1、 數(shù)控技術(shù)與編程課程設計說明書 虎鉗的設計專 業(yè) 名 稱：機械電子工程班 級：機電1241姓 名：李東生 黃泳淞 王喜勝學 號：28 24 22 指 導 教 師：職 稱：目 錄一、設計目的和要求41.設計目的42.設計要求4二、總體方案的擬定41.組員分工設計42使用的軟件53.方案的設計51）總體分析52） 方案5三、虎鉗底座的數(shù)控加工工藝及編程說明61. 虎鉗底座的零件圖工藝分析61)零件圖樣62. 加工工藝分析81.編程原點的確定82. 制度加工方案及加工路線83.工件的定位、裝夾與刀具的選用91）工件的定位及裝夾94.制定加工工藝卡105.編寫加工程序13四、滑塊的數(shù)控加工工藝及編程說

2、明171.滑塊的零件圖工藝分析171)零件圖樣172)精度分析192.加工工藝分析201）編程原點的確定202.）制度加工方案及加工路線202）制度加工方案及加工路線203.工件的定位、裝夾與刀具的選用201）工件的定位及裝夾202） 編程原點的確定203）對刀點和換刀點的選擇204）確定毛坯種類：215）刀具的選用214.制定加工工藝卡225.編寫加工程序25五、絲杠的數(shù)控加工工藝及編程說明281.絲杠的零件圖工藝分析281）零件圖樣282）.精度分析293）.確定毛坯種類：294）刀具的選擇：291）.選擇數(shù)控機床及數(shù)控系統(tǒng)302）.制作加工方案及加工路線301）.工件的定位、裝夾302）

3、.編程原點的確定313）.對刀點和換刀點的選擇311).主軸轉(zhuǎn)速（n）322).進給速度323).被吃刀量32六其它零部件37七.總裝配圖43八、爆炸圖44九. 設計心得45十. 參考資料46一、設計目的和要求1.設計目的通過數(shù)控編程與加工課程設計， 掌握利用所說學知識對被加工工件進行數(shù)控加工工藝分析、編制加工程序及確定加工方法等設計過程、內(nèi)容、方法及手段。培養(yǎng)學生綜合利用多學科知識獨立進行設計的能力，充分發(fā)揮學生的主觀能動性，提高自主創(chuàng)新，團結(jié)合作、組織協(xié)調(diào)能力以及專業(yè)軟件和計算機的應用能力等，為后續(xù)畢業(yè)設計奠定基礎(chǔ)。2.設計要求通過對虎鉗圖紙的三視圖可以了解到，虎鉗是由箱體件和軸類零件組成

4、，從設計圖中可以看出，其輪廓曲線一般由圓柱，平板及長方體等組成。在了解其結(jié)構(gòu)組成后利用三維軟件Solidworks，CATIA等畫出虎鉗的零件圖，并對其進行裝配，仿真及仿真加工等。二、總體方案的擬定1.組員分工設計 組員：李東生主要負責虎鉗底座的方案設計，零件的設計與加工，模擬仿真以及編寫程序。根據(jù)鉗工使用的實際環(huán)境，因此固定底座需承受較大應力為了提高前座底的力學性能使其具有較高的硬度和強度因此選取HT200，其最小抗拉強度為200Mpa，然后根據(jù)鉗座的零件圖樣畫出三維實體圖。分析精度，選用XK8140數(shù)控銑床進行加工。選擇加工方案粗車半精車精車。工件用虎鉗進行定位與裝夾。組員：黃泳淞主要負責

5、滑塊的方案設計，零件的設計與加工，模擬仿真以及編寫程序。根據(jù)零件圖樣，分析精度，根據(jù)鉗工使用的實際環(huán)境，因此滑塊需承受較大應力為了提高前座底的力學性能使其具有較高的硬度和強度因此選取HT200，其最小抗拉強度為200Mpa，然后根據(jù)鉗座的零件圖樣畫出三維實體圖。選用XK8140數(shù)控銑床進行加工。選擇加工方案粗車半精車精車。工件用虎鉗進行定位與裝夾。組員：王喜勝主要負責絲杠的方案設計，零件的設計與加工，模擬仿真以及編寫程序。根據(jù)零件圖樣，分析精度，絲杠的材質(zhì)需要調(diào)質(zhì)鋼，且經(jīng)過淬火高溫回火后，使其具有良好的綜合力學性能，考慮它的使用環(huán)境，其要求強度、韌性、塑性都要較高，因此選取45鋼，根據(jù)絲杠零件

6、圖畫出三維實體圖。選用數(shù)控車床及數(shù)控鉆床進行加工。2使用的軟件三部分主要運用了CAXA，Solidwords，UG,PROE等軟件進行設計，這次課程設計主要運用的軟件Solidwords,CATIA進行零件的設計，實體仿真和數(shù)控編程。3.方案的設計1）總體分析虎鉗，利用螺桿或者其他機構(gòu)柄使兩鉗口做相對移動而夾持工件的工具。一種由底座，鉗身，固定鉗口和活動鉗口，以及使活動鉗口移動的傳動機構(gòu)組成。其用途為；裝置在工作臺上，用以夾穩(wěn)加工工件，為鉗工車間必備工具之一。2） 方案 采用總-分-總的格式，先完成對各個小零件的加工，最后進行整體分析。數(shù)控加工的核心是工藝分析，因此在接下來的各大塊中將對各個零

7、件進行具體分析以及編程，并確定好所用機床和適合的加工方式，制定工藝卡片，在理論上完成對該減速器加工的論證，做到心中有數(shù)之后便能進行加工。三、虎鉗底座的數(shù)控加工工藝及編程說明1. 虎鉗底座的零件圖工藝分析1)零件圖樣2)精度分析(1)尺寸精度本例中精度要求較高的尺寸主要有：孔25,孔 17, 外圓2532長度200，194，22，8，3，和高度76，26，18等。對于尺寸精度要求，主要通過在加工過程中的準確對刀，正確設置刀補及磨耗，以及正確的制度合適的加工工藝等措施來保證。(2)形位精度本例中主要的形位精度有：內(nèi)孔 17， 25軸線對底面基準軸線的同軸度。對于形位公差精度要求，主要通過調(diào)整機床的

8、機械精度，制定合理的加公工藝及工件的裝夾、定位與找正等措施來保證(3)表面粗糙度本例中與滑塊下表面相配合的底面上表面粗糙度要求為Ra1.6um。對于表面粗糙度的要求，主要通過選用合適的刀具及其幾何參數(shù)，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來保證2. 加工工藝分析1.編程原點的確定根據(jù)編程原點的確定原則，該工件的編程原點取在完整工件的右端面與主軸軸線相交的交點上。2. 制度加工方案及加工路線1）選擇數(shù)控機床及數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)工件的形狀及加工要求，選用XK8140數(shù)控銑床進行加工。數(shù)控系統(tǒng)選用FANUCOi-TA。2）制度加工方案及加工路線本例采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工

9、左端，完成粗、精加工后，調(diào)頭加工另一端。 3）數(shù)控加工車削加工時，加工的起始點定在離工件毛坯2mm的位置。盡可能采用沿軸向切削的方式進行加工，以提高加工過程中的工件與刀具的剛性。3.工件的定位、裝夾與刀具的選用1）工件的定位及裝夾工件用虎鉗進行定位與裝夾。工件裝夾時的夾緊力要適中，既要防止工件的變形與夾傷，有要防止工件在加工過程中產(chǎn)生松動。工件裝夾過程中，應對工件進行找正。 2）編程原點的確定 由于工件在長度方向的要求較長，根據(jù)編程原點的確定原則，在裝夾方式一中工件左端面與主軸軸線的交點；在裝夾二中選擇工件右端面與主軸軸線的交點3）對刀點和換刀點的選擇對刀點的選擇原則1）要便于數(shù)學處理和簡化程

10、序編制2）在機床上找正容易；3）加工過程中檢查方便；4）引起的加工誤差小。在裝夾方式一中對刀點選擇工件的右端面與主軸的交點，即工件的編程原點；在裝夾方式二中對刀點仍選擇工件裝夾的右側(cè)端面與主軸的交點，在工件坐標系得左邊為X0，Z100；在裝夾方式三中對刀點選擇工件裝夾位置左側(cè)端面與軸線交點，工件坐標系的坐標為X0，Y0，Z0。 換刀點的選擇“換刀點”是為數(shù)控車床、數(shù)控加工中心等多刀加工機床的編程設定的，回為這些機床加工中途需更換刀具，故應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點（如加工中心機床，其換刀機械手的位置是固定的），也可以是任意的一點（如車床）。換刀點的

11、位置應設在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準。其設定值可用實際測量方法或計算確定。在裝夾方式一中換刀點在工件坐標系中的位置為X100 ，Z100；在裝夾方式二中換刀點在工件坐標系的的位置為X100 , Z100;在裝夾方式三中換刀點在工件坐標系的為位置選擇X0，Y0，Z100。4）確定毛坯種類：零件的材料為HT1200，盤類零件，精度等級為IT7，初步選擇加工方案粗車半精車精車，選擇料尺寸為d=72 l=16虎鉗底座加工刀具卡片產(chǎn)品名稱手壓閥零件名稱閥桿零件圖號01序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T01 10銑刀1零件表面2T02 11.8麻花鉆1鉆孔3T03 25麻

12、花鉆1鉆25孔4T04 8鉆頭1鉆M10底孔5T05 181鉸孔4.制定加工工藝卡經(jīng)過以上的分析，本課題的加工工藝列于下表中。吉林工程技術(shù)師范學院數(shù)空加工工藝卡片產(chǎn)品代號零件名稱零件圖號工藝序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間數(shù)控銑床工步號工步內(nèi)容（加工面）刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀量1銑刀銑各表面，臺階面等T01端面加工10005012鉆孔T02T03T04 11.85005013鉸刀鉸孔125005014鉆孔86005015精加工各表面及孔800.15編制李東生T06批準共（）頁 第（）頁審核工序卡1機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ0011工序號工序名稱材料1

13、粗銑各表面及臺階452鉆孔12253精加工各表面及孔加工車間設備型號夾具數(shù)控銑床虎鉗工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具1粗銑各表面及臺階面10銑刀游標卡尺2鉆各孔12；25；811.8825鉆頭3精加工各表面及孔編制李東生校對審定批準工序卡2機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ0011工序號工序名稱材料4鉆孔11.8HT2005鉆孔25加工車間設備型號夾具數(shù)控銑床虎鉗工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具4鉆孔10游標卡尺5精加工各孔及其表面臺階面等編制李東生校對審定批準工序卡3機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ001 1工序號工序名稱材料6粗加工各表面HT200加工車間設備型號夾具

14、 數(shù)控銑床虎鉗工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具6加工輪廓面10銑刀游標卡尺編制李東生校對 審定批準5.編寫加工程序手動編程O0001T0202M03 S600G00 X32 Z2 G71 U1 R0.5G71 P1 Q2 U0.5 W0.2 F0.5N1 G00 X0 G01 Z0 F0.2 X35 C2 Z-35 X40 C2 Z-35 X56.65 C1 Z-75 X40 C1 Z-80 X35 C2 Z-105 X33 C2 Z-115 X30 C2 Z-140 X26N2 Z-165G00 X100 Z100M05M30M03 S1500G70 P1 Q2 F0.08G00 X100 Z1

15、00T0303M03 S300G00 X32Z-140G01 X24.7 F0.2G00 X100 Z100T0404M03 S1200G00 X32G92 X25.5 Z-139 F0.2 X25 X24.7G00 X100 Z100T0303M03 S300G00 X32Z-165G01 X-0.1 F0.2G00 X100 Z100M30模擬加工編程按FANUC OiTA編寫的加工程序工序1O1200N8 T1 M6N10 G90 G54 G0 X-83.5 Y51.516 S3000 M03 N12 G43 H1 Z100. M07 N14 Z67.996 N16 G1 Z57.996

16、 F100 N18 G17 G2 X-75.931 Y65.5 I86.899 J-37.997 F800 N20 G1 Z67.996 F100 N22 G0 Z100. N24 X-83.5 Y36.33 N26 Z67.996 N28 G1 Z57.996 N30 G2 X-69.88 Y65.5 I86.899 J-22.811 F800 N32 G1 Z67.996 F100 N34 G0 Z100. N36 X-81.409 Y-5.196 N38 Z67.996 N40 G1 Z57.996 N42 Y0. F800 N44 G2 Y0.124 I80. J0. N46 G3 X

17、-81.407 Y14.017 I-4919.964 J7.642 N48 G2 X-80.793 Y24.009 I80. J0.102 N50 X-63.656 Y65.5 I84.192 J-10.489 N5370 G2 X45.959 Y45.842 I9.244 J-4.047 N5372 G1 Y58. N5374 Y65.5 F800 N5376 Z-53. F100 N5378 G0 Z100. N5380 X-83.5 Y35.005 N5382 Z-53. N5384 G1 Z-63. N5386 X-76. F800 N5388 X40.687 F1000 N5390

18、G2 X42.995 Y34.628 I0.501 J-4.19 N5392 G1 Y36.918 N5394 G2 X47.404 Y41.015 I5. J-0.96 N5396 G1 X50.959 Y41.02 N5398 Y58. N5400 Y65.5 F800 N5402 Z-53. F100 N5404 G0 Z100. N5406 M09 N5408 M05 N5410 M30 工序2四、滑塊的數(shù)控加工工藝及編程說明1.滑塊的零件圖工藝分析1)零件圖樣2)精度分析(1)尺寸精度本例中精度要求較高的尺寸主要有：外圓R34,內(nèi)孔 36, 28 長度17，8，34，62，33，5.

19、5，76，110和高度3，2，36，39，18，14，13，26等。對于尺寸精度要求，主要通過在加工過程中的準確對刀，正確設置刀補及磨耗，以及正確的制度合適的加工工藝等措施來保證。(2)形位精度本例中主要的形位精度有：孔36軸線和孔28軸線的同軸度公差。對于形位公差精度要求，主要通過調(diào)整機床的機械精度，制定合理的加公工藝及工件的裝夾、定位與找正等措施來保證(3)表面粗糙度本例中與底座上表面相配合滑塊的下表面的表面粗糙度要求為Ra1.6um。對于表面粗糙度的要求，主要通過選用合適的刀具及其幾何參數(shù)，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來保證2.加工工藝分析1）編程原點的確定由于工件在

20、長度方向的要求較低，根據(jù)編程原點的確定原則，該工件的編程原點取在完整工件的右端面與主軸軸線相交的交點上。2.）制度加工方案及加工路線選擇數(shù)控機床及數(shù)控系統(tǒng)1）根據(jù)工件的形狀及加工要求，選用XK8140數(shù)控銑床進行加工。數(shù)控系統(tǒng)選用FANUCOi-TA。2）制度加工方案及加工路線本例采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端，完成粗、精加工后，調(diào)頭加工另一端。3） 數(shù)控加工車削加工時，加工的起始點定在離工件毛坯2mm的位置。盡可能采用沿軸向切削的方式進行加工，以提高加工過程中的工件與刀具的剛性。3.工件的定位、裝夾與刀具的選用1）工件的定位及裝夾工件用虎鉗進行定位與裝夾。工件裝夾時的夾緊

21、力要適中，既要防止工件的變形與夾傷，有要防止工件在加工過程中產(chǎn)生松動。工件裝夾過程中，應對工件進行找正。 2） 編程原點的確定 由于工件在長度方向的要求較長，根據(jù)編程原點的確定原則，在裝夾方式一中工件左端面與主軸軸線的交點；在裝夾二中選擇工件右端面與主軸軸線的交點3）對刀點和換刀點的選擇對刀點的選擇原則1）要便于數(shù)學處理和簡化程序編制2）在機床上找正容易；3）加工過程中檢查方便；4）引起的加工誤差小。在裝夾方式一中對刀點選擇工件的右端面與主軸的交點，即工件的編程原點；在裝夾方式二中對刀點仍選擇工件裝夾的右側(cè)端面與主軸的交點，在工件坐標系得左邊為X0，Z100；在裝夾方式三中對刀點選擇工件裝夾位

22、置左側(cè)端面與軸線交點，工件坐標系的坐標為X0，Y0，Z0。 換刀點的選擇“換刀點”是為數(shù)控車床、數(shù)控加工中心等多刀加工機床的編程設定的，回為這些機床加工中途需更換刀具，故應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點（如加工中心機床，其換刀機械手的位置是固定的），也可以是任意的一點（如車床）。換刀點的位置應設在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準。其設定值可用實際測量方法或計算確定。在裝夾方式一中換刀點在工件坐標系中的位置為X100 ，Z100；在裝夾方式二中換刀點在工件坐標系的的位置為X100 , Z100;在裝夾方式三中換刀點在工件坐標系的為位置

23、選擇X0，Y0，Z100。4）確定毛坯種類：零件的材料為HT200，盤類零件，精度等級為IT7，初步選擇加工方案粗車半精車精車，選擇棒料尺寸為d=172.5）刀具的選用1）10.0銑刀虎鉗口臺階；2）12麻花鉆鉆12孔；3）24平頂鉆鉆24孔；4）8麻花鉆鉆M10底孔；滑塊加工刀具卡片產(chǎn)品名稱手壓閥零件名稱閥桿零件圖號01序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0110.0銑刀1虎鉗口臺階2T0212麻花鉆1鉆12孔3T0324平頂鉆1鉆24孔4T048麻花鉆1鉆M10底孔4.制定加工工藝卡經(jīng)過以上的分析，本課題的加工工藝列于下表中。吉林工程技術(shù)師范學院數(shù)空加工工藝卡片產(chǎn)品代號零件名稱零件圖

24、號工藝序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間數(shù)控銑床工步號工步內(nèi)容（加工面）刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進給速度背吃刀量110.0銑刀T01虎鉗口臺階500501212麻花鉆T02T03T04鉆12孔600501324平頂鉆鉆24孔60050148麻花鉆鉆M10底孔6002001編制黃泳淞審核批準共（）頁 第（）頁工序卡1機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ0011工序號工序名稱材料1粗銑輪廓面HT2002鉆孔20；28；3精加工輪廓面加工車間設備型號夾具數(shù)控銑床虎鉗工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具1粗銑輪廓面10銑刀游標卡尺2鉆孔20；28；30202830鉆頭10銑刀3精加工輪廓面編制

25、黃泳淞校對審定批準工序卡2機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ0011工序號工序名稱材料4粗銑各輪廓面HT2005銑倒角R3加工車間設備型號夾具數(shù)控銑床虎鉗工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具4粗銑各輪廓面10銑刀游標卡尺5精加工各輪廓面并銑出倒角R3編制黃泳淞校對審定批準工序卡3機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ001 1 工序號工序名稱材料6鉆孔28HT200加工車間設備型號夾具 數(shù)控銑床虎鉗工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具6鉆孔28切槽車刀游標卡尺編制黃泳淞校對 審定批準5.編寫加工程序O0002T0202M03 S600G00 X32 Z2G71 U1 R0.5G71 P

26、1 Q2 U0.5 W0.2 F0.2N1 G00 X0 G01 Z0 F0.2 X20 Z-22 X25 C2 Z-52 X30 C2 Z-72 X35 C2 Z-102 X40 C2 Z-137 X45 Z-142 X35N2 Z-175G00 X100 Z100M05M30M03 S1500G00 X32 Z2G70 P1 Q2 F0.08G00 X100 Z100T0303M03 S300G00 X32Z-22G01 X18.7 F0.2G00 X100 Z100T0404M03 S1200G00 X32G92 X19.5 Z-21 F0.2X19 Z-21 F0.2X18.7 Z-2

27、1 F0.2G00 X100 Z100T0303M03 S300G00 X32Z-17.5G01 X-0.1 F0.2G00 X100 Z100M30模擬加工編程%N8 T1 M6N10 G90 G54 G0 X42.409 Y33.195 S3000 M03 N12 G43 H1 Z100. M07 N14 Z42. N16 G1 Z32. F100 N18 G17 G2 X44.5 Y26.078 I-26.386 J-11.617 F800 N20 G1 Z42. F100 N22 G0 Z100. N24 X35.364 Y35.5 N26 Z42. N28 G1 Z32. N30 G

28、2 X39.841 Y22.337 I-19.341 J-13.922 F800 N32 X39.851 Y21.701 I-19.99 J-0.637 N34 G1 X39.853 Y-6.936 N36 Z42. F100 N38 G0 Z100. N40 X28.702 Y35.5 N42 Z42. N44 G1 Z32. N46 G2 X34.844 Y22.178 I-12.679 J-13.922 F800 N48 X34.851 Y21.701 I-14.992 J-0.478 F1000 N50 G1 X34.852 Y0. N1380 X35.065 N1382 Z-27.

29、N1384 G1 Z-37. N1386 Y28. F800 N1388 X35.064 Y27.65 F1000 N1390 X34.985 Y27.563 N1392 X34.973 Y27.038 N1394 X37. Y27.027 N1396 X44.5 F800 N1398 Z-27. F100 N1400 G0 Z100. N1402 M09 N1404 M05 N1406 M30 %五、絲杠的數(shù)控加工工藝及編程說明1.絲杠的零件圖工藝分析1）零件圖樣2）.精度分析本零件中精度要求較高的尺寸精度有：主要的尺寸有絲杠直徑322517.5179.524長度30，38，5，3，6，12

30、，59，35，5，197，275對于尺寸精度要求，主要通過在加工過程中的準確對刀，正確設置刀補及磨耗，以及正確的安排合適的加工工藝等措施來保證。本零件中的加工后的主要配合表面的粗糙度要求為Ra1.6 um，其他表面的粗糙度為Ra6.3um。對于表面粗糙度的要求，主要通過選用合適的刀具及其幾何參數(shù)，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來保證。3）.確定毛坯種類：零件的材料為鑄件，軸類零件，精度等級為IT8，初步選擇加工方案粗車半精車精車，鑄件的形狀如圖所示4）刀具的選擇：1）45°外圓車刀平端面及光整外圓。2）切槽刀切退刀槽。3）螺紋車刀加工M16矩形外螺紋。4）銑刀銑14

31、*14的面。5）4銑刀加工錐形裝配孔。箱體加工刀具卡片產(chǎn)品名稱機用臺虎鉗零件名稱絲杠零件圖號01序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0145°外圓車刀1平端面及光整外圓2T02切槽刀1切退刀槽3T03螺紋車刀1加工M16矩形螺紋4T04銑刀1銑14*14的面5T054銑刀1加工錐形裝配孔編制王喜勝審核批準共 頁第 頁2.制作加工方案及加工路線1）.選擇數(shù)控機床及數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)工件的形狀及加工要求，選用數(shù)控車床和選用數(shù)控銑床對其進行加工。2）.制作加工方案及加工路線工件采用兩次裝夾在XK8140A數(shù)控銑床完成14*14表面和錐形裝配孔，調(diào)頭加工另一端；在數(shù)控車床上加工軸螺紋及退刀槽

32、。3.擬定工藝路線：1）.工件的定位、裝夾 工件的設計基準為軸線，根據(jù)基準重合原則定位基準選擇與設計基準相重合選擇工件軸線，工件用電磁鐵進行定位與裝夾。加工孔時則采用六點定位進行裝夾。工件裝夾時的夾緊力要適中，既要防止工件的變形與夾傷，有要防止工件在加工過程中產(chǎn)生松動。工件裝夾過程中，應對工件進行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同軸。（見裝夾方式圖一圖二）2）.編程原點的確定 由于工件在長度方向的要求較低，根據(jù)編程原點的確定原則，在裝夾方式一中工件右端面與主軸軸線的交點；在裝夾二中選擇工件左端面與主軸軸線的交點； 3）.對刀點和換刀點的選擇對刀點的選擇原則（1）要便于數(shù)學處理和簡化程序編制（2）

33、在機床上找正容易；（3）加工過程中檢查方便；（4）引起的加工誤差小。在裝夾方式一中對刀點選擇工件的右端面與主軸的交點，即工件的編程原點；在裝夾方式二中對刀點仍選擇工件裝夾的右側(cè)端面與主軸的交點，在工件坐標系得左邊為X0，Z100；在裝夾方式三中對刀點選擇工件裝夾位置左側(cè)端面與軸線交點，工件坐標系的坐標為X0，Y0，Z0。 換刀點的選擇“換刀點”是為數(shù)控車床、數(shù)控加工中心等多刀加工機床的編程設定的，回為這些機床加工中途需更換刀具，故應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點（如加工中心機床，其換刀機械手的位置是固定的），也可以是任意的一點（如車床）。換刀點的位置應

34、設在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準。其設定值可用實際測量方法或計算確定。在裝夾方式一中換刀點在工件坐標系中的位置為X100 ，Z100；在裝夾方式二中換刀點在工件坐標系的的位置為X100 , Z100;在裝夾方式三中換刀點在工件坐標系的為位置選擇X0.Y0.Z0.3.確定加工參數(shù)加工參數(shù)的確定取決于實際加工經(jīng)驗，工件的加工精度及表面質(zhì)量，工件的材料性質(zhì)及形狀、刀柄的剛性等諸多因素1).主軸轉(zhuǎn)速（n）(1)高速鋼面銑刀加工平面時，主電機功率7.5KW，每齒進給量fz=0.040.06mm/z(查表P107表5-7),銑削速度v=40.5mm/r（查表P102表5-9），根據(jù)

35、公式n=1000v/D及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，主軸轉(zhuǎn)速取1200r/min.(2）高速鋼立銑刀加工槽時，銑削速度v=40.5mm/r,據(jù)公式n=1000v/D及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，主軸轉(zhuǎn)速取1200r/min.(3)高速鋼直柄麻花鉆鉆孔，切削速度v=24m/min,f=0.08mm/r, 根據(jù)公式n=1000v/D及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，主軸轉(zhuǎn)速取2500r/min.2).進給速度a) 粗加工時，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取進給速度f為0.07mm/r0,08mm/r。精加工進給速度一般選取粗加工進給速度的1/2。 刀具空行程的進給速度一般

36、取G00速度，或在G01時選取F800mm/minF1500mm/min。b鉆孔時0.08mm/r(查表P108表5-21).3).被吃刀量背吃刀量根據(jù)機床與刀具的剛性及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般取2mm5mm(直徑量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取12mm。4.制作加工工藝卡經(jīng)過以上的分析，本例的加工工藝列于下表中。吉林工程技術(shù)師范學院數(shù)控加工工藝卡片產(chǎn)品名稱和代號零件名稱零件圖號01工藝序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間0101三爪夾盤，虎鉗數(shù)控車。數(shù)控銑工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速r/min進給速度mm/min背吃刀量mm備注1光端面，車

37、外圓T011200422切槽刀T021200623螺紋車刀T0310004248銑刀T0410004254銑刀T05120042編制王喜勝批準年 月 日共 頁第 頁螺桿數(shù)控加工工藝卡（1）機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ0011工序號工序名稱材料1螺桿的加工HT200加工車間設備型號夾具XK8140A三爪夾盤工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具1平端面，車外圓。45°外圓車刀游標卡尺編制王喜勝校對審定批準螺桿數(shù)控加工工藝卡（2）機械加工工序卡零件圖號零件名稱文件編號第 頁PZ0013工序號工序名稱材料3銑削端面鑄件4銑削外圓5銑削棱柱加工車間設備型號夾具XK8140A三爪夾盤

38、工步號工步內(nèi)容刀具量具及檢具3銑削端面直柄立銑刀游標卡尺4銑削外圓5銑削棱柱6倒角編制王喜勝校對審定批準5.編寫加工程序手工編程O0003T0303G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S2000G99 G83 X-150 Y 34 Z10 R5 Q2 P2 F100 X-150 Y-34 X 150 Y-34 X 150 Y 34T0404G99 G83 Y 34 Z10 R5 Q2 P2 F100 Y-34G00 Z100G80 X0 Y0 M05M30O0004G90 G54 G40 G00 X0 Y0 M03 S1200 Z100M98 P100 L6 M05M30O100G41

39、 X-14 Y45 R37.5 D01G91 Z-20 F100G00 Z100G40 X0 Y0M99G90 G54 G40 G00 X0 Y0 M03 S1200Z100M98 P200 L6M05M30O200G41 X24 Y45 R27.5 D01G91 Z-20 F100G00 Z100G40 X0 Y0 M99模擬加工編程.按FANUC OiTA編寫的加工程序工序1N8 T1 M6N10 G90 G54 G0 X-144.5 Y5.995 S3000 M03 N12 G43 H1 Z100. M07 N14 Z16. N16 G1 Z6. F100 N18 G17 G2 X-14

40、4.023 Y13.632 I157.314 J-5.995 F800 N20 G1 Z16. F100 N22 G0 Z100. N24 Y-13.632 N26 Z16. N28 G1 Z6. N30 G2 X-144.5 Y-5.995 I156.837 J13.632 F800 N32 G1 Z16. F100 N34 G0 Z100. N36 X-138.506 Y-18.347 N38 Z16. N40 G1 Z6. N42 G2 Y18.347 I151.32 J18.347 F800 N44 G1 Z16. F100 N46 G0 Z100. N48 X-133.449 Y-18.