1、工序一個（或一組）工人在一臺機床（或一個工作地點）對一個（或同時對幾個）工件進了加工所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。生產(chǎn)過程和工藝過程（1）生產(chǎn)過程：機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程是將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。它包括：原材料的運輸和保管、生產(chǎn)準備工作、毛坯制造、零件的冷熱加工處理、部件和產(chǎn)品的裝配、檢驗、油漆和包裝等。（2）工藝過程：在生產(chǎn)過程中能夠改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程，稱為工藝過程。基準用來確定機器零件或部件上某些點、線、面的位置所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞士煞譃樵O(shè)計基準和工藝基準兩類。工藝基準在機械加工及裝配過程中所采用的基準。按其用途不同可分為：工序基

2、準、定位基準、測量基準和裝配基準。工序基準在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。定位基準在加工中為使工件在機床或夾具中占有正確位置所采用的基準。定位基準又分為粗基準和精基準。粗基準用零件毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準的表面。精基準采用已經(jīng)加工過的表面作為定位基準表面。測量基準測量時所采用的基準。裝配基準裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準。粗基準的選擇：（1）若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選該表面為組基準。（2）在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上每個表面都要加工則應(yīng)以加工余量最小的表面作為粗基準。（3）若零件有

3、的表面不需要加工時，則應(yīng)以不加工表面中與加工表面位置精度要求較高的表面為組基準。（4）選作粗基準的表面，應(yīng)盡可能平整和光潔，以便定位可靠。（5）粗基準一般只能使用一次，應(yīng)盡量避免重復(fù)使用。精基準的選擇：（1）基準重合（2）基準統(tǒng)一（3）自為基準（4）互為基準（5）保證工件的夾緊穩(wěn)定可靠。加工經(jīng)濟精度在正常的加工條件下（采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度。工序集中在每道工序中所安排的加工內(nèi)容多，則一個零件的加工只集中在少數(shù)幾道工序里完成，這時工藝路線短，工序少。工序分散在每道工序里安排的加工內(nèi)容少，則一個零件的加工分散在很多工序里完成，這時工

4、藝路線長，工序多。加工余量指加工表面達到所需的精度和表面質(zhì)量面應(yīng)切除的金屬層厚度。影響加工余量的因素（p244）加工誤差加工后的零件在尺寸、形狀或位置方面與理想零件的差值稱為加工誤差。加工誤差從性質(zhì)上可分為系統(tǒng)誤差和隨機誤差兩大類。系統(tǒng)誤差在相同工藝條件下，加工一批零件時所產(chǎn)生的大小和方向不變或按加工順序作有規(guī)律性變化的誤差。前者為常值系統(tǒng)誤差，后者為變值系統(tǒng)誤差。隨機誤差在相同工藝條件下，加工一批零件時產(chǎn)生大小和方向不同且無變化規(guī)律的加工誤差。工藝系統(tǒng)的原始誤差原始誤差的概念：凡是能直接引起加工誤差的因素，都稱為原始誤差。通常，將工藝系統(tǒng)的誤差稱之為原始誤差，因為零件的機械加工是在由“機床一

5、一夾具一一刀具一一工件”所組成的工藝系統(tǒng)中完成的，工藝系統(tǒng)各組成部分的種種誤差，都會不同程度的引起加工誤差。機床、夾具和刀具的誤差，是在無切削負荷的情況下檢驗的，故將它們劃分為工藝系統(tǒng)靜誤差；工藝系統(tǒng)受力變形、熱變形和刀具磨損，是在有負荷情況下產(chǎn)生的，故將它們劃分為工藝系統(tǒng)動誤差。f加工原理誤差工件裝夾誤差卜與初始狀態(tài)有關(guān)的工藝系統(tǒng)靜誤差加系統(tǒng)調(diào)整誤差加工前,北上、口4!機床誤差夾具誤差,刀具制造誤差刀具磨損加工中工藝系統(tǒng)受力變形I加:CJg、工藝系統(tǒng)熱變形內(nèi)應(yīng)力引起的變形測最誤差工藝系統(tǒng)動誤差卜與工藝過程有關(guān)的機床誤差1主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線相對于主軸平均回轉(zhuǎn)軸線的最大

6、偏離值。2 .導(dǎo)軌誤差機床導(dǎo)軌誤差將直接影響機床成形運動之間的相互位置關(guān)系。因此，它是產(chǎn)生工件形狀誤差和位置誤差的主要因索之一。機床直線導(dǎo)軌的誤差項目包括：導(dǎo)軌在水平面內(nèi)和垂直面內(nèi)的直線度誤差（彎曲）；前后兩導(dǎo)軌的平行度誤差（扭曲）；導(dǎo)軌對主軸回轉(zhuǎn)軸線在水平面內(nèi)和垂直面內(nèi)的平行度或垂直度誤差。3 .傳動鏈誤差機床傳動鏈誤差是指機床內(nèi)聯(lián)傳動鏈始末兩端傳動無件之間相對運動的誤差.它是螺紋加工、螺旋面加工和范成法加工齒輪等工件時，影響其加工精度的主要因索。機床主輔回轉(zhuǎn)諛墓產(chǎn)生的加工課圣主割回拂誤差的基本形式車床上車削鉞去上幡倒內(nèi).外E靖南孔端面近似冥圓（耨論上為心臟找形y無影晌甑汨孔恒沔跳動一次時）

7、無舞嗨蚪軸應(yīng)審功無影響.平面熨、垂直宸（端面凸輪彩）蜂業(yè)諜跆：工彩晌平面度垂亶度用角度推就近似回在（短由上為惟形）影碣板小棉利柱兒班特想動一次時）：半面度_機床導(dǎo)軌誤差產(chǎn)生的加工謖差機床皿工費面或加工方式尋凱直戢密誤差前后都軌的平行部果苔導(dǎo)軌就主編噫號卻叁水平面內(nèi)不直戀內(nèi)水平面內(nèi)垂直面內(nèi)去通車床船車內(nèi),外國向前dl鼓形I向冒T：鞍形r='浜曲面體i0項的面體錐體由盅頭向舵斜-EEH用床頭向后斜HR-Lttga雙曲面體dRnifT.橫車端面BI定面度（中凸威申E）IIIIM-1無影嗝-記影響平寶曳誤差申凸城中刖湍面學(xué)內(nèi)外圓不理立注：車端面時，指橫向?qū)к壍恼`差。工藝系統(tǒng)排變形對加工精度的影

8、響及其控制，除提熱料源通常來自于以下幾個方面，切削熱磨團熱邱境海度L外部熱源弱射熱人體溫度工藝系統(tǒng)受到熱源的作用可能發(fā)生局部的伸縮、扭曲、彎曲等變形*進而引起刀具（磨具）與工件之間的相對位置變化.由此造成加工精鷹的降低白減少工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響,可根據(jù)具體情況采取相應(yīng)的工藝措施二如:合理選擇加工用域和冷卻洞滑方式，嚴格控制18度變化；優(yōu)化設(shè)計設(shè)備零部件鰭構(gòu)；衣效采取補償措施等等。工藝系統(tǒng)的剛度減少受力的措施（p290）5）對常見的幾種H藝系統(tǒng)，應(yīng)大致知道其低價度辭:節(jié)所在.例如，在一般情況下.I）對于車床，k>k>k車處長獨時,K.為最小.&對于臥式就床，（固定情

9、玩下）>Kw*>K生QK布.3>對于除床IK5為最小。4>對于內(nèi)園磨床1K”為最小.誤差的敏感方向是指通過刀刃而垂直工件表面的方向（法線方向）上，工藝系統(tǒng)的原始誤差對工件加工誤差影響最大，這個方向就是誤差敏感方向機械加工精度包括：尺寸精度，形狀精度，位置精度。加工表面質(zhì)量主要內(nèi)容包括兩部分：1)表面的幾何形狀特征；表面的幾何形狀特征又可分為兩部分：表面粗糙度和波度。2)表面的物理力學(xué)性能；表面層加工硬化，表面層殘余應(yīng)力和表面層金相組織變化。加工硬化產(chǎn)生的原因及影響因素機械加工時，加工表面層受到力和熱的作用，在塑性變形和加工溫度的綜合影響下產(chǎn)生不同程度的硬化。適度的表層硬

10、化可使零件表面的耐磨性提高，且可阻礙表面疲勞裂紋的產(chǎn)生和擴展。但硬度過大，則金相組織出現(xiàn)過大變形，影響耐磨性能，甚至出現(xiàn)較大的脆性裂紋面降低疲勞強度。影響切削加工表面硬化的主要因素有刀具的幾何參數(shù)、切削用量、冷卻潤滑條件、工件材料等。一般地說，塑性變形越大，則硬化越嚴重；切削溫度升高，則弱化作用加強。影響磨削加工表面硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷卻條件、工件材料等。磨削時塑性交形大，則強化傾向大；磨削溫度升高，使表層金屬軟化，甚至產(chǎn)生相交；磨削液的急冷作用，也可能產(chǎn)生表面淬火硬化現(xiàn)象。殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因及影響因索已加工表面層內(nèi)出現(xiàn)的殘余應(yīng)力是切削力引起的塑性變形，磨(切)削熱引起的塑性變形

11、及相變的體積變化等因素綜合作用的結(jié)果。殘余應(yīng)力會引起工件的變形，影響塑性材料的屈服強度極限，致使脆性材料產(chǎn)生裂影響零件的疲勞強度，降低零件的抗腐蝕性等。表層壓應(yīng)力有利于零件疲勞強度的提影響切削加工表面殘余應(yīng)力的主要因素有刀具幾何參數(shù)、切削用量、工件材料等。組成磨削加工表面殘余應(yīng)力的主要成分是磨削熱變應(yīng)力、相變應(yīng)力和塑變應(yīng)力。其中熱的影響比較大。在磨削加工中，要特別注意防止表面燒傷。磨削燒傷可分為回火燒傷、二次淬火燒傷和退火燒傷。減輕燒傷的工藝措施主要有正確選用砂輪；合理選擇磨削用量；改善冷卻條件；采用低應(yīng)力磨削工藝等。機床夾具的組成(1)定位元件：與工件定位基準接觸的元件，用來確定工件在夾具中

12、的位置。(2)夾緊裝置：壓緊工件的裝置，是由多個元件組合而成。(3)夾具體：基本骨架，連接所有夾具元件。(4)連接元件：連接機床與夾具的元件，用來確定夾具在機床中的位置。(5)對刀、導(dǎo)引元件：用來確定夾具與刀具相對位置的元件(6)其它元件：起輔助作用。定位完全定位的定義：不完全定位的定義欠定位的定義過定位的定義定位元件的基本要求：足夠的精度；足夠的強度和剛度；耐磨性好，合理選用材料和熱處理，小元件采用T7A、T8A、T10A淬火,大元件采用20、20Cr滲碳淬火，HRC58-64;工藝性好：能防屑防塵、讓開工件定位面邊沿的加工毛刺。夾緊裝置的組成及作用夾緊力的確定(p4951)1、五類尺寸(1

13、)夾具外形輪廓尺寸(A類)：夾具的長寬高；有活動部分時，應(yīng)包括可動部分處于極限時的空間所占的位置。(2)工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸(B類)：定位面和限位面之間的配合尺寸和定位元件之間的尺寸；(3)夾具與刀具的聯(lián)系尺寸(C類)：刀具(導(dǎo)向部分)與對刀、導(dǎo)引元件的配合尺寸和對刀、導(dǎo)引元件在夾具上的位置尺寸；(4)夾具與機床聯(lián)系部分的聯(lián)系尺寸(D類)：車床上標出夾具與主軸端，銃刨床上夾具定位鍵；通常是以夾具上定位元件作為相互位置的基準。(5)夾具內(nèi)部的配合尺寸(E類)：定位元件與夾具體、襯套、鉆套等配合。四類技術(shù)要求（1）定位元件之間的相互位置要求：多個定位元件之間的相互位置要求或多件裝夾時相同定位

14、元件之間的相互位置要求；（2）定位元件與連接元件和（或）夾具體底面的相互位置要求：定位心軸軸線對底面的平行度；（3）導(dǎo)引元件和（或）夾具體底面的相互位置要求：鉆套軸線對夾具體底面的垂直度；（4）導(dǎo)引元件與定位元件間的相互位置要求：如鉆套軸線對心軸軸線的對稱度。工件內(nèi)壓力引起的變形內(nèi)應(yīng)力是指在沒有外力作用下或去除外力后，仍殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力。它對加工精度和表面質(zhì)量均有較大的影響，團此學(xué)習(xí)時應(yīng)注意以下幾點：內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生的主要原因和過程，內(nèi)應(yīng)力對加工精度影響的規(guī)律；減少內(nèi)應(yīng)力的工藝措施。內(nèi)應(yīng)力是由于金屬內(nèi)部發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。其主要原因是，工件各部分受熱不均或冷卻速度不同，造成收縮不均勻

15、而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，例如.鑄造毛坯，工件受力發(fā)生局部塑性變形或塑性變形不勻，而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，例如，鍛造毛坯、冷校直及切削加工等；材料的金相組織轉(zhuǎn)變的體積變化產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，例如，熱處理及磨削加工。要判明工件加工后因內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的工件變形趨勢，需因先判斷工件表面存在的是何種性質(zhì)的內(nèi)應(yīng)力一一拉應(yīng)力還是壓應(yīng)力。判斷的淮則是：若工件表面層體積欲縮小而受里層的限制時，則工件殘面層產(chǎn)生的是拉應(yīng)力；反之為壓應(yīng)力。消除內(nèi)應(yīng)力的措施有：進行時效處理（如高溫時效、低溫時效、熱沖擊時效、振動時效等）；合理安排工藝過程（如以熱校直代替冷校直，粗精加工分開等），改善零件結(jié)構(gòu)，如使壁厚均勻等。三大變形區(qū)的特點：第一變形區(qū)的變形

16、為發(fā)生在剪切滑移面內(nèi)的切滑移變形；第二變形區(qū)的變形為發(fā)生在切屑底層的擠壓、摩擦變形；第三變形區(qū)的變形為發(fā)生在靠近切削刃鈍圓及后刀面處的擠壓、摩擦變形和部分金屬的彈性恢復(fù)。什么是積屑瘤？積屑瘤形成的條件是？如何抑制積屑瘤？在切削速度不高又不能形成連續(xù)帶狀切屑的情況下，加工一般鋼料或其它塑性材料時，刀具前角很小或為負值時，工件、切屑的一部分金屬冷焊在刀具的刀尖和前刀面上代替刀具進行切削的硬塊稱積屑瘤。積屑瘤的形成與切削速度、工件材料及產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象的條件有關(guān)，所以控制積屑瘤的生長可以用如下措施：（1）降低切削速度、使切削溫度降低，粘結(jié)現(xiàn)象不易發(fā)生。（2）采用高速切削，使切削溫度高于積屑瘤存在的相應(yīng)溫

17、度。（3）采用潤滑性能好的切削液，可減少摩擦，控制粘結(jié)。（4）增加刀具前角.以減小刀屑接觸區(qū)的壓力。（5）提高工件材料硬度，可減少加工硬化傾向。切削加工中常用的切削液有哪幾類！它在切削中的主要作用是什么？切削加工中最常用的切削液有非水溶性和水溶性兩大類：（1）非水溶性切削液。主要是切削油，其中有各種礦物油（如機械油、輕柴油、煤油等卜動植物油（如豆油、豬油等）及加入油性、極壓添加劑配制的混合油。它主要起潤滑作用。（2）水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液和乳化液。該類切削液有良好的冷卻性能，清洗作用也很好。作用（1）潤滑作用：（2）冷卻作用。（3）具有良好的清洗碎屑的作用及防銹作用保護機床、刀

18、具、工件等不受周圍介質(zhì)的腐蝕。分析產(chǎn)生磨削燒傷的原因及其解決辦法磨削燒傷是因為磨削時：產(chǎn)生的磨削熱使磨削表面局部瞬時高溫加熱，使金屬材料達到相變或氧化溫度后產(chǎn)的。磨削深度愈大、砂輪速度愈高、工件速度愈低時，工件表面的溫度愈高；砂輪磨損大，山現(xiàn)糊塞時，易產(chǎn)生磨削燒傷。解決磨削燒傷可采取減少磨削熱和加快磨削熱傳出的措施，在磨削用量方面可采取減小磨削深度，并適當(dāng)增大工件速度的辦法；可采用較軟的砂輪或把冷卻液滲透到磨削區(qū)降溫的辦法。切削力的來源所以切削力的來源即為作用在前刀面上的彈、塑性變形抗力和摩擦力以及作用在后刀面上的彈、塑性變形抗力和摩擦力。如下圖所示人對切甥力（弓F,與）的影響呈鴕崎曲線變化當(dāng)

19、小較低時，I區(qū)內(nèi)隨著外的增加，匕將減小，主要是因為此區(qū)生長積呵病，租屑瘤由小利最大.他更除前角九自小到最大由，=左兀知.匕+TK由at'二理，*八,F¥一切削力國5）hU區(qū)為積居城由最大到消失區(qū),即%隨與的增加而變小，故切削力,耳耳）歸BJ區(qū)為無描落/，73或J1件來不及變形，即N,所以此區(qū)Y一切削力鳴外與乂【例5.2切削熱是怎樣產(chǎn)生和傳出的？主要受哪些因素影響？【答案】切削時切削層金屬發(fā)生蒙性變形以熱的形式釋放出來，切媽與前刀面之間、工件與后刃面之間曲烈的譚擦也產(chǎn)生大理的魏丹所以，切劑時的三個變形區(qū)是產(chǎn)生切削效的三個熱源心切削熱是由刀具、切屑.1件及周圍介質(zhì)傳出的，由它們將

20、切削熱帶走或從切削區(qū)傳導(dǎo)出去。切削熱可用物削時所做的切削功表:K即P1F,=q,%J略%式中有美因素對比削熱影響程度的排列順序依次為4中一1A其它因素對切削熱的影響和它I對切削力影晌的情辭相同二影詢切削熱吟出的因索有，工件材料的導(dǎo)熱系數(shù)顫大，由切屑幡工件傳出的熱盤就內(nèi)多；刀具材料的才熙系數(shù)曲大.由刀具傳出的期最就愈多；切削溫度電高,切削厚度放大，由切屑帶走的戒量就愈多：采用冷卻在能好的切削液和好的鹿莊方式可使切削熱能更多地傳出C定位誤差的組成：基準不重合誤差）和基準位移（位置）誤差（Y）基準不重合誤差（B）是指工序基準相對于定位基準在加工尺寸方向上的最大變動量，即工序基準與定位基準之間的聯(lián)系尺寸的公差?；鶞饰灰疲?/p>