1、現(xiàn)場工作改善技巧實(shí)務(wù)一.工廠經(jīng)營與生產(chǎn)力的關(guān)聯(lián) 製造業(yè)首先以生產(chǎn)力作評估 -整體產(chǎn)銷生產(chǎn)力 -現(xiàn)場生產(chǎn)力 生產(chǎn)力直接表現(xiàn)在績效上 -現(xiàn)場績效 -個人績效 附加價(jià)值資源-附加價(jià)值是員工收入報(bào)酬的源泉-所有企業(yè)的目的都是在創(chuàng)造附加價(jià)值二.生產(chǎn)力的評估 1.高精密/高效率生產(chǎn)設(shè)備-資方的努力 2.高技術(shù)/高效能的工作方法-生產(chǎn)技術(shù)幕僚/基層主管的努力 3.周詳嚴(yán)密的管理-生管/物管等管理幕僚的貢獻(xiàn)-基層主管也要參與 4.肯配合有幹勁的員工-而且要適任/有能力 四.總製造時(shí)間的構(gòu)成與生產(chǎn)力的關(guān)係 製造基本必要時(shí)間 由於設(shè)計(jì)或規(guī)格問題而發(fā)生之附加時(shí)間 由於低效率生產(chǎn)設(shè)備或工作方法的浪費(fèi)時(shí)間 由於製造管理

2、問題發(fā)生之浪費(fèi)時(shí)間 由於作業(yè)員問題而發(fā)生之無效時(shí)間ABCDE五.現(xiàn)場生產(chǎn)力浪費(fèi)的根源 1.由於設(shè)計(jì)/工程技術(shù)面所引發(fā)-不必要的過剩功能-超過必要嚴(yán)格的加工/檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)-不宜的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)-不必要的多餘加工 2.由於製程品質(zhì)不良所引發(fā)-設(shè)備/作業(yè)員問題-作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)問題-製程品質(zhì)問題 3.由於效率低之工作方法之引起-作業(yè)場所問題-夾工具/輔助工具問題-作業(yè)方法本身問題-生產(chǎn)線不平衡 4.由於管理不良所引起-停工待料損失工時(shí)-機(jī)臺故障損失工時(shí)-製程安排不銜接的待工-員工意願低落六.提昇現(xiàn)場生產(chǎn)力績效的策略方向 1.從設(shè)計(jì)階段就考慮生產(chǎn)力-更少的用料來組成-更少的製造途程 2.從生產(chǎn)技術(shù)面提昇生產(chǎn)力-更有效的

3、作業(yè)方法-模具/夾具/輔助工具設(shè)計(jì)/配置-減少製程不良-縮短準(zhǔn)備作業(yè)工時(shí) 3.從工作方法面提昇生產(chǎn)力-更少的細(xì)部作業(yè)程序-更佳的人機(jī)作業(yè)配合-更直接有效作業(yè)方法-生產(chǎn)線平衡 從製造管理面提昇-MRP物料管理方法,較少停工待料-有效的生產(chǎn)排程及管制,使製程銜接良好-預(yù)防保養(yǎng)機(jī)制,減少機(jī)臺故障待工損失第二章 現(xiàn)場工作改善的基本理念一.工作改善的目標(biāo) 1.消除浪費(fèi) 2.提高生產(chǎn)力 3.直接降低成本例如必要的多餘設(shè)計(jì) 4.縮短製程時(shí)間更短的交期,更具競爭力 5.減少摸索時(shí)間 6.消除無效疲勞作業(yè)包括危險(xiǎn)的作業(yè)無效的動作 7.更高的成就感/高報(bào)酬三.工作改善六大步驟 1.選擇改善主題對象 2.觀測及紀(jì)錄

4、現(xiàn)狀事實(shí) 3.檢討現(xiàn)狀問題點(diǎn) 4.提出改善構(gòu)想方法 5.建立實(shí)施計(jì)劃 6.推動維護(hù)新方法四.工作改善基本理念 1.五個 WHY的深入分析-深層追求-細(xì)分化(科學(xué)管理第一要素) 2.以事實(shí)為基準(zhǔn)-要有具體證據(jù)-至少要紀(jì)錄事實(shí)細(xì)節(jié) 3.從合理的懷疑下手 4.必須有具體的改善對策-不能只是抱怨(或反映事實(shí))而已 5.追求永遠(yuǎn)的再改善五.從5W1H質(zhì)問法產(chǎn)生構(gòu)想 What Where When Who Why How六.工作改善的著眼法則 1.刪除 2.少量化 3.多量化 4.合併 5.重組 6.替代 7.簡化 8.改換第三章 運(yùn)用稼動率分析技巧進(jìn)行改善一.稼動率分析的背景 1.一目了然,掌握問題重點(diǎn)

5、,不在枝節(jié)打轉(zhuǎn). 2.以現(xiàn)場實(shí)況調(diào)查為依據(jù),分析調(diào)查操作/聽開的內(nèi)容分配 3.運(yùn)用科學(xué)方法,避免主觀臆測 4.深入檢討分析,做改善構(gòu)思二.科學(xué)化的稼動率分析 工作抽樣 1.在現(xiàn)場進(jìn)行實(shí)際抽測,並記錄實(shí)況-真實(shí)數(shù)據(jù)-由大量數(shù)據(jù)歸納提煉出真相 2.以統(tǒng)計(jì)訓(xùn)為背景的數(shù)據(jù)分析法-從有效樣本推測目群體-符合統(tǒng)計(jì)分析原則-注意被觀測樣本的有效性/代表性 分析出真相(比率)找出重點(diǎn)-先從最大的浪費(fèi)下手 4.依重點(diǎn)再分析原因,找出改善對策-特性要因圖的理念-生產(chǎn)技術(shù)面/作業(yè)方法面/製造管理面的改善對策 2.欄位說明-A.觀測對象 作業(yè)員或機(jī)臺-B觀測事象內(nèi)容 例如實(shí)際作業(yè)中準(zhǔn)備作業(yè)中人停閑人不在-C觀測時(shí)刻

6、大多一日一張表-D觀測次數(shù)紀(jì)錄三.稼動率調(diào)查紀(jì)錄表現(xiàn)象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合計(jì)作業(yè)準(zhǔn)備搬運(yùn)休息檢驗(yàn)不在故障1.基本格式四.工作抽樣的進(jìn)行程序 1.事前的準(zhǔn)備-A決定觀測對象 注意其代表性-B決定觀測次數(shù)及進(jìn)行時(shí)間 平常以3-10天為原則 觀測次數(shù)要約略符合統(tǒng)計(jì)需求-C預(yù)測觀測,決定事項(xiàng)紀(jì)錄之具體定義 稼動/非稼動之分 必須具體,又簡潔宜觀測/紀(jì)錄-D確定觀測次數(shù)及觀測時(shí)間/方式 例如:每天幾次,多久一次 再修訂觀測次數(shù)-E備妥觀測次數(shù)表格 進(jìn)行現(xiàn)場實(shí)地觀測-A設(shè)定觀測時(shí)刻/觀測人/觀測路線 注意隨機(jī)的統(tǒng)計(jì)要求-B採取Snap Reading觀測紀(jì)

7、錄 依照觀測紀(jì)錄表之事象區(qū)分 必要時(shí)問清楚稼動內(nèi)容及非稼動原因 用正號做紀(jì)錄五.稼動率分析的結(jié)果問題重點(diǎn)實(shí)例區(qū)分觀測事項(xiàng)比率%稼動中有效作業(yè)29準(zhǔn)備作業(yè)20不良重制重修14非稼動(作業(yè)員原因)休息4如廁/喝茶5交談5非稼動(非稼動作業(yè)時(shí)間)停工待料11機(jī)臺故障4六.問題的重點(diǎn) 1.有效的真正作業(yè),才占29%(大警訊) -作業(yè)員仍很忙(稼動率占68%) 但實(shí)際生產(chǎn)力很低 -準(zhǔn)備作業(yè)占20%,為何? -不良重修占14%,為何? 2.作業(yè)員的責(zé)任很小,已夠努力 -如廁/休息僅各站5%左右 -已是世界性寬放水準(zhǔn)之內(nèi) 3.停工待料占11%,為何?第四章 運(yùn)用程序分析與搬運(yùn)改善技巧一.整體製程的非效率因素

8、 1.非直接有效的稼動 -準(zhǔn)備作業(yè) -不良重制重修 2.阻礙製程進(jìn)行的勞動作業(yè) -檢驗(yàn) -搬運(yùn) 3.阻礙製程進(jìn)行的停閑 -停滯 -儲存 二.程序圖所用程序符號 操作/加工 檢驗(yàn) 搬運(yùn) 停滯 儲存1.操作加工 -(換模)準(zhǔn)備作業(yè)/其他各項(xiàng)工作準(zhǔn)備 -機(jī)臺/人力操作(實(shí)際加工) -(不良重制/重修)2.檢驗(yàn) -停線檢查/不停線檢查 -作業(yè)員自主檢查/順次點(diǎn)檢 -線上品管人員的全數(shù)(抽檢)檢驗(yàn) -品保人員的製程稽查 -作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)稽查 3.搬運(yùn)-自動搬運(yùn)/人手搬運(yùn)-專人搬運(yùn)/作業(yè)員搬運(yùn) 4.停滯-自主性停滯(例如:休息)-強(qiáng)制性停滯(例如:停工待料)-呆滯未處理 5.儲存 -存?zhèn)}/政策性-暫置現(xiàn)場-管理

9、疏忽三.程序分析圖的結(jié)構(gòu) 1.作業(yè)者-作業(yè)者(以人為準(zhǔn))-料件(以物為準(zhǔn)) 2.事象紀(jì)錄 -程序圖符號/編號(注意混用符號) -事象內(nèi)容說明 3.問題點(diǎn)方向-距離(佈置改善)-時(shí)間(各項(xiàng)作業(yè))-困難危險(xiǎn)(直接動作改善/夾工具設(shè)計(jì))五.流程圖輔助工具 1.線圖(Flow Diagram)-直接繪出現(xiàn)場配置圖-依料品(或作業(yè)者)工作走動路線,繪出路徑圖-找出距離太長(或重複/逆向)問題-進(jìn)行問題點(diǎn)改善六.程序分析的檢討要點(diǎn) 1.加工操作 1.省力化-裝卸工具/夾具 2.省時(shí)化裝卸工具/夾具 3.準(zhǔn)備工時(shí)抑減 4.提昇良品率Fool Proof設(shè)計(jì)-4.停滯 1.期間 派工方法/進(jìn)度管制法/橫式配列

10、 2.時(shí)間 Layout 改善/搬運(yùn)設(shè)備活性化 3.無停滯性 製程轉(zhuǎn)移設(shè)備改善 4.生產(chǎn)線平衡性 5.干涉性停滯 人機(jī)程序改善七.場地佈置造成的非效率因素 -搬運(yùn)距離 時(shí)間/人力/ -搬運(yùn)次數(shù) 逆搬運(yùn) 不必要的搬運(yùn) -裝卸作業(yè) 人力/時(shí)間 損失 設(shè)備八.搬運(yùn)程序圖 1.實(shí)例 2.紀(jì)錄分析要點(diǎn) -用什麼搬運(yùn) -搬運(yùn)耗用時(shí)間 -搬運(yùn)距離 -搬運(yùn)難度九.搬運(yùn)分析表從到料件 搬運(yùn)者容器用量 重量 距離 時(shí)間 次數(shù) 改善重點(diǎn)十.搬運(yùn)檢討要點(diǎn) 1.距離 Layout 改善 2.次數(shù) 多量化 自動化 3.少人化 自動化 4.時(shí)間 裝卸方法/機(jī)械化 5.省力化十一.搬運(yùn)改善方向 1.非由 作業(yè)員搬運(yùn) 2.避免

11、重複搬運(yùn)/逆搬運(yùn) 3.運(yùn)用自然力搬運(yùn) 4.使搬運(yùn)距離/次數(shù)/時(shí)間為最少 Activities Relation Chart 5.縮減Lead Time 6.減少搬運(yùn)困難度與用力度十三.搬運(yùn)的盲點(diǎn)所在 1.裝卸-搬運(yùn)前的處理/搬運(yùn)后的處理 -反而不被重視-複雜的裝卸,反而比搬運(yùn)更耗時(shí)費(fèi)力 2.防止?fàn)顟B(tài)-以 料品放置的活性係數(shù)表示-越低階的放置,越花人力工時(shí) 3.逆搬運(yùn)-盡可能避免十三.物品放置的活性係數(shù) 0 散放在地上 1 放入袋子內(nèi) 2. 放在棧板上 3. 放在車輛上 4. 放在移動的搬運(yùn)工具上(輸送帶/滑臺)第五章 人機(jī)程序圖與動作改善技巧一.作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象 1.人機(jī)配合不佳的停閑 2

12、.多人配合不佳的等待 3.無效動素的存在 阻礙直接有效的動素的進(jìn)行的動素 手的停滯等待 4.方法/操作標(biāo)準(zhǔn)的缺失 5.材料/工具/機(jī)臺整體不佳的影響 6.心態(tài)/意願的問題二.運(yùn)用人機(jī)工程圖進(jìn)行改善的目的 1.找出人員或機(jī)臺的顯著等待狀態(tài) 2.找出合理的週程時(shí)間 3.1人多幾(或1機(jī)多人)的最佳安排三.人機(jī)程序圖的基本結(jié)構(gòu) 作業(yè)者 時(shí)間 機(jī)臺四.人機(jī)程序圖繪制要點(diǎn) 1.確認(rèn)作業(yè)員/機(jī)臺的作業(yè)單元 2.確認(rèn)個作業(yè)單元先後順序及同時(shí)間關(guān)係 3.測定各單元時(shí)間 4.依時(shí)間繪入人機(jī)(相對)單元程序圖 5.檢討改善/構(gòu)思新方法 6.繪出新方法程序圖五.實(shí)例 略六.動作改善原理 -排除下列動作單元或動素提高

13、生產(chǎn)效率 1.非直接有效的單元活動素 例如:尋找/檢查 2.抑減會疲勞的單元或動素 例如: 不自然的姿勢/需小心的工作(需用力氣的工作) 3.去除停閑等待與無價(jià)值的單元活動素 4.改善會影響作業(yè)員情緒/安全的單元活動素 例如:故障/噪音七.動作分析(對動圖 simo chart左手動作左符號右符號右手動作八.動作改善的兩種方式 -目視分析 -動素分析九.目視單元分析符號 加工作業(yè)含檢查 移動 等待 停止十.動素 第一類 進(jìn)行必要的要素 - 伸手 - 抓 取 - 移物 - 裝配 - 應(yīng)用 - 拆卸 - 放手 第二類 阻礙第一類動素之進(jìn)行 - 檢驗(yàn) - 尋找 - 選擇 - 計(jì)劃(思考) - 對準(zhǔn)

14、- 於對 第三類 完全無益的動素 - 持住 - 休息 - 延遲 - 故延十一 .針對動素的檢討改善 1.動作經(jīng)濟(jì)原則 手的充分運(yùn)用 最不疲勞的身體部位 最易取用的材料工具 儘量取代人手作業(yè) 2.減少第二類動素 3.去除第三類動素 十二.動作經(jīng)濟(jì)原則 1.關(guān)於身體使用部位(1)雙手應(yīng)同時(shí)開始,並同時(shí)完成其動作(2)除規(guī)定休息外,雙手不應(yīng)同時(shí)空閒(3)雙臂之動作應(yīng)對稱,反向並同時(shí)為之.(4)手之動作應(yīng)以最低級而能得到滿意結(jié)果為妥,動作可分下列五級: -A 手指動作 級數(shù)最低,速度最快. -B.手指及手腕動作 上臂及下臂保持不動,手指及手腕移動. -C.手指,手腕及前臂動作限制在肘部動作,肘以上不動

15、,此通常視為最有效,不致引起疲勞之動作. -D.手指,手腕,前臂及上臂動作. -E.手指,手腕,前臂及軀幹之動作最耗體力,也最慢. (5)物體之運(yùn)用量應(yīng)儘可能加以利用,但如需肌力制止時(shí),應(yīng)將其減至最小限度. (6)連續(xù)之曲線運(yùn)用.較含有方向突變之直線運(yùn)動為佳 (7) 彈道式之運(yùn)動,較受限制或受控制之運(yùn)動輕快確實(shí). (8)動作應(yīng)盡可能使其輕鬆自然之節(jié)奏,因節(jié)奏能使動作順利及自發(fā).2.關(guān)於操作場所的佈置 (1)工具物料應(yīng)置於庫定場所 (2)工具物料及裝置應(yīng)佈置於工作者之前面近處. (3)零件物料之供給,應(yīng)利用其重量墬至工作者之手邊. (4)墬送之方法應(yīng)儘可能利用之. (5)工具物料應(yīng)依照最佳之動作

16、順序排列. (6)應(yīng)有適當(dāng)之照明設(shè)備.使視覺滿意舒適. (7)工作臺及椅子的高度,應(yīng)使工作者坐立適宜. (8)工作椅式樣及高度,應(yīng)儘可能使工作者保持良好的姿勢.3.關(guān)於工具設(shè)備 1.儘量解除手動作,而 以夾具或足踏工具代替之. 2.可能時(shí),應(yīng)將兩種工具合併之. 3.工具物料應(yīng)儘可能預(yù)放在工作位置. 4.手指分別工作時(shí),其各個負(fù)荷應(yīng)按其本能,予以分配. 5.手柄之設(shè)計(jì),應(yīng)儘可能使其與手接觸面積大. 6.機(jī)器上槓桿,十字槓及手輪至位置,應(yīng)儘可能使工作者極少變動起姿勢,且能 用機(jī)器之最大能力.第六章 現(xiàn)時(shí)代下其他具體工作改善技巧一.Single Set-up的背景 1.換模準(zhǔn)備工時(shí)太長,本身就是非效

17、率 2.在多批小量生產(chǎn)型態(tài)下,準(zhǔn)備工時(shí)已成為效率最大負(fù)擔(dān).二 .Single Set-up的要領(lǐng) 1.內(nèi)準(zhǔn)備與外準(zhǔn)備之分化 2.將內(nèi)準(zhǔn)備轉(zhuǎn)化為外準(zhǔn)備 -互換零件之利用 -預(yù)熱 3.機(jī)能標(biāo)準(zhǔn)之實(shí)施 4.安裝工具之機(jī)能性採用 -分離/整合 5.中介工具之利用 6.調(diào)整作業(yè)之排除 -正確位置之決定 -使用專用定位置量規(guī) 7.機(jī)構(gòu)的改善三.實(shí)例四.製程品質(zhì)不良的四大主因 1.不會做/不熟練 2.冤枉做壞 -前制程不良之蔓延 -材料本身之不良 -機(jī)臺精度偏失 3.疏忽做錯 4.不願做好 -意願/領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)馭問題 -組織氣氛問題五.Fool Proof的背景需求 1.防範(fàn)不良發(fā)生,比檢驗(yàn)出不良/處理不良更重要. 2.很多的不良是由於疏忽不注意 3.很多的不良是由於作業(yè)困難麻煩而產(chǎn)生 4.以工具/導(dǎo)具/量具自然防止疏忽或減少作業(yè)難度,更為有效.六.Fool Proof 防呆式設(shè)計(jì)方向 1.防止過多的製造 2.防止準(zhǔn)備作業(yè)的錯誤 3.防止裝卸的錯誤 4.防止機(jī)臺精確度/經(jīng)密度的偏差 5.防止操作標(biāo)準(zhǔn)的偏差 6.防止不良品的過關(guān)七.實(shí)例 略八.強(qiáng)化製程能力維護(hù),防範(fàn)不良的發(fā)生 (一)背景 -1.機(jī)臺經(jīng)密度/精確度走失 ,使管制界限超出規(guī)格界限 -2.一般品管太強(qiáng)調(diào)對材料/製品的檢查而缺乏治本的防治之策 -3定期維護(hù),是良品的保