1、燒結磚廠生產工藝流程及原理燒結磚生產工藝過程總的來講有原料的制備、坯體成型、濕坯干燥和成品培燒四部分組成。各部分的重要性總的概括起來說，原料是根本，成型是基礎，干燥是保證，焙燒是關鍵。這四部分是互相依存關系。頁巖皮帶機配內燃料錘式破碎機破碎籠篩篩分雙軸攪拌機攪拌陳化庫陳化雙軸攪拌機攪拌(兩級)真空擠磚機擠出成型切條切坯分坯機械碼窯車回車線自然干燥隧道窯干燥焙燒成品出窯成品堆場。一、原材料（一） 原料化學成份評價某種物料是否能生產出燒結磚，其主要取決于它的物理性能，而化學成份對制品的性能具有間接的影響。在判斷原料性能時，化學的成份分析可以作為判斷的參考依據?；瘜W分析通常測定二氧化硅、三氧化二鋁、

2、三氧化二鐵、氧化鈣、氧化鎂、硫矸和燒失量等。SiO2（二氧化硅）是燒結磚原料中的主要成份，含量在5570%之間，超過此含量時，原料的塑性大為降低制品的強度極限。Al2O3（三氧化二鋁）在制品原料中的含量以1020%為宜，低于10%時制品的力學強度降低，高于20%時，雖然制品強度較高，但燒成溫度也高，耗煤量加大，并使制品的顏色變淡。Fe2O3（三氧化二鐵）是制磚原料中的著色劑，一般含量為310%為宜，含量過高時會降低制品的耐火度。CaO（氧化鈣）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出現(xiàn)，是一種有害物質，含量不宜超過10%，如含量過高時將縮小燒結溫度的范圍。當氧化鈣含量大于15%時，燒結范圍將縮小

3、25，給焙燒操作造成困難，其顆粒較大于2mm時更易形成酥磚或引起制品爆裂，可導致坯體嚴重變形，如吸潮、松解、粉化等。MgO（氧化鎂）原料中的含量不超過3%，越少越好，其化合物如硫酸鎂在制品中會產生一種白色的泛霜，影響產品的質量。SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超過1%，越少越好。硫矸在焙燒過程中的逸出，使制品發(fā)生膨脹和產生氣泡的原因。其它的含硫物也對制品有害，如硫酸鈣引起制品泛白和起霜，硫酸鎂能引起制品泛霜和膨脹。（二） 原料物理性能原料物理性能測試時，通常測定顆粒組成、可塑性、收縮率、干燥敏感性，燒結性等項目名稱。1、 顆粒組成：原料的顆粒組成就是不同角度的顆粒在制磚原料中含量的數(shù)量化。原

4、料顆粒的組成直接影響制磚的可塑性、收縮率和燒結性等性能影響很大，如果顆粒越細則可塑性越高，但收縮率也越大，干燥敏感性系數(shù)也越高。原料粒徑在小于0.05mm粉料稱塑性顆粒，粒徑在0.051.2mm稱為填充顆粒，粒徑在1.22mm稱為粗顆粒（骨架顆粒）。合理的顆粒組成應該是塑性顆粒占3550%，填充顆粒占2065%，骨架顆粒30%。2、 可塑性：原料加適量水分經攪拌和碾練之后，可以塑成任何形狀，這種特性稱為可塑性，原料的塑性指數(shù)表示原料是可塑狀態(tài)時含水率的變化范圍，并表示原料的可塑程度，其值等于液限與塑限之差?？伤苄噪m有利于擠出成型，但干燥和焙燒時容易產生裂紋，低塑性雖有利于干燥和焙燒，但又會給成

5、型帶來困難。如果可塑性在小于7時，不僅擠出成型困難，而且影響強度極限。一般適合塑性指數(shù)為715。但如果制品孔洞率越高，孔型復雜，壁薄成型時需要的指數(shù)也越高。粘土的塑性指數(shù)較高，有的可達25以上，煤矸石較低，有的不到7，泥質頁巖常為718。3、 收縮率：磚坯在干燥過程中，由于機械結合水的蒸發(fā)，使磚坯內的粒子互相靠攏，坯布體的體積有收縮的現(xiàn)象，此種情況稱為干燥收縮。這常以其收縮的長度結坯體原長度的百分比來表示，稱為干燥線收縮率。如果將干燥過的坯體加以焙燒，則在燒成過程中產生一系列物理化學反應和易熔雜質生成液態(tài)填充于顆粒之間，因而使坯體產生收縮，這種現(xiàn)象稱為燒成收縮，以其收縮的長度對干燥坯體長度的百

6、分比來表示，稱為燒成收縮率。在生產中，要求原料的線收縮率小于6%，否則應對原料進行瘦化處理。坯體的收縮率是一種重要的性質，收縮過大的制品干燥時不宜過急過快，否則容易產生開裂，影響產品質量。4、 干燥敏感性：磚瓦坯體含有大量水分，在干燥過程中，逐漸蒸發(fā)、干燥，其體積也逐漸縮小。但由于坯體內外干燥快慢不一致，外部干的快，內部干的慢，收縮也一致，外部收縮快，內部收縮慢。因此，坯體內部產生壓縮應力，坯體表面產生伸張應力，如干燥過程處理不當，坯體表面會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，這種現(xiàn)象稱為干燥敏感性。一般情況，泥料的塑性指數(shù)越高，其干燥的線收縮率和干燥敏感系數(shù)也越高。原料的干燥敏感性程度一般按照干燥敏感性系數(shù)的大小

7、來表示的。（三） 礦物相燒結磚所用的原料有許多種，過去主要是粘土、頁巖，現(xiàn)在有煤矸石、粉煤灰和各種廢渣，因此，礦物成分越來越復雜。但其礦物成分的主體仍然是石英、長石、粘土礦物(高嶺石、伊利石、蒙脫石等)、含鐵礦物、碳酸鹽礦物和有機質等，其主要化學成分仍然是SiO2 、Fe2O3 、CaO、MgO、K2O、Na2O、loss等。燒結磚的燒結溫度一般為9501050。最初反應從450左右開始，第一個反應產物是鐵酸鈣，之后，隨著溫度的升高，逐漸生成液相、固熔體(共熔物)、混晶和新礦物。首先要明確的是，在燒結磚的原料中，有些組分之間能產生化學反應，生成新礦物，有些組分之間不能產生化學反應，不能生成化合

8、物，只能形成固熔體、共熔體或混晶。(1) Fe2O3和SiO2之間,不能形成化合物，只能形成固熔體。(2)CaO、FeO、SiO2不能生成三元化合物。僅能生成硅酸鈣、鐵酸鈣。鈣的硅酸鹽和鐵酸鹽同F(xiàn)e2O3和SiO2，在11001185的條件下形成低共熔物。 (3)MgO、FeO、SiO2也不能形成任何三元化合物。燒結磚中的礦物相，因所用原料的不同而有很大差異，且與焙燒溫度、氣氛和磚的類型的不同也有差異，其中影響最大的是原料中CaO的含量。CaO含量低的原料，礦物相中不會出現(xiàn)硅灰石和鈣長石、鈣黃長石，而CaO含量高的原料中一定會出現(xiàn)硅灰石、鈣長石和鈣黃長石等含鈣礦物，這是普遍的規(guī)律。燒結磚是非均

9、質體，它是由不同的礦物組成的，其性質是組成礦物和微觀結構的綜合反映。不同的礦物相，性能會有差異，因此我們應重視燒結磚中礦物相的研究。（四）制磚原料的基本性能要求基本性能要求程度多孔磚和多孔砌塊要 求 范 圍名稱項目化 學 成 分SiO2(%)適宜允許55704580Fe2O3(%)適宜允許210315Al2O3(%)適宜允許1025530CaO(%)MgO(%)SO3(%)燒失量（%）允許允許允許允許0100503315顆 料 組 成2粘粒（%）適宜允粒（%）適宜允許3050106020砂粒（%）適宜允許&l

10、t;60可塑性塑性指數(shù)適宜允許913517收縮率干燥線收縮（%）燒成線收縮（%）允許允許3825干燥敏感性敏感性系數(shù)適宜允許12燒結性燒成溫度（）燒結溫度范圍（）適宜適宜950110050硬度普氏硬度系數(shù)適宜4其它自然含水率（%）自然容重（t/m3） 成型含水率（五） 原料處理1、陳化為了保證原燃材料穩(wěn)定性和物理性能，需要經過長時間的風化和均化后，使得原材料的部分物理性能得到改善和化學成分的均衡。在處理階段，原材料的破碎與均化的兩道工藝尤為重要，兩者直接關系到最終產品的質量，經過對部分廠家的內部對比試驗，原材料破碎經過籠篩篩選后的顆粒粒度大小直接影響到磚坯制成和燒成制品的收縮性，在按

11、新國標生產中，我們發(fā)現(xiàn)最容易產生偏差的是產品的收縮率，空洞尺寸變異，肋變形及有小裂縫，其它工藝及原材料都不變的情況下，而改變原材料籠篩孔徑變小后，燒制出來的制品就很少發(fā)現(xiàn)有這種現(xiàn)象，另外，我們經過對比試驗后發(fā)現(xiàn)直接開采出來使用的原材料經過細度調整后也容易發(fā)生上述現(xiàn)象，所以我們建議在執(zhí)行新國標生產的企業(yè)對原材料處理一定要又長時間的堆放風化均化后控制好破碎細度，當然細度變小后后會增加耗電量后設備磨損，但通過這種的調整，我們也提高了產品的合格率，也能相應地彌補增加的成本。原料的性質在建廠后已經是不可改變的因素，所以通過調整生產工藝來加強對原料處理是執(zhí)行新國標最容易也是最簡單的方法。陳化是很重要的一個

12、工藝環(huán)節(jié)，陳化目的是使水分滲入到顆粒內部，是原材料的水分能充分大島均勻一致，便于坯磚成型，提高磚坯的表面光度、強度，坯磚合格率也得到提高，同時可以相應降低產品收縮率。陳化四要素：粒度、水分、時間、溫度，粒度大小決定陳化的時間及效果，粒度越細水分越容易滲透陳化效果越好，時間也就相應縮短，同時經過陳化后粉料也相應增加，經過試驗，經過48h陳化后，經0.2mm篩篩余下降3.51%。相對來說，陳化含水率越高陳化效果越好，但一般陳化水分控制是由成型需水率來決定的，但其最高含水率不能高于成型含水率，一般控制在16%以下。時間對陳化效果的影響也是相當大，陳化時間越長粉料越多。陳化的溫度在我們南方來說相對容易

13、解決，廣西地區(qū)一般溫度都在10-25度之間，溫度對廣西地區(qū)影響不大，打在寒冷結冰地區(qū)，溫度對陳化效果影響就很快反應出來，必要時候要使用熱源來處理，企業(yè)應有四天存量以上容量的陳化庫。如果場地小，只能在破粉碎工藝上更嚴格要求一些，增加破碎、輥壓和多級攪拌的工序，目的是減小粒度，增加比表面積，使泥料能更充分地與水分接觸，縮短水分浸透泥料路徑，使泥料均勻而充分地濕透。2、破碎在燒結磚工藝中，原料破碎設備較為廣泛地采用了對輥類破碎設備及錘式破碎設備兩大類。通常條件下，采用對輥類破碎設備時，需要配置多級對輥機，形成粗中細三級破碎的工藝環(huán)節(jié)，才能適應較高產量及細度要求。生產工藝中，對輥類破碎設備對原料種類具

14、有較好的適應性，破碎產量高，即便原料含水量達到2O左右，對產量及細度的影響也較小。但采用粗中細三級破碎工藝，造成環(huán)節(jié)多，不利生產管理；其次，輥面磨損后間隙變大，粒度變粗，需要及時修磨輥面，這是對輥類破碎設備在生產實踐中的不足之處。采用錘式破碎設備時，一般考慮單級錘破機和回轉篩細成的原料處理工藝。生產中，允許進入錘式破碎機的原料含水率應低于8，否則，容易出現(xiàn)堵料。錘式破碎機的主軸轉速、回轉直徑、錘頭數(shù)量、錘頭硬度、錘頭與襯板間隙、篦板數(shù)量等參數(shù)，對破碎產量、破碎后篩下料中粉料的比例有很大的影響。燒結磚企業(yè)技術改造中，對處理同一種原料而言，破碎設備的選擇可以由原料的含水量確定。對自然含水率較高的原

15、料，建議采用對輥類破碎設備；而對原料水分能控制在10以內，并且含水率波動較小的原料，建議采用單級錘破機及回轉篩的方式。二、成型 選用的制磚原料通過制備處理之后，進入成型車間進行成型。我國的繞結磚的坯體成型方法基本上都采用塑擠出成型。  塑擠出成型又有三種方法。即塑性擠出成型；半硬塑擠出成型和硬塑擠出成型。這三種擠出成型方法是依據成型含水率的不同來區(qū)分的。當濕坯成型含水率大于16%（干基以下均為干基）時，為塑性擠出成型。當濕坯成型含水率為14-16%時為半硬塑擠出成型。當濕坯成型含水率為12-14%時為硬塑擠出成型。坯體成型包括：原料進入成型車間未進入擠出成型磚機之前的供料、攪拌、加水

16、與碾煉設備處理部分；經過成型磚機之后，成型出合格的泥條與濕坯部分。成型要做到制品的外形與結構，就是構成制品的形狀 與結構。因此常說成型是基礎。也就是說要求的制品外部形狀與結構是經過成型塑造出來的。即成型是制磚工藝中基礎的含義。因為成型出來的坯體質量好壞與成品磚外觀質量好壞有著直接關系。當成型車間成型出來濕坯之后，這種濕坯要進行脫水干燥。在燒結磚生產工藝中濕坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥兩種方式。濕坯采用自然干燥是將濕坯運碼放在自然干燥場地的坯埂上成垛，并人工進行倒碼花架，利用大氣進行自然干燥。使?jié)衽鳑鰰癯筛膳?。濕坯采用人工干燥，是設有人工干燥室進行濕坯干燥。人工干燥室又分為大斷面隧道式干燥室

17、和小斷面隧道式干燥室及室式干燥室三種形式進行人工干燥濕坯。這三種干燥形式不管采用哪一種都是人工或機械將濕坯碼放在干燥車上成垛。這時將碼成濕坯垛的干燥車進入干燥室進行干燥濕坯。干燥室的熱介質一般來自燒結窯的余熱或熱風爐。濕坯干燥不管采用哪種干燥方式和哪一種人工干燥形式，都必須遵循在干燥過程中保證坯體不變形，不干裂。如果濕坯在干燥中出了問題不能保證制品的外觀質量，廢品率高，產量下降，成品磚的成本增大，企業(yè)經濟效益就自然不好，所以，常稱坯體干燥是保證。這說明濕坯干燥在制磚工藝過程中的重要性。濕坯在干燥之后，殘余含水率小于6%的情況下，就將坯體進入焙燒窯中燒成。焙燒用的窯型普遍采用輪窯和隧道窯。采用輪

18、窯焙燒時由人工將磚坯碼放在窯道里成垛?；鹪诟G道里運行進行焙燒。采用隧道窯焙燒時由人工或機械將磚坯碼放在窯車上成垛。碼好磚坯垛的窯車從隧道窯窯頭進入由窯尾出來窯車上的磚坯被焙燒成磚。窯里的焙燒火焰不運行，而是窯車載著坯垛又被焙燒磚垛在窯里運行。無論采用輪窯或隧道窯進行焙燒磚坯都必須做到一不能把磚燒成欠火，成為生燒磚；二不能把磚燒成過火，焙燒成過火磚，成為焦磚。因此，常說制磚生產工藝中的焙燒是關鍵，來說明焙燒在制磚工藝過程中所占的分量。新標準提高了孔洞率的技術指標要求，對矩形孔的孔洞尺寸要求增加了磚坯成型難度，這對真空擠出機來說是要求比較高的。泥料經攪拌機的螺旋絞刀攪拌均勻，在輸送過程得到充分均化

19、，避免了因攪拌不均引起的坯體收縮不均，進而防止了磚坯在干燥、焙燒時產生裂縫。攪拌后的泥料經過抽真空排除孔隙中的空氣，進一步提高了泥料的可塑性。生產矩形孔多孔磚時，要適當增大擠出機的擠出壓力和真空度，成型水分一般應控制比原來低1-3個百分點，一般小于18%，混合料水分小了，要達到擠出強度，必然就需要更大的擠出壓力和真空度，擠出機選型在50型以上同時擠出壓力不低于3.0Mpa真空度-0.08MPa以上，這樣才能保證坯磚的強度和質量，為碼磚提供更好的基礎，否則由于孔洞率增加后下層的坯磚由于強度下降造成變型倒塌現(xiàn)象，影響碼磚效果或燒成影響。生產矩形孔多孔磚時，合理制作芯具也十分關鍵，它起著穿孔、調節(jié)各

20、部位泥料行走速度的作用，對于能否擠出合格磚坯有著直接影響，通過調整刀架、芯桿、芯頭等相關零件調整各部阻力，使泥料擠出速度盡量達到平衡。根據原料收縮率不同，選擇適宜的機口尺寸與切坯厚度，另外，可通過減小切坯鋼線尺寸改善成型坯體的外觀質量。這里提醒大家注意，由于模具芯頭芯桿是矩形與原來有所不同，其受力方向也不同，如果芯頭固定不牢，將會產生芯頭因受力有偏差問題產生扭轉或變位，影響擠出坯磚的形狀而達不到標準要求形成不合格品，所以在安裝芯頭時候一定要想辦法牢固它。三、干燥（一）一次碼燒干燥燒結磚工藝中，一次碼燒工藝因操作環(huán)節(jié)減少、勞動力費用降低、產品外觀質量提高等優(yōu)勢，得到廣泛應用。燒結磚廠技術改造中采

21、用一次碼燒工藝時，對干燥隧道窯的重要性，要有充分認識。燒結磚廠的經濟效益主要依靠高產量來實現(xiàn)，產量低，效益就差。而產量的高低基本上由干燥環(huán)節(jié)決定。燒結磚生產工藝構成中，干燥環(huán)節(jié)位于成型工段與燒成工段之間，采用一次碼燒干燥隧道窯后，生產連續(xù)性增強。干燥環(huán)節(jié)中，濕坯的干燥過程受到原料性能、濕坯含水量、濕坯結構、干燥介質、干燥設備等因素的影響。干燥周期與成型工段及燒成工段生產節(jié)奏有較大的差異，會對成型工段設備運轉率、燒成工段燒成周期及生產成本等方面產生較大的影響。一次碼燒干燥隧道窯對原料處理有一定的要求：必須對原料細度控制、廢渣摻配比例穩(wěn)定、混合料漲合均勻。否則，干燥過程及燒成過程中，廢品率增加。一

22、次碼燒干燥隧道窯的性能要滿足干燥質量的要求，要求濕坯不變形，不開裂，干燥均勻，干燥周期短，消耗熱量少。鑒于干燥環(huán)節(jié)中，濕坯的干燥周期與成型工段及燒成工段有節(jié)奏差異，現(xiàn)有較多的一次碼燒干燥窯工藝引進了自然干燥中靜停脫水的方式，將成型后的濕坯碼放在窯車上，在靜停線上停放一段時間。此時，濕坯水分減少，濕坯內水分均勻性增加，濕坯強度提高。濕坯含水量的降低，可適當提高干燥速率，從而提高干燥窯生產能力。靜停脫水作為一次碼燒干燥窯的輔助手段是可行的。需要注意的是，當生產規(guī)模較大時，成型后的靜停時間越長，所需窯車越多，停車位也需要越多。濕坯靜停車位增加，成品車位及空車位的數(shù)量也需要同步增加，否則，擠出機生產系

23、統(tǒng)就會受到牽制，高產量的優(yōu)勢得不到發(fā)揮。一次碼燒干燥隧道窯由窯斷面、窯長度及窯車面到窯頂高的距離確定，濕坯碼高一般低于l4層。對于年產6000萬塊(折普通磚)生產線，可采用2條干燥隧道窯，斷面應大于3.6m，長度80m左右。此外，需要關注干燥隧道窯風機的選擇，送熱風機及排潮風機的風壓、風量對干燥效果有較大影響。（二）碼坯注意事項在各類建筑用磚生產線上，窯車碼坯是磚廠生產的一個關鍵環(huán)節(jié)，是在窯車上按一定的碼坯方式與碼坯密度將磚坯碼放成磚垛。碼坯方式與碼坯密度是否合理，不僅直接影響干燥質量和焙燒質量，而且會影響窯爐的生產效率，是決定焙燒窯燒成質量的重要因素。在隧道焙燒窯生產工藝中，講究“七分碼三分

24、燒”，在具體的生產實踐中，要進行長期的摸索，以確定適用于生產的碼車方案。碼車方案的確定，要根據原料的具體情況確定，以利于燒成為原則，確保磚垛通風順暢。合理的碼車方案，不僅能使窯內氣流分布均勻，而且能增加磚坯在干燥和焙燒過程中的受熱面積，從而提高干燥和焙燒的生產效率和產品質量。碼坯方式分為：有垛間火道和無垛間火道兩種?；鸬朗侵概鞫馀c坯垛間、磚坯與磚坯間留設的間隙，做為火焰與氣流的通道。要根據產品品種與焙燒工藝的具體情況來確定是否留設。碼窯密度具體由原料的發(fā)熱量來決定，根據原料的發(fā)熱量適時碼垛的多少；但要微調為主，不宜頻繁變動。對于內燃磚，應確保在一定時間段內每一窯車上磚坯發(fā)熱量一致。這就要求及時

25、測定進入生產線的原料熱值，根據熱值變化情況調整窯車的碼坯量，減少因原料熱值波動而引起窯內溫度波動，影響到成品質量。不論何種碼車方案，都要做到邊密中稀，碼垛整齊、穩(wěn)固，盡量做到風道一致，磚垛不能東倒西歪，避免在窯內發(fā)生倒垛事故。磚垛的兩邊是碼車的關鍵，一定要控制好，不能歪斜，甚至突出窯車，造成磚垛不穩(wěn)、或磚垛擦窯墻。（三）磚坯的排潮和干燥磚坯的排潮和干燥過程主要就是從坯中排出水分，其包括排潮和干燥階段，主要是干燥階段，干燥階段又分加熱、恒速干燥、降速干燥、平衡等幾個階段。排潮主要是在常溫下通過空風流動帶走坯體表面大于空氣濕度的水分，一般來說該階段過程較短。隧道窯一般都采用干燥室來排潮和干燥，采用

26、來自預熱帶中的余熱空氣來進行排潮和干燥，氣流方向與坯磚入窯方向正好相反，高溫空氣首先進到處在干燥平衡階段的坯磚界，這樣要求預熱帶過來的氣體溫度和流量及速度要有很大的要求，首先要求配煤量適當，一般坯磚熱量控制在260-360Kcal/Kg為好，最佳290-330Kcal/Kg，這樣正常情況下燒成溫度一般控制在950-1050度左右，這產生的余熱溫度就不會過高；新國標生產的矩形孔磚由于孔洞率大肋相對來說變小，原材料在蒸發(fā)水分的脫水過程叫干燥收縮，干燥收縮率和干燥敏感性這是應該重視的一個指標，通常收縮率大于6%會帶來大量裂紋，影響成品率。圖3圖4顯示干燥收縮曲線和坯體（420頁）升溫曲線關系。在操作

27、上需注意，保障或協(xié)調好烘干燥系統(tǒng)的正常運作，包括查看各風機是否運轉正常，進出坯車的狀況等事項。干燥室一般情況下每次只允許裝入一車濕坯塊，應杜絕長時間的不進坯車、短時間內又連續(xù)推入數(shù)車的現(xiàn)象，最好向外拉一車干坯時就要在數(shù)分鐘內裝入一車濕坯。其次，向干燥室或焙燒窯內裝入坯車或往外拉出干坯或成品車時，室門或窯門敞開的時間應越短越好，做到快速開啟與關閉。再次，每次裝入濕坯時做到輕拉慢推，以確保坯垛的穩(wěn)定性不被破壞，裝入干燥室或焙燒窯前要檢查坯垛是否完好如初，符合裝入標準。發(fā)現(xiàn)有傾斜易倒或兩側、頂部凸出、超高現(xiàn)象時都要一一做修整。無論是人工碼坯還是機械碼坯，要點是便于烘干、利于焙燒、牢固穩(wěn)定。1、依照火

28、道標尺操作，確?？v橫火道的暢通，火道內禁扔坯塊等雜物。2、禁突出過多，頂部嚴禁超高碼放。做到上下垂直碼放，并且結構合理。3、上部的的縱橫牽拉環(huán)節(jié)要碼放到位，以確保其堅固穩(wěn)定性能。4、輕拿輕放，嚴禁猛烈磕摔坯塊。5、抓坯過程中藥剔除殘次品，含水率太高的一律要淘汰。6、坯機機械抓手在抓坯過程中，如果出現(xiàn)個別坯塊的脫落，應及時的補足，并做到頭對頭、縫對縫，工整如原樣。四、焙燒（一）燒成隧道窯燒結磚廠技術改造中，燒成隧道窯及窯車的費用占技改投資一半以上。此外，至干燥窯出來干坯，生產費用已達到生產成本的23，通過隧道窯燒成，獲得合格產品后，能收回生產成本并產生利潤，如產生廢品，不僅生產費用不能收回，還得

29、繼續(xù)承擔處理廢品的費用。由此可見燒成隧道窯在生產工藝中的重要地位。評價隧道窯的技術指標有三項：生產能力、產品質量及燒成熱耗。燒結磚廠技術改造中，當采用一次碼燒工藝時，燒成隧道窯與干燥隧道窯的窯車及窯斷面面積相同，但二者的熱工系統(tǒng)、窯體結構及長度不同。燒成隧道窯長度主要由年產量及原料的燒成周期確定。年產量越高，在一定的燒成周期內，在保證燒結磚熱工性能條件下，要求火行速度加快，通過隧道窯燒成的產品越多，因而隧道窯長度需要增加。不同原料有不同的燒成周期，因而隧道窯的長度也有不同。新建隧道窯生產線時，一般需要對主要原料及輔助原料進行化學成分、礦物組成的分析，并進行相應的土工實驗及熱工實驗，初步確定原料

30、的燒成溫度曲線，再通過相應的生產線進行試驗，最終確定窯爐的燒成周期和焙燒曲線。即便如此，隧道窯的結構、磚坯人窯水分、風機、熱工系統(tǒng)等因素會對燒成周期有影響，依然需要在生產實踐中進行調整。根據燒結磚工藝的要求，混合料中化學成分的含量要求如下:SiO2：5570 ，A1203：1025 ，F(xiàn)e203：2 10 ，CaO：<15 ，MgO：<5 ，SO3<5 ，K2O+Na20<3，燒失量：<10?；瘜W成分中SiO2及A12O3，對燒成溫度及燒成周期產生影響；含量較高時，應適當提高燒成溫度，含量較低時，可適當降低燒成溫度。其含量會影響燒成周期，進而影響到隧道窯的長度。絕

31、大多數(shù)磚瓦原料的燒成溫度在9001 050之間。很多原料中SiO2及A12O3含量偏低的燒結磚生產企業(yè)，燒成溫度為900950之間時，就能夠生產出高質量的產品，此時，隧道窯長度不宜過長。 、當前，燒結空心磚生產實踐中，燒成隧道窯規(guī)格一般是，截面為2.5 m3.0 m時，窯長為80 m110 m；截面為3.3 m 3.9 m時，窯長為90 m130 m；截面為4.6 m9.2m時，窯長為144m155m。隧道窯的長度由年產量及原料性能決定。當窯斷面、碼窯密度、最高燒成溫度、焙燒時間及燃料確定后，長度適宜的隧道窯可確保焙燒過程比較穩(wěn)定，能較好地適應進窯干坯含水量的波動、原料成分的變化，對提高產品產

32、量及質量有好處。如果繼續(xù)增加隧道窯長度，不僅增加冷熱煙氣的流程，增大隧道窯內阻力，加大熱工系統(tǒng)阻力，增加排煙風機功率消耗，同時增加了隧道窯、窯車及廠房的建設費用。長窯不是提高燒結空心磚產量的唯一條件。對于年產6 000萬塊(折普通磚)燒結空心磚生產線，可采用2條燒成隧道窯，窯斷面3.6 m3.9 m，長度130 m左右。當采用硅酸鋁纖維模塊吊平頂時。能有效地降低隧道窯造價。（二）隧道窯工作原理及其優(yōu)點隧道窯一般是一條長的直線形通道，兩側及頂部有固定的窯墻及窯頂（頂部有平頂和拱頂之分），底部鋪設的軌道上運行著窯車，窯車上裝載著燒成產品，依次窯車進車，窯尾出車。窯體構成了固定的預熱帶，冷卻帶，通常

33、稱為隧道窯的“三帶”。燃燒產生的高溫煙氣在隧道窯前端煙囪或在引風機的作用下，沿著隧道向窯頭方向流動，同時逐步地預熱進入窯內的制品，這一段構成了隧道窯的預熱帶。隧道窯的中間為燒成帶，在隧道窯的窯尾鼓入冷風，冷卻隧道窯內后一段制品，鼓入的冷風經制品而被加熱后，再抽出送入干燥窯作為干燥生坯的熱源，這一段便構成了隧道窯的冷卻帶。燒結磚隧道窯使用的燃料有固體、液體和氣體3種不同的燃料。目前我國大部分隧道窯使用的是固體燃料，也就是煤。稱作內燃燒結，有條件的地方也使用外燒結法，也就是油和氣作為燃燒原料。 隧道窯是連續(xù)化生產，中間沒有間斷期，燒成周期短產量大，不受自然天氣的影響，節(jié)約燃料。它主要是利用逆流原理

34、工作，因此熱利用率較高，與常規(guī)輪窯相比熱利用率高達50%左右。隧道窯生產可節(jié)省勞力，能改善勞動環(huán)境，可減少環(huán)境污染，操作簡便，裝卸產品便于實現(xiàn)機械化。減輕了工人的勞動強度。在提高產品質量上，與輪窯相比，減少了工人二次倒運，燒成溫度可控可調。容易掌控其燒成規(guī)律，破碎率較低。隧道窯和窯體內配套設備比較耐用，因為隧道窯與輪窯相比窯內不受急冷急熱的影響，所以窯體使用壽命較長，一般在5年內不大修。隧道窯在占地面積上與相同產量和規(guī)格的輪窯相比要少2/3。隧道窯與輪窯所用砌筑材料和配備設備不一樣。因此，投資造價要高于輪窯，但后期生產成本低于輪窯。（三）隧道窯的種類 隧道窯可按內寬、產量、結構、運轉自動化程度

35、等各項指標進行分類。 1、按隧道窯的斷面寬度分類 可分為3.0m，3.3m，3.6m，4.6m，4.8m，6.9m，7.3m，9,3m，10.3m等不同寬度的隧道窯。，窯道工作斷面(內寬)小于3m的，稱為小斷面隧道窯，34.5m的為中斷面隧道窯，大于4.5m的為大斷面隧道窯。2、按窯爐結構分類 （1）按窯頂結構可分成拱頂隧道窯，吊平頂隧道窯兩大結構。 （2）按窯體結構分類有全磚砌體結構窯體，有磚混結構加鋼立柱，鋼拉桿的窯體，也有鋼筋砼框架結構的窯體。 （3）組裝式，全纖維，楷裝結構窯體。 3、按窯型的單條產量分類 可分為年產標磚1.2億塊、8000萬塊、6000萬塊、5000萬塊、3000萬塊

36、、2000萬塊等多種規(guī)格型號。 4、按生產工藝方式分類 可分為一次碼燒、一次半碼燒和二次碼燒。 5、按運轉自動化程度分類 可分為全自動測控的隧道窯，半自動運轉的隧道窯，手動控制的隧道窯等。 （四）隧道窯的結構與生產（1）隧道窯按長度方向可分為預熱帶、焙燒帶和冷卻帶（包括保溫），通稱為隧道窯的“三帶”。對于一次碼燒隧道窯而言，在預熱帶前還有一個干燥段。如在干燥好的磚坯基礎上再用人工碼至燒成窯車上進行焙燒，稱為二次碼燒。（2）隧道窯內鋪設有軌道，裝載磚坯的窯車從窯進口端依次進入，與窯內氣流相對運動，窯車在軌道上進行，經預熱、焙燒帶加熱到即定燒成溫度，再經過保溫和冷卻帶出窯，即為成品。（3）焙燒用的

37、燃料，從焙燒帶的投煤孔或燃燒室、或燒嘴，進入窯內燃燒加熱燒結磚坯。廢氣從預熱帶經排煙孔煙道排出。冷卻制品后變熱的熱空氣，一部分由熱風抽出口抽出供干燥用，一部分進入焙燒帶作助燃用。（4）在焙燒隧道窯內，制品燒成溫度均在1000左右，在窯體結構選材上，需要在焙燒帶選用較好的耐火材料砌筑窯墻和窯頂，預熱帶和冷卻帶則可用較普通的耐火磚，或黏土、頁巖燒結磚。平吊頂隧道窯則采用倒T 形耐火混凝土吊板或吊梁，吊梁有混凝土和鋼結構吊梁。（5）為了窯爐密封保溫性能好，避免漏風對窯內焙燒過程的影響和高溫氣體對窯車下部金屬結構的影響，窯內兩側墻設砂封槽，槽內填充砂子，窯車兩側則有砂封板插入砂封槽內隔斷上下氣流的互相流動。在窯墻和窯頂均設有保溫隔熱耐火材料，使窯內的導熱系數(shù)變小，熱量不致流失，從而有效地進行熱源循環(huán)使用，達到節(jié)能降耗的目的。在隧道窯結構上設有余熱利用系統(tǒng)，將抽取的熱空氣供