1、制造技術課程設計題目 CA6140車床手柄座機械加工工藝及加工10H7孔夾具設計班級機制1002班學號 20102712姓名趙言科指導教師呂寶君日期 2013年12月20日機電工程學院制造技術課程設計任務書設計題目:CA6140車床手柄座機械加工工藝及加工10H7孔夾具設計設計內容(需明確列出研究的問題:設計CA6140車床手柄座機械加工工藝及加工10H7孔夾具,生產類型為中等批量。具體內容包括:1、毛坯設計畫出毛坯工藝簡圖;2、機械加工工藝設計制訂出零件的機械加工工藝規(guī)程;3、夾具設計完成指定工序(10H7孔加工工序的夾具結構設計。4、說明書對工藝設計及夾具設計的詳細說明。資料、數據、技術水

2、平等方面的要求:1、毛坯設計正確確定毛坯類型、加工余量、余塊、分型面或分模面、澆注位置、拔模斜度、收縮率、尺寸及型芯尺寸等,并正確繪制毛坯工藝簡圖。2、工藝設計(1能正確選擇定位基準;(2能根據工件各加工表面的技術要求和規(guī)定的生產條件合理選擇表面加工方案,并擬定出工藝路線;(3能運用查表的方法確定各表面加工余量及切削用量;(4能正確確定工序尺寸及公差;(5能正確選擇刀具、量具和機床等工藝裝備;(6能運用規(guī)定的符號正確繪制工序圖,正確標注各項技術要求。3、夾具設計(1能夠正確選擇和設計定位元件、夾緊元件及夾緊裝置;(2能夠正確進行定位誤差的分析計算;(3能夠正確計算夾緊力,合理布置夾緊力的作用位

3、置及方向;(4能夠按照制圖標準運用必要的視圖完整地表達夾具結構;(5能夠完整、正確地標注夾具裝配圖尺寸及技術要求。4、說明書(1內容要完整、充實,文字敘述條理清楚,重點突出;(2各項分析計算完整、正確。 目錄設計說明 (1(一機械加工工藝規(guī)程設計 (1第1章手柄座的工藝分析及生產類型的確定 (11.1手柄座的用途 (11.2手柄座的技術要求 (11.3手柄座的工藝性檢測 (21.4確定手柄座生產類型 (3第2章確定毛坯、繪制毛坯簡圖 (42.1毛坯的材料 (42.2毛坯的加工量塊、余塊 (42.3毛坯的分型面、澆注位置、拔模斜度 (42.4毛坯的收縮率、型芯尺寸 (42.5毛坯的尺寸 (52.

4、6毛坯的尺寸公差 (5第3章擬定手柄座工藝路線 (63.1定位基準的選擇 (63.2表面加工方法的確定 (73.3加工階段的劃分 (83.4工藝路線方案的比較 (8第4章加工余量、工序尺寸和公差的確定. 錯誤!未定義書簽。4.145圓柱兩端面毛坯尺寸加工余量計算. 錯誤!未定義書簽。4.214H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量計算 (104.3其他尺寸及其加工余量的確定 (11第5章切削用量的計算 (135.1切削用量的分析 (13(二10H7孔夾具的設計. 錯誤!未定義書簽。第6章夾具體設計的相關要求. 錯誤!未定義書簽。6.1定位方案 (246.2夾緊方案 (256.3切削力與夾緊力的計算

5、(256.4定位誤差分析 (276.5平行度誤差 (27總結 (27參考文獻 (28此頁是為了滿足頁碼設置的需要設計說明本次設計是CA6140車床手柄座,針對手柄座的結構特征、用途以及其工藝規(guī)程的分析,然后確定合理的加工方案,加工方案要求簡單,并能保證加工質量。由于手柄座各表面的精度要求比較高,所以在加工一些主要平面時都要先粗銑然后半精銑,加工一些孔時要進行鉆、粗鉸然后還要進行精鉸工序,因為手柄座的加工質量將直接影響其性能和使用壽命,所以每一道工序都必須要達到其加工要求。此外,本設計的生產類型是中等批量生產,為了提高勞動生產率,降低勞動強度,保證加工質量,需設計專用夾具,課程設計要求是設計加工

6、CA6140車床手柄座10H7孔工序的夾具。(一機械加工工藝規(guī)程設計第1章手柄座的工藝分析及生產類型的確定1.1手柄座的用途該零件是CA6140車床的手柄座。它位于車床操作機構中,可同時操縱離合器和制動器,即同時控制主軸的開、停、換向和制動。其作用就相當于一個連桿。車床外部手柄的運動是通過CA6140車床手柄座傳遞到車床內部實現(xiàn)人為對機床的操縱。手柄與該零件通過25mm孔連接,機床內部零件通過10mm孔與手柄座連接,即CA6140車床手柄座的作用是實現(xiàn)運動由外部到內部的傳遞。操作過程如下:當手把控制手柄座向上扳動時,車床內部的拉桿往外移,則齒扇向順時針方向轉動,帶動齒條軸往右移動,通過撥叉使滑

7、套向右移,壓下羊角形擺塊的右角,從而使推拉桿向左移動,于是左離合器接合,主軸正轉;同理,當手把控制手柄座向下扳動時,推拉桿右移,右離合器接合,主軸反轉。當手把在中間位置時,推拉桿處于中間位置,左、右離合器均不接合,主軸的傳動斷開,此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器杠桿的下端,制動帶被拉緊,使主軸制動。1.2手柄座的技術要求表1-1手柄座零件技術要求表加工表面尺寸偏差(mm公差及精度等級表面粗糙度值RA(m形位公差(mm45圓柱左右左端面(凸臺兩端面 43IT12 端面3.2 mm 25孔 033.0025+ IT81.6 mm 14孔 018.0014+ IT71.6 mm 10孔 015.0

8、010+IT7 1.6mm 5圓錐孔 5 IT71.6 mm 5.5孔 5.5 IT812.5 10M 螺紋孔 IT73.2 鍵槽 03.006+ IT10側面1.6、底面6.3 槽mm 14 23.0014+ IT116.3 mm 14孔端面 距mm 25孔軸線43mmIT12 6.3 1.3手柄座的工藝性檢測分析零件圖可知,CA6140車床手柄座的加工表面分四種,主要是孔的加工,圓柱端面的加工,槽的加工,螺紋孔的加工,各組加工面之間有嚴格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求,特別是孔的加工,幾乎都要保證Ra1.6mm 的表面粗糙度,因而需精加工。手柄座左右兩端面和mm 14孔端面均有要

9、求切削加工,mm 5.5孔端面、mm 10孔端面、mm 14孔端面和mm 25孔凸臺端面均為平面,可以防止加工過程中鉆頭鉆偏,以保證孔的加工精度,而螺紋孔M10和圓錐孔mm 5的端面均為圓柱面保證孔的加工精度較困難;另外在軸向方向上的mm 25孔凸臺端面作為定位基準加工要求較其他端面高。主要工作表面雖然加工精度也相對較高,但也可以在正常生產條件下,采用較經濟的方法保質保量地加工出來。由此可見該零件的工藝性較好?？淄古_端面是零件的該零件共有5個孔要加工:45mm外圓凸臺端面(mm25主要加工面,其他的面、孔與其有位置尺寸度要求,因而是后續(xù)工序的主要精基準面,孔有平行度要求,也需要精加工;14mm

10、是不通孔,需精加工出來;10mm孔與mm25該零件共有4個端面要加工:45mm外圓凸臺端面精度要求較高,同時也是配合25mm孔作為后續(xù)工序的精基準面,需精加工;45mm圓柱大端面、25mm孔端面以及14mm孔端面粗銑既可。該零件僅有2個槽需加工:25mm孔上鍵槽兩側面粗糙度為Ra1.6mm,需精加工,底面加工精度要求不高,加工鍵槽時很難以45mm外圓端面為定位基準,因而要特別注意尺寸鏈的推算,保證加工尺寸要求,因而工序尺寸的計算較復雜;而槽14mm兩側面粗糙度均為Ra6.3mm,半精銑即可。M10mm螺紋孔的加工,它與10mm孔和25mm孔連心線有30角度要求,同時螺紋孔中心線與45mm圓柱端

11、面有11mm的尺寸位置要求。由以上分析可知,該零件的加工應先加工45mm圓柱兩端面,再以端面為基準加工作為后續(xù)工序主要精基準的25mm孔,進而以該孔為精基準加工出所有的孔,面,槽,螺紋孔等。1.4確定手柄座生產類型手柄座重量為0.73kg,由參考文獻【1】表1-3知,手柄座為輕型零件;由參考文獻【1】表1-4知,該手柄座類型為中批生產。第2章確定毛坯、繪制毛坯簡圖2.1毛坯的材料零件材料為HT200。根據選擇毛坯應考慮的因素,該零件體積較小,工作過程中不經常變動,受力不大,形狀較復雜,外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度要求,零件生產類型為中批生產,而砂型鑄造生產成本低,設備簡單,采用砂型鑄造。

12、2.2毛坯的加工余量、余塊查表確定加工余量:由參考文獻【1】表2-4查得每側加工余量數值為1.4mm;故取凸臺端面的毛坯總加工余量為:1.4mm。材料為灰鑄鐵,機器造型,公差等級為CT812,取CT10,加工余量等級EG,取G.切削余量:查表,基本尺寸小于100mm,加工余量為1.4mm;基本尺寸小于63mm,加工余量為0.7mm。鑄件公差等級:查表,基本尺寸小于100mm,取3.2mm;基本尺寸小于63mm,取2.8mm。粗銑余量:1.4mm。45外圓凸臺端面毛坯加工總余量為:1.4mm。半精銑余量:1.0mm;粗銑余量:0.4mm;手柄座大端面毛坯加工總余量為:1.4mm。粗銑余量:0.4

13、mm。2.3毛坯的分型面、澆注位置、拔模斜度選擇左視圖上平面為分模面,分模線為直線,為直分模線。由于零件上孔都較小,且都有嚴格的表面精度要求,故都不鑄出,留待后續(xù)機械加工反而經濟實用。由于該手柄座在毛坯選用鑄件,為提高生產率和鑄件精度,毛坯的拔模斜度為 5,鑄造圓角半徑為R35。2.4毛坯的收縮率、型芯尺寸經查資料可知,材料的收縮率為1%。2.5毛坯的尺寸 毛胚草圖CA6140車床手柄座零件材料為HT200,毛坯重量約為0.73kg,生產類型為大中批生產。由于所有孔均有精度要求,且尺寸小,均不鑄出。鑄造毛坯的基本尺寸為43+1.2+1.8+1.0=47mm 。又根據前面鑄件尺寸公差標準值,取尺

14、寸公差為2.8mm。故:毛坯的最小尺寸:47-1.4=45.6mm;毛坯的最大尺寸:47+1.4=48.4mm;2.6毛坯的尺寸公差毛坯總余量的確定:由參考文獻【1】表2-1和2-5,對于大中批量生產砂型機器造型,取尺寸公差等級為10級,加工余量等級為G級;第3章 擬定手柄座工藝路線3.1定位基準的選擇基面選擇是工藝規(guī)劃設計中的重要工作之一,基準選擇的正確與合理,可以使加工質量得到保證,生產率得到提高,否則,會造成零件大批報廢,使生產無法正常進行。精基準主要考慮如何保證加工精度和裝夾方便, 25mm 孔為第一精基準,45mm 圓柱小端面作為基準先加工出25mm 孔,然后作為輔助基準面配合25m

15、m 孔加工后續(xù)工序中的孔,面,槽,螺紋等。根據該手柄座零件的技術要求,選擇手柄座mm 033.0025+孔及mm 45外圓凸臺端面作為精基準零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工,遵循了“基準統(tǒng)一”原則。又軸孔mm 033.0025+的軸線是設計基準,選用其作為精基準定位加工手柄座腳上孔mm 015.0010+和孔mm 018.0014+以及其他的孔和表面,實現(xiàn)了設計基準和工藝基準重合,保證了被加工表面的位置度要求及mm 015.0010+孔軸線和mm 033.0025+孔軸線的平行度要求。選用手柄座mm 45外圓凸臺端面作為精基準同樣是遵循了“基準重合”原則,因為該手柄座上的尺寸多以該

16、端面作為設計基準。選用mm 033.0025+孔及mm 45外圓凸臺端面作為精基準,夾緊力可作用在手柄座mm 033.0025+孔的大端面上,夾緊穩(wěn)定可靠。粗基準選擇應為后續(xù)加工提供精基準,由于該零件毛坯沒有鑄孔,故只能以3個主要端面為基準,由于45mm 小端面表面粗糙度為Ra3.2mm,若直接以大端面為粗基準,不能一次達到加工精度,故先以45mm 小端面為粗基準,粗銑45mm 大端面,再以45mm 大端面為基準,精銑小端面,并保證尺寸43mm 。作為粗基準的表面應平整,沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。該手柄座加工時選用mm 033.0025+孔兩端面采用互為基準的方法進行加工出精基準表面。3.

17、2表面加工方法的確定根據手柄座零件圖上各加工尺寸精度和表面粗糙度,確定加工零件各表面的加工方法,如表3-1所示。表3-1零件表面的加工方法加工表面公差及精度等級 表面粗糙度值RA (m 加工方案參考文獻【1】表1-8 45凸臺端面IT11 3.2 粗銑半精銑參考文獻【1】表1-8 mm 25孔大端面IT1212.5粗銑 參考文獻【1】表1-8mm 25孔 IT8 1.6 鉆粗鉸精鉸 參考文獻【1】表1-7mm 14孔 IT7 1.6 鉆粗鉸精鉸 參考文獻【1】表1-7mm 10孔 IT7 1.6 鉆粗鉸精鉸 參考文獻【1】表1-7mm 5圓錐孔IT7 1.6 鉆鉸參考文獻【1】表1-9mm 5

18、.5孔IT8 3.2 鉆粗鉸精鉸 參考文獻【1】表1-710M 螺紋孔IT7 3.2 鉆攻螺紋參考文獻【1】表1-10 鍵槽IT10 1.6 拉 參考文獻【1】表1-7 mm 14孔端面 IT1212.5粗銑參考文獻【1】表1-8槽14mmIT11 6.3 粗銑半精銑 參考文獻【1】表1-83.3加工階段的劃分粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬,為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件,并為半精加工,精加工提供定位基準,粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷,予以報廢或修補,以免浪費工時。可采用功率大,剛性好,精度低的機床,選用大的切前用量,以提高生產率、粗加工時,切削力大,切削熱量多,所需夾緊力大,使得工件產生

19、的內應力和變形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為Ra80100m。半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備,保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9IT10。表面粗糙度為Ra101.25m。精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量,工序變形小,有利于提高加工精度.精加工的加工精度一般為IT6IT7,表面粗糙度為Ra101.25m。3.4 工藝方案的確定

20、工藝路線的內容除選擇定位基準外,還要選擇各加工表面的加工方法,安排工序的先后順序,確定加工設備,工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度,尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理保證,成批生產還應考慮采用組合機床,專用夾具,工序集中,以提高效率,還應考慮加工的經濟性,以便使生產成本盡量下降。1粗銑手柄座45mm圓柱左右兩端面;2半精銑45mm圓柱凸臺端面,保證尺寸43mm;3鉆粗鉸精鉸25H8mm孔;4拉鍵槽,保證尺寸27.3H11;5鉆粗鉸精鉸10H7mm孔;6銑槽,保證尺寸14mm,深度43mm;7粗銑14H7mm孔端面,保證尺寸43mm;8鉆粗鉸精鉸14H7mm孔;9鉆攻M10m

21、m螺紋孔;10鉆鉸5mm圓錐孔;11鉆鉸5.5mm孔;表3-2手柄座工藝路線及設備,工裝的選用工序號工序名稱機床設備刀具量具1 粗銑45mm圓柱兩端面; 立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀游標卡尺2 半精銑45mm圓柱小端面立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀游標卡尺3 鉆,倒角,粗鉸,精鉸25mm孔搖臂鉆床Z37 硬質合金錐柄麻花鉆、鉸刀游標卡尺、內徑千分尺、塞規(guī)4 拉鍵槽拉床拉刀游標卡尺5 鉆,倒角,粗鉸 ,精鉸10mm孔立式鉆床Z525 復合麻花鉆、鉸刀游標卡尺、內徑千分尺、塞規(guī)6 粗、精銑槽14mm臥式銑床X62 高速鋼鑲齒三面刃銑刀游標卡尺、塞規(guī)7 粗銑 14mm孔端面立式銑床X51 高速

22、鋼套式面銑刀游標卡尺8 鉆 ,倒角,粗鉸,精鉸14mm孔立式鉆床Z525 復合麻花鉆、鉸刀游標卡尺、內徑千分尺、塞規(guī)9 鉆,倒角,攻M10mm螺紋孔搖臂鉆床Z37 莫氏錐柄階梯麻花鉆、絲錐卡尺螺紋塞規(guī)10 鉆,鉸5mm圓錐孔立式鉆床Z525 麻花鉆、錐柄機用1:50錐度銷子鉸刀內徑千分尺、塞規(guī)11 鉆,倒角,鉸5.5mm立式鉆床Z525 麻花鉆、鉸刀內徑千分尺、孔塞規(guī)第4章加工余量、工序尺寸和公差的確定4.1 45mm圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量計算根據工序要求,45mm圓柱兩端面經過兩道工序,先粗銑45mm圓柱大端面,再粗,精銑45mm圓柱小端面,各步余量如下:粗銑:由機械加工工藝手冊第一卷

23、表3.2-23,其余量值規(guī)定,對于小端面(50mm為1.02.0mm,現(xiàn)取1.8mm。表3.2-27粗銑平面的厚度偏差(30mm為0.250.39mm,現(xiàn)取0.30mm。精銑:由加工工藝手冊表3.2-25,其余量規(guī)定值為1.0mm。粗銑大端面后的最大尺寸:43+1.0+1.2=45.2mm;粗銑大端面后的最小尺寸:45.2-0.30=44.9mm;粗銑小端面后的最大尺寸:43+1.0=44mm;粗銑小端面后的最小尺寸:44-0.30=43.7mm。精銑后尺寸與零件尺寸相同,但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級,現(xiàn)按加工工藝手冊表5.29,粗銑精銑所能達到的經濟精度取IT8,按入體原則取值。

24、故精銑后尺寸為43.2 mm4.2 14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量計算根據工序要求,14H7mm孔端面僅由粗銑得到,故14H7mm孔端面距25H8mm孔中心線的毛坯基本尺寸為43+1.2=44.2mm,故:毛坯的名義尺寸:43+1.2=44.2mm;毛坯的最大尺寸:44.2+1.4=45.6vmm;毛坯的最小尺寸:44.2-1.4=42.8mm。粗銑后尺寸應于零件圖尺寸相同,按前面粗銑平面厚度偏差取-0.28mm。4.3其他尺寸極其加工余量的確定其他工序尺寸包括5個孔,2個槽,1個螺紋孔的基本尺寸,現(xiàn)僅分析主要的5個孔的加工余量及尺寸偏差。5個孔均不鑄出,機械加工出來,根據加工工藝手冊,

25、由于5個孔的表面粗糙度要求均較高,所以都要經過精鉸工序,具體工序尺寸和加工余量為:(125H8mm孔,Ra=1.6mm;根據加工工藝手冊表3.2-10,加工該孔的工藝為:鉆擴鉸鉆孔:23mm;擴孔:24.8mm2Z=1.8mm(Z為單邊加工余量;鉸孔:25H8mm。(210H7mm孔,Ra=1.6mm;根據加工工藝手冊表3.2-9,加工該孔的工藝為:鉆粗鉸精鉸鉆孔:9.8mm;粗鉸:9.96mm;精鉸:10H7mm。(314H7mm孔,Ra=1.6mm;根據加工工藝手冊表3.2-9,加工該孔的工藝為: 鉆擴粗鉸精鉸鉆孔:13.0mm;擴孔:13.85mm;2Z=0.85mm(Z為單邊加工余量;

26、粗鉸:13.95mm;精鉸:14H7mm。(45mm圓錐孔,Ra=1.6mm;由于零件圖紙未給出具體的公差等級,現(xiàn)也按H7公差等級加工,按表3.2-9,加工該孔的工藝為:鉆精鉸鉆孔:4.8mm;精鉸:5H7mm。(55.5mm孔,Ra=3.2mm。由于也未給出公差等級,現(xiàn)同樣按5mm圓錐孔加工方式:鉆精鉸鉆孔:4.8mm;精鉸:5.5H7mm。由參考文獻【1】表2-28可查得,精鉸余量Z精鉸=0.05mm;粗鉸余量Z粗鉸=0.95mm;鉆孔余量Z鉆=13.0mm。參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為,精鉸:IT7;粗鉸:IT10;鉆:IT12。根據上述結果,再標準公差數

27、值表可確定各工步的公差分別為,精鉸:0.018mm ;粗鉸:0.070mm ;鉆:0.180mm 。綜上所述,該工序各 圖4-1 鉆粗鉸精鉸14MM 孔的加工余量、工序尺寸和公差相互關系圖第5章 切削用量的計算5.1切削用量的分析該工序分為兩個工步,工步1是以如圖5-1所示B 面定位,粗銑A 面;工步2是以如圖5-1所示A 面定位,粗銑B 面。這兩個工步是在同一臺機床上經一次走刀加工完成的,它們所選用的切削速度v 和進給量f 是一樣的,而背吃刀量a p 不同。 圖5-1(1 背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量a p1取值為A 面的毛坯總余量減去工序2的余量,即a p1=0.4mm ;而工步2的背

28、吃刀量取值為a p2=1.4mm 。(2 進給量的確定 由參考文獻【1】表5-7機床功率5kw ,工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量f z =0.150.3mm/z ,則每分鐘進給量為:f Mz =f z z n=(0.150.3 10160 mm/min=240480mm/min參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的橫向進給量取:f Mz =320mm/min 。(3 切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-9按鑲齒銑刀,d/z=80/10的條件選取切削速度v=40m/min 。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序銑刀轉速為:n=1000v/d=100040/(

29、80 r/min=159r/min參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n=160r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際銑削速度:v=n d/1000=16080/1000 (m/min=40.19 m/min (1 背吃刀量的確定 a p =1.4mm 。圖5-2(2 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-73按表面粗糙度Ra3.2m 的條件選取該工序的每轉進給量f=0.51.2mm/r ,則每分鐘進給量為:f Mz =f z z n=f n=(0.51.2 10210 mm/min=105252mm/min參照參考文獻【1】表

30、4-16所列x51型立式銑床的縱向進給量取:f Mz =105mm/min 。 (3 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式:可計算得切削速度。 式中,d 0為刀具尺寸(mm;a p 背吃刀量(mm;a f 為每齒進給量(mm/r;a w 為切削深度(mm;z 為齒數。由參考文獻【2】表2.1-76查得:刀具壽命T=180min ;由參考文獻【3】表2.1-77查得:C v =23;q v =0.2;m=0.15;x v =0.1;y v =0.4;u v =0.1;p v =0.1;k v =1。計算得切削速度為:v=50.47m/min 。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得

31、該工序銑刀轉速為:n=1000v/d=100050.47/(80 r/min=200r/min參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n=210r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際銑削速度:v=n d/1000=21080/1000 (m/min=52.75 m/min (1鉆孔工步圖5-31背吃刀量的確定 取a p =24.5mm 。2進給量的確定 由參考文獻【3】表 3.4-2選取該工步的每轉進給量f=0.350.5mm/r ;參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.375mm/r 。3切削速度的計算

32、 由參考文獻【3】表3.4-8中公式:v p u w y f x p mqv k za a a T d C v v v v v v0=v y p m z0v k fa T d C v v vx v=可計算得切削速度。式中,d 0為刀具尺寸(mm;a p 背吃刀量(mm;f 為進給量(mm/r 由參考文獻【3】表3.4-7查得:刀具壽命T=75min ;由參考文獻【3】表3.4-8查得:C v =22.2;m=0.2;x v =0;y v =0.3;z v =0.45; k v =1。 計算得切削速度為:v=54m/min 。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉆頭轉速為:n=1000v/

33、d=100054/(24.5 r/min=701.9r/min參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=710r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉆削速度:v=n d/1000=71024.5/1000 (m/min=54.6 m/min(2 粗鉸工步1背吃刀量的確定 取a p =0.44mm 。2進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.80.15mm/r; 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=1.0mm/r 。3切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m

34、/min 。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d=10004/(24.94 r/min=51r/min參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=56r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉸削速度:v=n d/1000=5624.94/1000 (m/min=4.38m/min(2 精鉸工步1背吃刀量的確定 取a p =0.06mm 。2進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.80.15mm/r; 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.75m

35、m/r 。3切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min 。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d=10003/(25 r/min=39r/min參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=45r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉸削速度:v=n d/1000=4525/1000 (m/min=3.46 m/min=6mm。(1背吃刀量的確定取ap(2進給量的確定由參考文獻【1】表5-33選取該工步的每齒進給量f=0.06 0.2mm/z。 (1 鉆孔工步圖5-4=9.8mm

36、。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.12 0.2mm/r;參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.13mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=18m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉆頭轉速為:n=1000v/d=100018/(9.8 r/min=585r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=545r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉆削速度:v=nd/1000=5459.8/100

37、0 (m/min=16.77 m/min(2 粗鉸工步=0.16mm。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.3 0.5mm/r;參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.36mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d=10003/(9.96 r/min=95.9r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=97r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求

38、出該工序的實際鉸削速度:v=nd/1000=979.96/1000 (m/min=3.03 m/min(2 精鉸工步1背吃刀量的確定 取a p =0.04mm 。2進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.30.5mm/r ;參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.28mm/r 。3切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min 。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d=10004/(10 r/min=127.39r/min參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸

39、轉速取轉速n=140r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉸削速度:v=n d/1000=14010/1000 (m/min=4.4 m/min 1粗銑工步圖5-5(1 背吃刀量的確定 取a p =12mm 。(2 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-71選取該工序的每齒進給量f z =0.20.3mm/z ,則每分鐘進給量為:f Mz =f z z n=(0.150.3 1030 mm/min=84126mm/min參照參考文獻【1】表4-19所列x62型臥式銑床的進給量取:f Mz =95mm/min 。 (3 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.

40、1-77中公式:可計算得切削速度。vp u w y f x p m qv k za a a T d C v vv v v v0=式中,d 0為刀具尺寸(mm;a p 背吃刀量(mm;a f 為每齒進給量(mm/r;a w 為切削深度(mm;z 為齒數。由參考文獻【2】表2.1-76查得:刀具壽命T=180min ;由參考文獻【3】表2.1-77查得:C v =47;q v =0.2;m=0.15;x v =0.1;y v =0.4;u v =0.5;p v =0.1;k v =1。計算得切削速度為:v=9.85m/min 。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序銑刀轉速為:n=1000v/

41、d=10009.85/(125 r/min=25.1r/min參照參考文獻【1】表4-18所列x62型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=30r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際銑削速度:v=n d/1000=30125/1000 (m/min=11.79 m/min2半精銑工步(1 背吃刀量的確定 取a p =2mm 。(2 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-71按表面粗糙度Ra6.3m 和銑刀類型選取該工序的每轉進給量f=1.22.7mm/r ,則每分鐘進給量為:f Mz =f n=(1.22.7 37.5 mm/min=45101.25mm/min參照

42、參考文獻【1】表4-19所列x62型臥式銑床的進給量取:f Mz =47.5mm/min 。 (3 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式:可計算得切削速度。式中,d 0為刀具尺寸(mm;a p 背吃刀量(mm;a f 為每齒進給量(mm/r;a w 為切削深度(mm;z 為齒數。由參考文獻【2】表2.1-76查得:刀具壽命T=180min ;由參考文獻【3】表2.1-77查得:C v =47;q v =0.2;m=0.15;x v =0.1;y v =0.4;u v =0.5;p v =0.1;k v =1。計算得切削速度為:v=14.1m/min 。由參考文獻【1】公式(5-

43、1,可求得該工序銑刀轉速為:n=1000v/d=100014.1/(125 r/min=35.9r/min參照參考文獻【1】表4-18所列x62型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=37.5r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際銑削速度:v=n d/1000=37.5125/1000 (m/min=14.7 m/minvp u w y f x p m q v k za a a T d C v vv v v v= 圖5-6(1 背吃刀量的確定該工序的背吃刀量ap被加工面的毛坯總余量z=1.4mm,故背吃刀量取值為ap=1.4mm。(2 進給量的確定由參考文獻【1】表5

44、-7機床功率5kw,工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量fz=0.150.3mm/z,則每分鐘進給量為:f Mz =fzzn=(0.150.3 10160 mm/min=240480mm/min參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的橫向進給量取:fMz=320mm/min。(3 切削速度的計算由參考文獻【1】表5-9按鑲齒銑刀,d/z=80/10的條件選取切削速度v=40m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序銑刀轉速為:n=1000v/d=100040/(80 r/min=159r/min參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n

45、=160r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際銑削速度:v=nd/1000=16080/1000 (m/min=40.19 m/min(1 鉆孔工步1背吃刀量的確定取ap=13.0mm。2進給量的確定由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.20.4mm/r;參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.22mm/r 。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉆頭轉速為:n=1000v/d=100016/(13 r/min=391.97r/min

46、 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=392r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉆削速度:v=nd/1000=39213/1000 (m/min=16 m/min(2 粗鉸工步=0.95mm。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.51.0mm/r;參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.62mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d

47、=10004/(13.95 r/min=91.3r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=97r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉸削速度:v=nd/1000=9713.95/1000 (m/min=4.2 m/min(2 精鉸工步=0.05mm。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.51.0mm/r;參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.48mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻

48、【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d=10004/(14 r/min=91.3r/min參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=97r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉸削速度:v=nd/1000=9714/1000 (m/min=4.2 m/min 圖5-7 根據參考文獻【4】表4-6-20,M10粗牙普通螺紋攻絲前鉆孔用麻花鉆直徑為d=8.5mm。(1 鉆孔工步=8.5mm。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.12 0.2mm/r;參照參考文獻【

49、1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.118mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉆頭轉速為:n=1000v/d=100016/(8.5 r/min=566r/min 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=560r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉆削速度:v=nd/1000=5608.5/1000 (m/min=14.95 m/min(2 攻螺紋工步=1.5mm。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由于該工步為攻螺紋,所以選取

50、該工步的每轉進給量為該螺紋的螺距f=1.5mm/r;參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量可選取f=1.5mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-37查得攻螺紋的切削速度為v=5 10m/min,現(xiàn)選取v=5m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序絲錐轉速為:n=1000v/d=10006/(10 r/min=191r/min參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=180r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際攻螺紋速度:v=nd/1000=18010/1000 (m/min=5.65 m/mi

51、n(1 鉆孔工步=5mm。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.07 0.12mm/r。參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.1mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉆頭轉速為:n=1000v/d=100016/(5 r/min=1019r/min參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=960r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉆削速度:v=nd/1000=

52、9605/1000 (m/min=15.07 m/min(2 鉸圓錐孔工步=0.09mm。1背吃刀量的確定取ap2進給量的確定由參考文獻【3】表3.4-41選取該工步的每轉進給量f=0.08mm/r;參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.10mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【3】表3.4-41查得該工步切削速度為v=56m/min,現(xiàn)選取該工步切削速度為v=5m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d=10005/(5 r/min=318.47r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取

53、轉速n=272r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉸削速度:v=nd/1000=2725 /1000 (m/min=4.27m/min 圖5-81背吃刀量的確定取a=5mm。p2進給量的確定由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.07 0.12mm/r。參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.1mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉆頭轉速為:n=1000v/d=100016/(5 r/min=1019r/min參照參考文獻

54、【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=960r/min。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉆削速度:v=nd/1000=9605/1000 (m/min=15.07 m/min(2 鉸孔工步1背吃刀量的確定取a=0.5mm。p2進給量的確定由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f0.3mm/r。參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.13mm/r。3切削速度的計算由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min。由參考文獻【1】公式(5-1,可求得該工序鉸刀轉速為:n=1000v/d=10003/(5.5 r/min=173.7r/min參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=195r/min 。再將此轉速代入參考文獻【1】公式(5-1,可求出該工序的實際鉸削速度:v=n d/1000=1955.5/1000 (m/min=3.37m/min(二71