程來自氣柜的半水煤氣（溫度40，壓力0004MPA）靜電除交進行除塵除焦后，進入羅茨機加壓到0049MPA后進入冷卻清洗塔下部冷卻段與來自冷卻清洗塔上部的循環(huán)水逆流接觸。煤氣冷卻后進入脫硫塔下部與來自貧液槽的脫硫液逆向接觸進行反應脫去半水煤氣中的硫化氫，經(jīng)過脫硫后的半水煤氣進入冷卻清洗塔的清洗段與清水逆向接觸，清洗后的半水煤氣進入靜電清洗塔，然后去壓縮一段入口。2、液體流程來自貧液槽的脫硫液在脫硫塔與半水煤氣逆向接觸，進行反應吸收半水煤氣中的硫化氫后，富液從脫硫塔下部出來經(jīng)再生泵加壓到04505MPA后到再生槽與自吸空氣在噴射器混合，然后進入再生槽，這時硫泡沫及溶液從再生槽迅速返上，從再生槽分離出來的清液經(jīng)貧液泵加壓到0506MPA后到脫硫塔循環(huán)使用。在再生槽頂部氧化浮選出的硫泡沫自流入硫泡沫槽由硫泡沫泵加壓到0506MPA進入板框過濾機，過濾后的清夜回收至再生器，泡沫流入熔硫釜，用蒸汽加溫到到135熔融后制得副產(chǎn)品硫磺。（二）主要設備一覽表設備名稱規(guī)格型號技術條件數(shù)量靜電除焦（前）450013307處理氣量4500052000NM3/H，輸入電壓380V，50HZ，介質半水煤氣蒸汽吹洗壓力03MPA除焦效率98，操作壓力0005003MPA4靜電除焦（后）450013307處理氣量4000045000NM3/H，輸入電壓380V，50HZ，介質半水煤氣蒸汽吹洗壓力03MPA除焦效率98，操作壓力003MPA4冷卻塔50001419700工作壓力005MPA，工作溫度進口70，出口40，介質半水煤氣2脫硫塔6800044000工作壓力005MPA，工作溫度35，填料中下段為DN7676鮑爾環(huán)，每層217M3，上段為DN7070的鮑爾環(huán)，217M3。2清洗塔50001419700工作壓力005MPA，工作溫度35，介質半水煤氣2溶液制備槽20002650V123M3，工作壓力常壓，工作溫度7095，介質堿液1再生槽10000/1100011000內(nèi)筒高度5M工作壓力；常壓，工作溫度40，介質堿液，附噴射器流量50M3/H共計50個2貧液槽750055008操作壓力常壓操作溫度402泡沫槽操作壓力常壓操作溫度401熔硫釜1200144550夾套溫度158，夾套壓力06MPA。水分含量4050進口硫膏溫度353脫硫泵14SH9CQ1080M3/H,H50M6附電機YK4504P450KW,V380V,6再生泵14SH9CQ1080M3/H,H50M6附電機YK4504P450KW,V380V6地下泵IH5032125Q125M3/H,H20M1附電機YB290L2P22KW,V380V,N2900R/MIN1泡沫泵IH5032250Q15M3/H,H80M2附電機YB2160M22P150KW,V380V,N2900R/MIN2羅茨風機ZR7800Q463M3/MIN,P49KPA5附電機YKK63010P630KW,V10KV,N580R/MIN5第三節(jié)生產(chǎn)操作控制（一）工藝指標脫硫部分工藝指標1、半脫塔入口半水煤氣壓力0049MPA2、半脫塔出口半水煤氣壓力150MMHG3、半脫塔壓差40MMHG4、半脫塔入口氣體溫度30405、溶液再生溫度35406、半脫塔入口溶液溫度35457、半脫塔入口氣體中H2S含量15G/NM38、半脫塔出口H2S含量100150MG/NM39、各電機軸承溫度6510、脫硫溶液的組份項目半脫項目半脫總堿度0305NNAHCO32025G/L脫硫劑510615106NA2S2O3150G/LPH值8285NA2SO4150G/L貧液電位220180MV參考NACNS150G/LNA2CO3812G/L懸浮硫1G/L11、半水煤氣流量78600NM3/H12、羅茨機進口100MMH2O羅茨機出口0049MPA13、半水煤氣脫硫泵出口壓力0506MPA14、再生泵出口壓力0506MPA15、噴射器壓力045055MPA硫回收工藝指標1、外來蒸汽壓力06MPA2、熔硫釜夾套0204MPA3、熔硫釜內(nèi)壓力0304MPA4、放硫溫度1201405、泡沫槽液位1/22/37、硫磺成品純度995呈黃色二半水煤氣脫硫正常開車操作規(guī)程1、檢查各設備管道閥門，分析取樣點及電器儀表等必須正常完好。2、與供水供電供氣部門及造氣壓縮變換工段聯(lián)系作好開車準備。3、將脫硫溶液組分調整至工藝指標范圍內(nèi)并保證有充足的脫硫溶液。4、排系統(tǒng)進口靜電除焦前后水封。5、在羅茨機出口取樣分析O205，三次后，啟動羅茨機向壓縮工段送氣，此時在壓縮機處放空置換。6、通知脫硫循環(huán)水崗位啟動涼水泵，并調好水量保持冷卻清洗塔液位。7、打開貧液進口閥，啟動貧液泵，向脫硫塔送脫硫液并調好液位。8、打開富液進口閥，啟動富液泵，向再生槽送液。9、根據(jù)脫硫液循環(huán)量和再生槽液位，調節(jié)好貧液泵富液泵打液量并控制好貧液槽再生槽液位，根據(jù)再生槽液相進口壓力調節(jié)好噴射器組數(shù)。10、根據(jù)半水煤氣流量大小，調節(jié)好液氣比，通知分析工做分析，保證脫硫后半水煤氣中硫化氫指標合格。11、根據(jù)再生槽硫泡沫形成情況，調節(jié)再生槽液位，保持硫泡沫正常溢流。13、氧含量合格后開前后靜電除焦。（三）半水煤氣脫硫停車操作規(guī)程1、接停車通知后逐漸開鼓風機回路閥并關出口閥，開全回路閥，停鼓風機。2、關閉貧液泵富液泵出口閥停泵并關閉其入口閥（保持好液位）分別關閉冷卻清洗塔循環(huán)水出口閥，停泵并關閉其入口閥（調節(jié)保持好液位）。3根據(jù)實際情況決定是否卸壓。（四）緊急停車操作規(guī)程1、如遇全廠性停電或發(fā)生重大設備事故及氣柜高度小于極限值等緊急情況下，立即與壓縮工段聯(lián)系，停止送氣，聯(lián)系造氣停止送氣，防止氣柜過高，同時按停車按鈕，停羅茨機開近路循環(huán)閥，關閉出口閥。2、按正常停車方法停車，處理其它崗位。（五）半脫崗位操作要點1、保證脫硫液質量（1）根據(jù)脫硫液成份分析，及時補加脫硫劑，保證脫硫液成分符合工藝指標。（2）保證噴射再生器進口的富液壓力，穩(wěn)定自吸空氣量，控制好再生溫度，使富液氧化再生完全，保持正常溢流，降低脫硫液中的懸浮硫，保證脫硫液質量。2、保證半水煤氣脫硫效果，根據(jù)半水煤氣，變換氣的氣量和硫化氫含量，及時調節(jié)液氣比。3、防止氣柜抽癟以及泵抽負壓，抽空。（1）密切注意氣柜高度變化，防止氣柜吹翻，抽癟，多與造氣、壓縮聯(lián)系。（2）加強排污，注意羅茨機進出口半水煤氣壓力變化，防止羅茨機帶水和壓縮機抽負壓。（3）保持液位正常，防止脫硫泵再生泵抽空。4、防止帶液和串氣，控制好脫硫塔，冷卻塔，洗氣塔，各塔液位液位過高防氣體帶液液位過低，防止串氣。5、保證半水煤氣除焦效率，控制好靜電除焦的電流電壓注意氧含量小于05確保半水煤氣的除焦油效果。6、認真進行巡回檢查。第四節(jié)動力設備的開停車（一）羅茨機開車檢查羅茨機出口閥循環(huán)閥是否正常位置，盤車，排污，通知電工送電和檢修工到現(xiàn)場，啟動羅茨機，慢關近路循環(huán)閥，當壓力與總管壓力相等時開全出口閥，將近路循環(huán)閥關死，全面檢查羅茨機并注意響聲，震動，溫度，油位，泄漏，電流等情況。（二）脫硫泵的開車檢查脫硫泵進口閥是否開全，打開排氣閥排氣，至有液體流出為止，盤車，并注意檢查有無響聲，啟動電機觀察電流，用出口閥調至所需壓力正常后，全面檢查響聲，溫度，震動，泄漏，電流等情況。第五節(jié)硫回收操作規(guī)程（一）目的和任務將變脫崗位和半脫崗位產(chǎn)生的硫泡沫，經(jīng)過熔硫釜進行分離和熔硫，分離出的溶液回到變脫系統(tǒng)，熔制好的液態(tài)硫自然冷卻為固體后作為產(chǎn)品出售。（二）工藝流程及工藝原理1、工藝流程（附工藝流程圖）再生槽溢流出的硫泡沫收集到泡沫槽，通過泡沫泵打入板框過濾機，過濾后的泡沫靠位差流入熔硫釜，被熔硫釜夾套中的蒸汽加熱至6090硫顆粒聚集變大沉于釜的下部，沉于釜下的硫顆粒繼續(xù)被溶解為液態(tài)硫，當積累到一定量時，開始開放硫閥放硫。經(jīng)過板框過濾后的清液回收至再生槽，循環(huán)利用。2、工藝原理溶液再生使單質硫沾在氣泡上形成硫泡沫浮在再生槽的上部溢出，當硫泡沫被加熱時，氣泡破裂，硫顆粒開始聚集變大下沉，從而和溶液分離。硫顆粒繼續(xù)被加熱至熔點時形成液態(tài)硫磺。（三）正常操作1、準備工作系統(tǒng)進行清洗和聯(lián)動試車，設備、管線、閥門處于完好備用狀態(tài)，檢查開關情況。2、開車收集硫泡沫，使泡沫槽位1/2以上。開啟硫泡沫泵，將硫泡沫連續(xù)打入熔硫釜，注意排氣，保持釜內(nèi)壓力0304MPA。開蒸汽閥，減壓后的蒸汽保持04MPA，打開熔硫的蒸汽閥，釜內(nèi)硫泡沫開始加蒸。開釜上排液閥，根據(jù)排出液的溫度控制排液閥開量，溫度高時開量大些，溫度低時開量小些。排出液的最佳溫度控制范圍依據(jù)最佳時的溫度來確定。當釜內(nèi)沉積一定量的硫時，開放硫閥放硫，放硫閥開度的的分離速度未定，硫泡沫較稠，分離量大，放硫速度可快些，否則需慢些，沒有界面液位計的可根據(jù)經(jīng)驗操作，即當分離液有顆粒帶出時，說明釜內(nèi)積硫較差，也可根據(jù)處理的硫泡沫的多少來判斷釜內(nèi)的積硫情況。放硫過程可連續(xù)進行，也可間斷進行。當釜內(nèi)硫層過低時，將有未溶透的硫顆粒放出，此時應關閉放硫閥，待釜內(nèi)積存硫多時可適量開放硫閥。每次放完硫時，如固體雜質（非硫顆粒）較多，應繼續(xù)放凈。進行硫磺包裝稱量。3、停車若已無硫泡沫或其它原因需停車時，關掉進釜蒸汽，停泡沫泵，關閉排液閥和放硫閥，除非對釜進行檢修或徹底清洗，釜內(nèi)物料不用排凈。不生產(chǎn)時一定將進釜蒸汽關嚴，防止釜內(nèi)料化靜止蒸發(fā)造成溶液濃縮析鹽，堵塞放硫管和放硫閥。（四）不正常情況的處理排液不清A、排液溫度過高或過低，溫度過高時釜內(nèi)料液沸騰，硫顆粒帶出，過低則不能使硫磺粒聚集沉降，以硫泡沫的形式排出。檢查進釜蒸汽壓力，調整排液閥門開度。B、檢查釜內(nèi)壓力是否過低，保持0304MPA。排液閥排不出溶液A、分離沉淀的硫縫內(nèi)超過允許高度。加大放硫速度，使釜內(nèi)積硫層保持合適位置。B、排液長時間不清，硫膏或硫顆粒堵塞排液管和排液閥。通堵，清洗排液管、排液閥。放硫閥排不出硫A、進釜蒸汽壓力低，溫度不夠使硫不能熔融。提高進釜蒸汽壓力。B、疏水閥壞或調整不好，使釜夾套存水，硫不能熔融。更換或更新調整疏水閥。C、釜長時間運行，煤灰等雜質在釜內(nèi)形成掛壁，影響傳熱造成硫不能熔融。停車時對釜進行熱水沖洗。D、溶液濃縮析鹽或其它不溶物堵塞放硫閥，放硫管。停釜處理。蒸汽夾套堵釜內(nèi)蒸汽夾套焊接質量問題造成釜體漏夾套被堵的主要原因，當釜體漏后，一旦釜內(nèi)壓力超過夾套壓力，硫就會進入夾套，停蒸汽時硫冷凝而堵塞夾管。處理方法將蒸汽回水根部法蘭拆開，向釜內(nèi)通0204MPA蒸汽，使夾套中的硫因釜內(nèi)溫度高而熔化流出，達到清堵的目的。若漏量不大，控制夾套蒸汽壓力始終高于釜內(nèi)壓力可維持生產(chǎn)，漏量太大，蒸汽已不能疏通，則需停釜檢修。硫磺質量差A、硫泡沫夾帶雜質多，保持溶液清潔，防止雜質帶入。B、溫度低硫沒有熔透或釜內(nèi)硫層低夾帶硫顆粒和溶液，提高釜內(nèi)積硫層。第六節(jié)靜電除焦（一）本崗位靜電除焦為蜂窩型，工作原理（以蜂窩型為例）FD276II（WD）系列電除焦油器內(nèi)有數(shù)量不等的六角形管，每根管子中心懸掛一根金屬導線。金屬導線與高壓直流電的負極相連稱為電暈極，管子接正極稱為沉淀極。將高壓直流電加在電除焦油器的兩個電極之上后，在電暈極和沉淀極之間形成了一個不均勻的電場，愈接近電暈極，電場強度就愈大。當電壓升高使電場強度達到一定值時，電暈極周圍的小范圍內(nèi)（即電暈區(qū)內(nèi)）會出現(xiàn)電暈微光，并發(fā)出輕微的的咝咝聲，電暈極附近的氣體發(fā)生了電離現(xiàn)象。在電暈區(qū)內(nèi)產(chǎn)生了大量的正負離子和電子，在電暈區(qū)以外，即電場的大部分空間內(nèi)充滿著負離子和電子。夾帶著焦油霧滴的煤氣流經(jīng)電場，大部分焦油霧滴與負離子和電場相遇而結合成帶負電荷的霧滴，極少量的焦油霧滴在電暈區(qū)與正離子相遇而結合成帶正電荷的霧滴。在電場力的作用下，帶負、正電荷的霧滴分別向沉淀極和電暈極移動，到達沉淀極和電暈極焦油霧滴籍重力作用而往下流動，匯集后排出器外，使焦油霧滴從煤氣中得到分離。（二）技術特性工作介質含焦油霧的煤氣工作壓力30KPA（FD276II）工作溫度2050操作氣量4500052000M3/H（系列）工作電壓3545KV工作電流0210MA/M（具體數(shù)值由工況條件決定）絕緣箱溫度90110絕緣箱保溫蒸汽0405MPA頂部沖洗水量1580M3/H沖洗水壓力01015MPA沖洗水溫度6080（三）運行操作設備安裝完畢后，必須進行空載調試（在不通煤氣的情況下進行電性能升壓試驗），合格后才能投入運行。1、空試前的檢查與準備（1）打開人孔，試驗間斷沖洗裝置，各噴頭應暢通、噴灑均勻、水量充足，試驗完畢后關閉間斷沖水閥門。（2）檢查防爆裝置是否符合要求（防爆片要求為工業(yè)純鋁，厚度04）。（3）檢查供電系統(tǒng)的所有設備是否正常，各接地裝置是否良好可靠，本體接地電阻不大于2。（4）用2500V的搖表檢查電除焦油器電暈極對地的絕緣電阻，其值應不小于800M。（5）檢查器內(nèi)有無遺留工具和雜物等，合上人孔蓋。（6）緩慢打開蒸汽閥門，對絕緣箱進行升溫，使絕緣箱內(nèi)溫度在控制指標范圍內(nèi)，2小時后準備空載試驗。2、空載試驗接通電源，調節(jié)開關，使二次電壓逐步升高。在20KV下升壓可快些。20KV以上時升壓速度應慢些，并每檔穩(wěn)壓5分鐘。最后在最高電壓（45KV左右或二次電流滿載）下穩(wěn)定10分鐘，不發(fā)生電火花放電和其它故障，試驗方為合格。在空試過程中，如發(fā)生閃絡、擊穿現(xiàn)象，應停止送電，切斷電源，并將電暈極接地，對電場進行檢查調整后，重新空試，空載合格后待運。3、投運（1）打開蒸汽閥門，對絕緣箱進行升溫，達到規(guī)定指標。（2）打開連通管閥及放散閥，先用氮氣置換器內(nèi)空氣，后用煤氣置換，分析氧含量1（水煤氣、半水煤氣06）后，關閉放散閥及連通管閥，停止置換。通入煤氣，接通電源，將電壓逐步升高到40KV左右（正常操作電壓）。（3）打開設備底部加熱蒸汽閥門，壓力控制在025MPA。（4）每2小時作一次進口及器內(nèi)氧含量分析，并應通過“過氧跳閘示警電路”監(jiān)控，保證氧含量1，確保人身設備安全。氧含量自動分析儀由用戶自備。（5）定期打開設備頂部沖洗裝置閥門，沖洗電除焦油器。沖洗時需先關閉煤氣進出口閥門，然后停止供電，再進行沖洗。沖洗時間1015分鐘，間斷沖洗閥門關閉5分鐘后，方可重新送電，然后打開煤氣進出口閥門，恢復通氣。4、停車（1）接到停車通知后，停止向電除焦油器送電，切斷整流機組電源，掛上“禁止合閘”工作牌，關閉煤氣進出口閥門。（2）打開放散閥及連通管閥，打開蒸汽清掃閥門對設備內(nèi)進行蒸汽清掃，當無焦油流出時，關閉蒸汽清掃閥門。（3）關閉設備底部和絕緣箱加熱蒸汽閥門（當短時間停車時可繼續(xù)加溫）。（4）當有壓縮空氣接管時，待設備本體冷卻后，打開空氣吹入閥，以便將設備內(nèi)潮氣、化學揮發(fā)物吹出去。（四）一般事故處理1、煤氣中O210時，應作緊急停電處理，同時匯報廠調度室，要求連續(xù)2次取樣分析O210時方可送電。2、防爆片破裂時，立即切斷電源，匯報廠調度室，讓煤氣走旁路，換上新的爆破片后，對電除焦油器進行置換操作，達到規(guī)定指標后，恢復供電。3、絕緣箱溫度低于控制指標，作臨時停電處理，并及時查明原因，加以清除后，恢復供電。4、電除焦油器放電，發(fā)現(xiàn)放電時，可適當降低電壓操作。若不能排除，應根據(jù)放電情況，逐項檢查原因，進行相應處理。（五）緊急事故處理當出現(xiàn)下列情況時，須作緊急停車處理（按停車按鈕或直接拉掉供電柜的相應刀閘）。1、煤氣中氧含量超指標而聯(lián)鎖未動作。2、電路設備、線路著火。3、線路發(fā)生短路。4、設備、管道爆炸、著火和其它危及人身設備安全的惡性事故。（六）安全注意事項1、靜電除焦必須嚴格按照“操作規(guī)程”進行操作。2、正常操作時，每2小時應進行一次煤氣含氧量分析，保證含氧量10，否則不得送電。3、經(jīng)常或定期檢查設備本體接地電阻值，確保人身安全。4、靜電除焦內(nèi)進行檢查維修時，必須切斷電源，并將電暈級接地進行放電，掛上高壓警告牌；打開上、下入孔及放散口，器內(nèi)取樣分析O220、CO30MG/M3時，方可進入維修。5、防爆閥周圍應設柵欄，設備運行時，人不得進入。七、維護保養(yǎng)1、電除焦油器通入介質后，應連續(xù)運行，停運時間不宜過長，以免停運時氣體中的焦油雜質凝結在電級絲和高壓絕緣體上，影響使用效果。2、設備應定期保養(yǎng)。高壓絕緣體和穿墻導管三個月左右，用紗布浸苯擦拭或無水酒精刷洗一次；根據(jù)使用情況，當性能指標不能滿足工藝條件時，必須停車（一般6個月左右）檢查，用蒸汽清掃，清除電暈線、沉淀電級和氣體分布板上的油污。3、定期檢查電暈線有無彎曲、損傷、折斷等現(xiàn)象，酌情予以調整和更換。4、檢修后應檢查本體接地電阻值，并進行空載調試。第七節(jié)羅茨機操作規(guī)程一、崗位任務來自造氣工段的半水煤氣經(jīng)過除塵、降溫后由羅茨機加壓到指標范圍送至冷卻塔經(jīng)脫硫塔、清洗塔、靜電除油器送往壓縮機一段進口。二、工藝流程及指標來自造氣工段氣柜的半水煤氣經(jīng)靜電除焦油器、除塵塔，除去氣體所含煤焦油、粉塵等雜質，并進一步冷卻后，由羅茨機加壓后經(jīng)冷卻塔冷卻送至脫硫塔經(jīng)清洗塔、靜電除焦油器送往壓縮機一段前氣水分離器。三、工藝指標及主要設備一覽表（附后）（1）壓力羅茨風機進口氣體壓力150H2O柱羅茨風機出口氣體壓力49KPA（2）溫度羅茨風機進口氣體溫度35羅茨風機出口氣體溫度65（3）液位除塵塔、清洗塔液位1/22/3羅茨機前、后油箱油位1/22/3四、正常操作要點1、嚴防氣柜抽癟和機泵抽空、抽負。經(jīng)常注意氣柜高度變化，與造氣工段聯(lián)系，當高度降至低限位時應立即與調度聯(lián)系減量生產(chǎn)，防止氣柜抽癟。2、經(jīng)常注意羅茨機進、出口半水煤氣壓力變化，防止羅茨風機和壓縮機抽負。3、班中根據(jù)后工段生產(chǎn)要求完成再生氣回收任務。4、根據(jù)規(guī)定完成靜電除焦塔的沖洗排塵工作，注意氣體氧氣含量，做到安全運行。5、保證靜電除焦塔上高壓絕緣箱的溫度，確保高壓電源正常工作。6、巡回檢查A、根據(jù)操作記錄表按時檢查、記錄。B、每十五分鐘檢查一次氣柜高度。C、每十五分鐘檢查一次系統(tǒng)各點壓力和溫度。D、每半小時檢查一次除塵塔的液位。E、每小時檢查一次羅茨機和靜電除焦塔的運轉情況。F、每半小時排放一次進出口管排汽管的冷凝水。G、每小時檢查一次系統(tǒng)設備、管道等泄漏情況。H、每小時檢查氣柜出口水封及進口等淋管的冷凝水排放。五、正常開停車操作1、正常開車A、開車前的準備（1）檢查各設備管道、閥門、分析取樣點及電器、儀表等必須正常完好。（2）檢查系統(tǒng)內(nèi)所有的閥門開關位置，應符合開車要求。（3）與供水、供電、供氣部門及造氣、壓縮工段聯(lián)系做好開車準備。B、開車前的置換（1）系統(tǒng)未經(jīng)檢修處于正壓狀態(tài)下的開車不需置換。（2）系統(tǒng)檢修后的開車，須先吹凈，清洗后，再氣密試驗、試溫、試漏和置換。C、開車（1）系統(tǒng)未檢修處于正壓狀態(tài)下的開車。A、排凈氣柜出口水封積水，聯(lián)系造氣循環(huán)水崗位開泵供循環(huán)冷卻水。B、開啟除塵塔、冷卻塔進水閥，調節(jié)好水量和各液位計高度。C、開啟羅茨機進口閥，回路閥，排凈羅茨風機積水。盤車數(shù)次后，啟動羅茨機，運轉正常后，逐漸關閉回路閥，待出口壓力升至略高于系統(tǒng)壓力時，開啟出口閥，并用回路閥調節(jié)半水煤氣氣量。（2）系統(tǒng)檢修后開車系統(tǒng)吹凈、清洗氣密性試驗、試漏和置換合格后，按開車（1）的步驟進行。（3）特殊開車A、開車前必須檢查油位是否在指標內(nèi)。B、回路閥，放空閥打開，用木棒使羅茨機不要倒轉。C、進口閥打開，然后在電工許可的情況下開羅茨機。D、當羅茨機運轉正常后，開啟羅茨機出口閥，并逐漸關閉回路閥調節(jié)半水煤氣量。E、油位調節(jié)前油箱油位高，先打開后關閉；后油箱油位高，先關閉后打開。2、停車。A、短期停車（1）系統(tǒng)正壓狀況下的停車A、與造氣、壓縮工段聯(lián)系。B、逐漸開啟羅茨機鼓風機回路閥，關閉出口閥，全開回路閥，停羅茨鼓風機。C、關閉羅茨風機進口閥。D、調節(jié)除塵塔進水閥，出口閥，控制好液位，視情況請示調度后再停循環(huán)水上水和靜電除塵塔。（2）系統(tǒng)需檢修時按長期停車步驟進行。B、緊急停車如遇全廠性停電或發(fā)生重大設備事故及氣柜高度處于安全低限位置下等緊急情況時，須緊急停車。（1）立即與調度及壓縮工段聯(lián)系，停止送氣。（2）同時按停車按鈕、停羅茨鼓風機，迅速關閉出口閥。（3）按短期停車方法處理。C、長期停車（1）按短期停車步驟停車，然后開啟羅茨機放空閥，系統(tǒng)卸壓。（2）氣體系統(tǒng)用惰性氣體置換。在壓縮機段進口管取樣分析，氧氣含量小于05，一氧化碳和氫氣含量小于5為合格。（3）拆下羅茨機進口閥前短管，啟動羅茨機送空氣，對系統(tǒng)進行空氣置換，在壓縮機一段進口管取樣分析，氧含量大于20為合格。3、倒開風機A、按正常步驟啟動備用機，待運轉正常后，逐漸關小其回路閥，提高出口壓力，當備用機出口壓力與系統(tǒng)壓力相等時逐漸開啟其出口閥，同時開啟在用機回路閥，關其出口閥。B、停在用機、關閉進口閥。C、倒機過程中，關閥門應緩慢，以保持系統(tǒng)氣壓流量的穩(wěn)定。防止抽負和系統(tǒng)壓力突然升高，造成氣量波動。備用機出口壓力未升到在用機出口壓力時不得倒車。第八節(jié)常見事故處理方法事故處理序號現(xiàn)象原因處理1脫硫塔出口1負荷增大1、2、3增加溶液循環(huán)量至適宜H2S含量增高超工藝指標2塔入口H2S增高3溶液循環(huán)量不足4溶液組分偏低5溶液中浮硫增高6溶液溫度不合適7溶液再生不好8溶液中的鹽超標9塔內(nèi)形成偏流4適量補充組份原料5加強硫回收操作6調整溶液溫度至正常7調整氣液比加強再生8消除回收副反應產(chǎn)物9增加溶液的循環(huán)量，必要時停塔處理2脫硫溶液組份降低太快1煤氣負荷增大2煤氣溫度太高3入塔煤氣H2S含水量高4再生空氣濕度太大5副反應加劇6煤氣帶液嚴重7溶液流失嚴重1聯(lián)系調度調整負荷2聯(lián)系調度進行處理3報告調度調整原料氣4適當提高溶液溫度5改善操作減少副反應6、7加強溶液回收，消除設備的缺陷3脫硫原料消耗高1堿耗高再生氧化差，溶液中H2S高，組份偏低，副反應快等2888耗高，溶解氧化時間不夠3總消耗高，硫膏中含液量大，煤氣帶液嚴重，回收差，跑冒滴漏嚴重1加強溶液再生，保證氧化效率和氧化時間，調整溶液組份至指標內(nèi)嚴格要求控制副反應2保證溶解條件，提高888質量3調整負荷加強溶液回收，消除設備缺陷加強管理4泵不打液1入口或出口管道堵塞2入口或出口閥未打開或閥板脫落3貯槽液位低泵抽空4泵體內(nèi)有空氣5葉輪壞或脫落6泵內(nèi)堵塞7電機接線錯泵倒轉8溶液泡沫太多9流量表失靈誤指示1疏通管道2打開閥門或檢修閥板3提高貯槽液位4排凈空氣5換泵進行檢修6清除堵塞物7重新接線8加強硫回收9聯(lián)系儀表處理5泵振動大1找正不好2葉輪不平衡3軸彎曲變形1換泵進行找正2停泵換葉輪3修泵換軸承4軸承壞5泵內(nèi)進入雜物4修泵換軸承5清理泵內(nèi)雜物6泵填料壓蓋漏液嚴重1填料磨損嚴重2軸套環(huán)或軸變形3軸承壞4填料少沒壓緊1換加填料2停泵檢修3停泵檢修4重加填料并壓緊7脫硫塔壓差猛增1填料堵2煤氣量大或溶液循環(huán)量大3儀表指示不準1適當降低負荷或循環(huán)量，嚴重時停塔處理2調整負荷3聯(lián)系儀表檢修，改用現(xiàn)場實測8熔硫過程中突然斷了蒸汽蒸汽系統(tǒng)發(fā)生故障若已熔好盡快放硫排渣，若未熔好，等蒸汽恢復后重新熔要及時關閉截止閥，防止硫融液串入蒸汽管道9硫磺未熔好1熔硫時間短2熔硫溫度低3儀表失靈，誤操作1嚴格執(zhí)行工藝指標，蒸汽壓力低可延長熔硫時間重熔10羅茨機出口氣體壓力波動大1脫硫塔液位過高或脫硫液循環(huán)量過大2冷卻塔清洗塔液位過高或加水量過大3脫硫塔冷卻清洗塔填料堵塞4脫硫塔冷卻清洗塔液位過低，造成排液管跑氣1降低脫硫塔液位適當減少脫硫液循環(huán)量2降低冷卻清洗塔液位減少其加水量3檢修扒塔，清理填料4適當提高脫硫塔，冷卻清洗塔液位11羅茨機電流過高或跳閘1羅茨機出口氣體壓力過高2機內(nèi)煤焦油粘結嚴重3水帶入羅茨機內(nèi)4電器部分出現(xiàn)故障1開啟回路閥，降低出口氣體壓力2倒車用蒸汽吹洗或清理煤焦油3排凈機內(nèi)和電濾器及水封內(nèi)積水4檢查處理電器部分故障12羅茨機響聲大1水帶入羅茨機內(nèi)2雜物帶入機內(nèi)3齒輪嚙合不好或有松動4轉子間隙不當或產(chǎn)生軸向位移1排凈機內(nèi)和電濾器及水封內(nèi)積水2緊急停車處理雜物3停車檢修齒輪4停車檢修轉子5油箱油位過低或油質太差6軸泵缺油或損壞5加油提高油位或換油6停車給軸承加油或更換軸承13再生效率低1自吸空氣量不足2溶液在噴射氧化再生槽內(nèi)停留時間短3再生空氣在噴射氧化再生槽內(nèi)分布不均勻4再生溫度低或溶液中雜質太多5溶液中的某些脫硫劑含量低，影響再生效率1提高噴射器入口富液壓力，確保噴射器自身空氣正常，增加空氣量2延長再生時間，確保溶液在噴射氧化再生槽中停留時間3調節(jié)再生槽中氣體分布板，保證氣液充分接觸4適當提高再生液溫度，清除溶液中雜質5將溶液中脫硫劑含量調至工藝指標內(nèi)14羅茨機出口溫度高1進系統(tǒng)半水煤氣溫度高2轉子間隙大產(chǎn)生軸向位移與機殼產(chǎn)生磨擦3回路閥開度過大1聯(lián)系造氣工段降低半水煤氣溫度2停車檢修羅茨機3關小羅茨機回路閥，開啟系統(tǒng)回路閥15硫泡沫顆粒小粘度大或稀少1888液制備不好，溶液中膠體物質多或一次性補充太多，再生氧化差析硫差2溶液溫度太高析硫快顆粒小粘度大，溶液溫度低析硫慢硫稀少3溶液堿度偏代，888含量不合適1按規(guī)定制備888液，提高新液質量，并采取少量多次數(shù)的補充方法，以使用組份穩(wěn)定，加強再生。2維持溶液溫度在工藝指標內(nèi)，保證析硫正常3據(jù)情況進行適當調整16富液槽突然跑液1富液泵突然停車，而貧液未及時停2富液泵或其出口閥門故障輸液量減少3流量自調閥失靈4系統(tǒng)超壓，使塔底部液大量壓所致1迅速開備用泵或停富液泵2換泵處理，平衡兩泵輸液量3及時聯(lián)系儀表處理4報告調度進行處理17貧液槽突然跑液1貧液泵突然停車而富液泵未及時停下2貧液泵或其入口閥故障輸1迅速開備用泵或停富液泵2換泵進行處理，平衡兩泵輸液量液量少3流量自調閥失靈3及時聯(lián)系儀表檢修18泵軸承過熱1沒有油，油不足或雜質多不合格2軸承損壞變形3泵軸和電機軸不在一條中心線上1加油或清理更換合格油2更換軸承3重新找正把軸中心對準19硫熔好后放不出來1熔硫時間太長溫度高2釜內(nèi)雜物堵塞3閥門壞或堵1降溫降壓加水重熔23降溫降壓后處理20硫回收率低1脫硫效率低2析硫差，硫顆粒小，粘度大3熔硫差，渣多硫少1加強操作與工藝管理2嚴格工藝操作指標保證析硫的良好條件3嚴格執(zhí)行熔硫操作規(guī)程21電壓送不高或體內(nèi)放電1、瓷絕緣子表面污染2、絕緣體損壞3、絕緣體表面結露水4、電暈線斷線5、在沉淀極和電暈極上附著的焦油層太厚6、電暈線偏中心不合格1、用布清洗干凈2、更換3、確認絕緣箱溫度901104、更換5、進行蒸汽清掃，使焦油流下6、使電暈線偏中心422絕緣箱內(nèi)溫度低于規(guī)定值下限時1、蒸汽壓力不足2、排水管中積存冷凝液3、供給蒸汽量不足4、絕緣箱保溫材料脫落1、檢查蒸汽壓力2、檢查蒸汽疏水器排水的排出情況3、調節(jié)閥門的開度4、檢查和修理箱體保溫材料23焦油停止排出1、焦油氨水排出管堵塞2、底部蒸汽汽壓力不足1、用蒸汽清掃焦油排出管2、檢查蒸汽壓力24有電壓無電流本體接地斷路檢查修復第二章變換崗位操作規(guī)程崗位責任制1、本崗位包括變換、變脫、精脫硫、脫碳四個工段。主要任務是將來自原料氣壓縮崗位的半水煤氣中通入適量的蒸汽，在一定的溫度壓力條件下，借助各觸媒（如栲膠液、T102、T104、ET7、ET3、B112、B303Q等）的催化作用，使其中的一氧化碳變換為二氧化碳和氫氣。且將變換氣中的H2S脫除，使變脫氣含硫量控制在一定范圍內(nèi)送往脫碳吸附塔（吸收CO2塔），氣體中的CO2被吸收，吸收CO2后的氣體稱為凈化氣，凈化氣經(jīng)過醇烷化工段在觸媒作用下進行醇化和烷化反應。2、本崗位人員負責管好、用好、維護好下列設備除油器、前熱交、后熱交、調溫水加熱器、電加熱爐、預變換爐、主變換爐、增濕器、軟水加熱器、水冷器、變換氣分離器、蒸汽緩沖罐、除氧水槽、二硫化碳罐、噴水泵等主輔設備及所連接的管線、閥門、電氣、儀表裝置、本崗位所配備的防護、消防器材。并保持所屬崗位范圍內(nèi)的清潔衛(wèi)生，力爭文明生產(chǎn)。3、凈化崗位所有操作工在車間班長領導下展開工作、對外聯(lián)系，對于上級指示需通過班長后執(zhí)行，在緊急情況下，可先執(zhí)行后匯報，本崗位應經(jīng)常與調度和有關工序取得聯(lián)系。4、遵紀守崗，不得擅自離開本職崗位，嚴控各項工藝指標，認真貫徹執(zhí)行崗位操作技術規(guī)程，實現(xiàn)高產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)、低耗。本崗位所有人員負責設備檢修前的工藝處理及安全措施，并參加檢修后的質量檢查、驗收工作。5、對干擾本崗位操作和損壞本崗位設備的行為有權制止，有權詢問進入崗位的外來人員，有權禁止閑雜人員進入本崗位。6、對班長的指示，如有異議，可指出意見，但班長仍堅持其意見，應執(zhí)行，如屬明顯違反操作規(guī)程或能造成重大事故時，可拒不執(zhí)行并迅速越級匯報。7、認真、及時、準確地填寫操作記錄并力求干凈、工整。8、根據(jù)生產(chǎn)需要，可通過班長增加分析項目和分析次數(shù)，緊急情況下，可按規(guī)定發(fā)出事故信號。9、搞好夏冬兩季的特殊防護（如雷電，結冰）嚴防損壞設備、管線、閥門等。10、文明生產(chǎn)的同時，積極對本崗位存在的隱患或應改進的地方提出合理化建議。第一節(jié)一氧化碳的變換的理論基礎用固體無煙煤制得的半水煤氣一氧化碳一般為2534。一氧化碳對合成氨觸媒有毒害作用，因此原料氣送合成前必須將一氧化碳除去，將其轉變?yōu)槿菀酌摮亩趸?。變換崗位的任務就是將來自壓縮工段的半水煤氣中加入適量的水蒸汽，在一定溫度下借助催化劑的催化作用使其中的CO變換為CO2和H2。（一）一氧化碳變換的基本原理COH2OCO2H2Q從式中可以看出，此反應為可逆、放熱、反應前后氣體體積不變的反應。此反應的速度比較緩慢，只有在催化劑存在的情況下才具有較快的反應速度。（二）變換反應的化學平衡1、平衡常數(shù)在一定條件下，當變換反應的正、逆反應速度相等時反應達到了平衡狀態(tài)，各組份的濃度保持不變，其平衡常數(shù)為KPPCO2PH2/PCOPH2OYCO2YH2/YCOYH2O式中PCO2，PH2，PCO，PH2O為各組份分壓。YCO2，YH2，YCO，YH2O為各組分平衡組成。KP值越大，（YCO2YH2）越大或（YCOYH2O）越小，說明原料氣中CO轉變的越多，變換氣中殘余的CO越少。2、變換率變換率表示CO的變換程度。定義為已變換的CO與變換前CO含量的百分比，可用下式計算。XAB/A100式中A反應前CO的含量B反應后CO的含量也可以用反應前、后各組分體積數(shù)計算XVCOV/CO/VCO（1V/CO）100VCO,V/CO為反應前后CO的含量（三）影響平衡的因素1、溫度的影響從反應方程式中可以看出，溫度降低平衡常數(shù)增大，反應向右進行，因而平衡變換率增大，變換氣中殘余CO含量減少。（但提高溫度可以加快反應速度，因此在實際生產(chǎn)中同一氣體組成和汽氣比的條件下，選擇最適宜溫度，使它既有利于CO平衡變換率的提高，又能使反應速度加快，以達到最佳的反應效果。）2、蒸汽添加量的影響增加蒸汽用量，也就是增加反應物，反應向右進行，因而平衡變換率增大，變換氣中殘余CO含量減少。（在同一溫度下，蒸汽用量增大，平衡變換率隨之增大，但增加的趨勢是先快后慢，因此蒸汽用量過大，變換率的增加并不明顯，卻增大了蒸汽消耗量，還會引起低變觸媒的反硫化，所以實際生產(chǎn)中要選取合適的汽氣比。3、壓力的影響變換反應式等分子反應，反應前后氣體總體積不變，壓力對平衡沒有影響，但提高壓力可增加變換的反應速度，提高系統(tǒng)的熱利用率，減少動力消耗。（四）變換反應的機理一氧化碳與水蒸汽的反應如果單純在氣相中進行，即使溫度在1000以上，水蒸汽用量很大，反應的速度仍然很慢，這是因為在變換反應時，首先使水分子的氫一氧鍵斷裂，然后CO與氧原子合成CO2，兩個氫原子生成氫分子。水分子的氫一氧鍵能很大，欲使H一O一H斷開必須有很大能量，因而變換反應是比較困難的。當有催化劑存在時，反應按下式進行反應物吸附KCOKCOKH2OKH2O表面反應KCOKH2OKH2KCO2生成物脫附KH2KH2KCO2KCO2式中K表示催化劑KCO、KCO2、KH2O、KH2表示中間化合物。即水分子首先被催化劑的活性表面吸附，并分解成氫和吸附態(tài)的氧原子。氫進入到氣相中，氧在催化劑表面形成氧原子吸附層。當CO撞擊到氧原子吸附層時，既被氧化成CO2，隨后離開催化劑表面進入氣相，然后催化劑表面由吸附分子，反應繼續(xù)下去。反應按這種方式進行時，所需的能量小，所以變換反應在催化劑存在時速度就可以大大加快。在反應過程中，催化劑可以改變反應進行的途徑，降低反應所需的能量，縮短達到平衡的時間，加快反應的速度，但它不能改變反應的化學平衡，反應前、后催化劑的數(shù)量和化學性質不變。（五）工藝選擇一氧化碳變換工藝有中溫變換工藝、中溫串低溫變換工藝和全低變工藝。我公司采用的全低變工藝。其特點如下（1）、運行平穩(wěn)，特別是爐溫，氣體成分比較平穩(wěn)。（2）、系統(tǒng)阻力小，一般不超過10MPA。（3）、裝置操作彈性大，一般生產(chǎn)能力要比設計能力大。（4）、系統(tǒng)副線較多，便于調節(jié)。第二節(jié)工藝流程及主要設備（一）工藝流程1、氫氮壓縮機三出送來的半水煤氣（21MPA，絕壓），氣體溫度35，經(jīng)過除油器除去油污等雜質后，進入前熱交換器（管內(nèi)），經(jīng)過主變爐第三段出口190的變換氣管間加熱，將半水煤氣溫度加熱到130，然后噴加過熱蒸汽（23MPA以上），進入后熱交換器（管內(nèi)），經(jīng)過主變爐第二段出口270的變換氣加熱，將半水煤氣溫度提高至220，（再經(jīng)過系統(tǒng)內(nèi)電爐），進入預變爐（內(nèi)裝抗毒、抗氧劑18M3,低變觸媒6M3）進行預變換，除去氧等有害物質，并反應少量的CO,將預變氣溫度提高至280，進入一級增濕器，通過噴加溫度較高的除氧軟水，將預變氣溫度降低至220，進入主變爐內(nèi)第一段（內(nèi)裝低變觸媒36M3）繼續(xù)反應，反應大量的CO,同時將變換氣出口溫度提高至340，進入二級增濕器，同樣噴加高溫熱軟水，將氣體溫度降低至220，進入主變爐內(nèi)第二段（內(nèi)裝低變觸媒40M3），反應定量的CO,將變換氣出口溫度提高至270，然后進入后熱交換器（管間），將溫度降低至180（部分氣體通過調溫水加熱器），然后進入主變爐內(nèi)第三段（內(nèi)裝抗毒抗氧劑4M3和低變觸媒44M3），反應很少量的CO，將出口溫度提高至190，進入前熱交換器（管間），通過加熱半水煤氣，將變換氣溫度降低至110后進入軟水加熱器，然后再進入循環(huán)水冷卻器，被冷卻水降溫到35，經(jīng)過氣水分離器除去液滴后離開變換系統(tǒng)去后工段。2、流程特點21進低溫變換爐變換氣壓力21MPA干基流量正常90000NM3/H22出低溫變換爐變換氣溫度200CO體積百分含量1523爐內(nèi)阻力002MPA。23工藝技術條件241變換流程為不帶飽和熱水塔的全低變流程。242低溫變換爐分為兩個，第一個為預變爐裝抗氧劑及少量觸媒，第二個為主變爐，產(chǎn)生主要變換反應。兩級噴水。243變換催化劑及抗毒劑的使用壽命超過四年。3、設計工藝指標321半水煤氣量90000NM3/H322半水煤氣成份CO274，O204，H242，N221,CO282，CH41323變換氣成份CO15324溫度控制除油器入口半水煤氣35預變換爐入口220預變換爐熱點280主變換爐第一段入口220主變換爐第一段熱點340主變換爐第二段入口230主變換爐第二段熱點270主變換爐第三段入口180主變換爐第三段熱點190增濕器噴水120325壓力MPA（絕壓）除油器入口21蒸汽壓力23系統(tǒng)壓差25326消耗蒸汽用量350公斤/噸氨增濕器熱水噴水量500公斤/噸氨附計算依據(jù)以1噸氨為計算標準，半水煤氣量3300NM3/H因為2H2O22H2O則實際參與CO變換反應的半水煤氣量V實際33003VO23300333000432604NM3/H故實際參與變換反應的CO體積含量為02743300326040277277則干變換氣量為根據(jù)V變VVYCOXV半水煤氣體積YCO變換氣中CO含量X變換率計算XVCOVCO100/100VCOVCO27715100/100152770932932V變V實際V實際YCOX3260432604027709324102NM3/H計算總蒸汽比因為變換爐出口變換氣溫度為190，取平衡溫距為20則T19020210在210的情況下KP1846CO變換反應COH2OCO2H2設ABCD則A274C82D42CO反應量為MCO2749322554又KP1846PCO2PH2/PCOPH2OCMCODMCO2O2/AMCOBMCO2O2式中O2為半水煤氣中O2濃度將A,C,D值代入上式得B313即汽氣比為0313折噸氨反應所需總蒸汽量830KG隨著變換觸媒活性不斷下降，變換爐出口溫度不斷提高，從而造成蒸汽消耗不斷增加。為了降低蒸汽消耗，需要采取的措施就是要降低出口溫度，選用低溫活性較好的觸媒，提高噴水溫度，保溫效果要好，減少熱量損失。327各段變換氣CO成份預變換爐出口240主變換爐一段出口70主變換爐二段出口25主變換爐三段出口15H2S015克/NM333操作控制331預變換爐熱點溫度可通過兩臺熱交換器半水煤氣冷氣副線閥開啟度進行調節(jié)。332預變爐熱點溫度主要通過調節(jié)入爐溫度來控制。熱點溫度過高，說明半水煤氣中含氧高反應熱多，或入爐溫度過高。熱點溫度有規(guī)律地波動，多半是由于半水煤氣中含氧量高，由于半水煤氣中含氧高而使一段熱點溫度超標，輕度超標可開大熱交換器半水煤氣冷氣副線閥降低進口溫度，嚴重超標（O21）則要減量生產(chǎn)，此時首先降低蒸汽加入量，以防止反硫化。嚴禁用加大蒸汽量壓溫。333主變換爐一段出口氣CO濃度控制調節(jié)方法主要是控制該段入爐溫度和汽氣比，這包括增濕器噴水降溫后的煤氣溫度及蒸汽添加量的控制。334主變換爐二段熱點溫度用主變換爐一段出口增濕器噴水量控制其進口溫度來實現(xiàn)。335主變換爐三段爐溫用前熱交換器熱氣副線進口閥進行直接調節(jié)，結合調溫水加熱器的調節(jié)，使三段進口溫度在合理范圍內(nèi)。336生產(chǎn)過程中如遇暫時停車或突然減量，要及時減少或切斷蒸汽供給。關蒸汽滯后，蒸汽閥門漏，蒸汽未卸壓等等，在短期內(nèi)使汽氣比過大都會引起反硫化。337低負荷生產(chǎn)過程中，預變換爐熱點溫度超過300屬正常，隨著負荷的增加，熱點溫度逐步達到正常范圍。338卸、升壓卸、升壓過快，會對催化劑床層帶來一個瞬時附加壓差。瞬時卸壓會導致床層底部壓力遠高于頂部壓力，反沖力不僅會使床層松動，甚至會導致催化劑破碎而反沖到管道和換熱器中形成堵塞。一般應遵守卸壓或升壓速度不大于02MPA/MIN的規(guī)定。339防止帶水入變換爐液態(tài)水和熱催化劑接觸，會使催化劑粉化。液態(tài)水與冷催化劑接觸，也會使催化劑粉化，但所需時間較長，或是需另一附加力。最常發(fā)生的是開車前系統(tǒng)內(nèi)的冷凝水未排凈；如導淋閥未開或雖然開啟卻是堵塞的。在開車前一定要排盡冷凝水，由于采用該種催化劑其入口溫度較低，離開露點較近，一旦氣體中有水珠，其揮發(fā)速度較慢，尚未氣化而直接與床層表面或內(nèi)部的催化劑接觸，而引起“淬冷”，甚至在催化劑微孔內(nèi)發(fā)生快速氣化或“爆炸”，這是引起強度下降的主要原因。為此在工藝流程及操作上要加強水分工作，即加大汽水分離器的容積和效率，提高蒸汽水分的效果，管理上一定要經(jīng)常排水，以確保水分離器的作用。全低變流程一般蒸汽都加在一段或二段，停車時如蒸汽未卸壓或蒸汽閥漏或未用干氣置換，則床層空間冷卻后氣相中仍會有蒸汽，溫度下降，使表面催化劑的微孔內(nèi)充滿冷凝水。則再開車時催化劑會部分甚至大部分粉化。4長期停車的操作要點41定義各段溫度在150以下時的開車為“長期停車后的開車”42長期停車，如要檢修設備，要防止變換爐進空氣。停車后溫度記錄表不可切電，要有專人監(jiān)視爐溫和系統(tǒng)負壓情況；如果出現(xiàn)負壓，立即充氮保護；充氮量也不可太多，因氮氣中也含有少量氧氣，同樣對催化劑有害，建議用充好的精煉氣進行保壓。最有效的辦法是防止設備泄漏。但是溫度下降，壓力也下降，為使不出現(xiàn)負壓，關鍵是停車前降溫，停車后保壓。43要打開變換爐檢查催化劑，或者要進行有可能使變換爐進空氣的檢修時要防止爐內(nèi)氣體流通，即要千方百計堵住一頭，然后向開放的一頭充氮保壓防止空氣入爐；一旦檢修工作完成，立即封上開放處。44準備工作441檢查各控制閥門和盲板；442電爐通電檢查完好；443各導淋閥和副閥的填料補充或更換；各蝶閥閥位檢查和開關靈活。5短期停車的操作要點51定義各段溫度在150以上時的開車稱為“短期停車后的開車”。52停車時，煤氣閥和蒸汽閥同步關死，蒸汽包卸壓及時，盡量保持系統(tǒng)溫度小變化。53短期停車，盡可能保壓，停車時不可用蒸汽置換。6檢修情況下的操作要點61檢修時如需用蒸汽置換611變換爐內(nèi)置換；床層溫度必須用惰性氣體進行置換降至22M3）材質16MNR（2）EO4401前熱交換器1500X10800