1、 論文題目 五邊形凸臺(tái)零件加工分析畢業(yè)設(shè)計(jì) 2012年10月15日五邊形凸臺(tái)零件加工分析 緒論. 5 1零件分析.6 1.2 零件結(jié)構(gòu)分析.7. 1.3 零件精度分析9 2加工方案. 10 3 確定數(shù)控加工內(nèi)容10 4 數(shù)控工序加工工藝設(shè)計(jì).11 4.1 數(shù)控加工工序加工內(nèi)容精度分析11 4.2 數(shù)控工序加工工步設(shè)計(jì)及各工步走刀路線圖11 數(shù)控工序加工工步設(shè)計(jì)11 數(shù)控加工工序各工步走刀路線圖13 4.3 數(shù)控工序工藝系統(tǒng)選擇25 數(shù)控機(jī)床及機(jī)床參數(shù)的選擇25 數(shù)控加工刀具的選擇25 4.4 切削用量的選擇.27 背吃刀量、側(cè)吃刀量確實(shí)定27 數(shù)控加工夾具的選擇27 檢測(cè)量具的選擇.28 4.

2、5 編程相關(guān)點(diǎn)坐標(biāo)準(zhǔn)備29 4.6 程序編制及程序說明275程序的輸入及校驗(yàn)36 5.1 程序的輸入36 5.2 程序的校驗(yàn)36致 謝37.緒論這個(gè)五邊形凸臺(tái)數(shù)控加工工藝與編程中介紹了數(shù)控編程根底知識(shí)，對(duì)數(shù)控銑削及加工中心的加工工藝進(jìn)行了講述，并結(jié)合實(shí)例介紹了其編程技術(shù) 零件包括了數(shù)控加工中心的根本內(nèi)容，掌握了這些內(nèi)容一般加工零件沒有太大問題，零件的加工工藝和編程是大專數(shù)控專業(yè)的一次綜合考察。1零件分析1.1 零件材料分析由零件圖可知：零件材料為45鋼。1.2 零件結(jié)構(gòu)分析該零件為一個(gè)小型的板類零件，其毛坯尺寸為12410444mm。零件由帶圓角的矩形凸臺(tái)、帶圓槽的凸臺(tái)、五邊形凸臺(tái)，帶圓角的型

3、腔、通孔和兩個(gè)螺紋孔組成。其上的五邊形凸臺(tái)為內(nèi)接正五邊形。1.3 零件精度分析由圖紙可知零件的各尺寸精度要求均較高。零件毛坯留有一定的余量，凸臺(tái)及凸臺(tái)輪廓、型腔、通孔、螺紋孔等的精度要求較高，其中高精度要求的加工內(nèi)容為：帶圓角的矩形凸臺(tái)輪廓、帶圓槽的凸臺(tái)上外表、型腔、通孔，均為7級(jí)精度要求；螺紋孔為6級(jí)精度要求。2加工方案平面、平面輪廓在鏜銑類數(shù)控機(jī)床上的加工方法是銑削。經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT12IT14級(jí)指兩平面之間的尺寸。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT7IT9級(jí)?？准庸し椒ū葦M多，有鉆、擴(kuò)、鉸、鏜等。大直徑孔還可采用圓弧插補(bǔ)方式進(jìn)行銑削加工。孔的加工方式與其所能到達(dá)的精度有很緊

4、密的聯(lián)系。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前需要安排锪平端面和打中心孔工步。對(duì)螺紋加工，要根據(jù)孔徑大小采取不同的處理方式，一般情況下，直徑在M6M20mm之間的螺紋，通常采用攻螺紋的方法加工；M6mm以下，M20mm以上的螺紋只在加工中心上完成底孔加工，攻絲可通過其他手段進(jìn)行。該凸模零件由于是中小批量生產(chǎn)，從經(jīng)濟(jì)、時(shí)效等方面考慮銑六方在普通銑床上完成加工，余下的平面及凸臺(tái)輪廓、通孔、螺紋孔在XH714D立式加工中心上加工完成。該零件的機(jī)械加工工藝詳見表2-1：五邊形凸模070345#300板料12410444mm序號(hào)工序名稱工序內(nèi)容機(jī)床工 裝1下料下料：12410444mm氣割200mm鋼板尺2

5、銑粗、精銑六方至12010040mmX523數(shù)控加工銑各凸臺(tái)至圖紙要求XH714D200游標(biāo)卡尺銑兩個(gè)型腔至圖紙要求XH714D200游標(biāo)卡尺深度游標(biāo)卡尺攻螺紋孔至圖紙要求XH714D200游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑千分尺4去毛刺鉗工去毛刺5檢驗(yàn)照?qǐng)D檢驗(yàn)各部尺寸及形位公差6入庫清洗，涂油入庫三門峽職業(yè)技術(shù)學(xué)院工藝設(shè)計(jì)日期:共1 頁第 1 頁表2-1 五邊形凸臺(tái)零件機(jī)械加工工藝過程卡3 確定數(shù)控加工內(nèi)容由該零件的加工方案可知，零件需要下料、銑、鉆孔、攻螺紋等工序的加工，零件第一次粗銑銑六方，加工內(nèi)容較為簡(jiǎn)單，普通機(jī)床就可以保證其精度。并且加工過程中需要屢次裝夾，為了節(jié)約本錢，提高加工效率，選擇在普通銑床上加

6、工完成。粗銑主要是去除較大余量，并為數(shù)控銑削準(zhǔn)備精確定位基準(zhǔn)。各凸臺(tái)、孔距的精度要求較高，圓弧等的加工在普通機(jī)床上不易控制，其精度也難以保證。而這些工序的加工又只需單工位加工即可完成，故考慮在數(shù)控銑床或數(shù)控加工中心上進(jìn)行加工。分析零件的數(shù)控加工內(nèi)容及過程，知加工中所需刀具在10把左右，為了減少換刀時(shí)間，提高加工效率，確定第3工序在數(shù)控加工中心上加工。4 數(shù)控工序加工工藝設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)數(shù)控加工工藝實(shí)際就是設(shè)計(jì)各工序的加工工步，主要從精度和效率兩方面考慮。4.1 數(shù)控加工工序加工內(nèi)容精度分析本工序的工序圖如圖4所示：圖4 五邊形凸臺(tái)零件圖由零件的加工方案可知：本工序加工內(nèi)容中精度要求較高的有：帶圓角的矩

7、形凸臺(tái)的長(zhǎng)為,寬為，深為。帶圓槽的凸臺(tái)寬度為70，深為;兩型腔的長(zhǎng)、寬均為，深。通孔為。螺紋孔為右旋螺紋孔，孔深為，孔距分別為，。帶未注公差的須按GB1804-2000標(biāo)準(zhǔn)中的中等公差等級(jí)加工。4.2 數(shù)控工序加工工步設(shè)計(jì)及各工步走刀路線圖 數(shù)控工序加工工步設(shè)計(jì)根據(jù)全部加工外表按先粗，半精，再精加工分開進(jìn)行；在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的外表的原那么，以及對(duì)所要加工零件加工內(nèi)容的分析，確定如下加工序：粗銑各凸臺(tái)及凸臺(tái)輪廓；其走刀路線如表4至表所示：精銑各凸臺(tái)及凸臺(tái)輪廓；其走刀路線如表4至表4所示：粗、精銑兩型腔；其走刀路線如表表4所示：鉆中心孔；其走刀路線如表4所示：鉆12H7通孔

8、；其走刀路線如表4所示：粗?jǐn)U12H7通孔; 其走刀路線如表4所示：粗鉸12H7通孔;其走刀路線如表4所示：精鉸12H7通孔；其走刀路線如表4所示： 鉆螺紋底孔；其走刀路線如表4所示：10攻螺紋；其走刀路線如表所示： 具體的工步內(nèi)容及工步順序見表4數(shù)控加工工序卡片數(shù)控加工工序卡片夾具名稱零件名稱材料零件圖號(hào)機(jī)用虎鉗蓋板類45#鋼0703工步號(hào)程序編號(hào)0000100005使用設(shè)備XH714D車間數(shù)控車間工步內(nèi)容刀號(hào)刀量規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速Sr/min進(jìn)給速度F(mm/min)備注1粗銑10080帶圓角凸臺(tái),粗銑帶圓槽凸,銑帶圓槽凸臺(tái)、粗銑五邊形凸臺(tái)T01166973142精銑五邊形凸臺(tái)、精銑70凸臺(tái)

9、、精銑10080凸臺(tái)T0216697843粗、精銑215-15型腔T03610624鉆各孔中心孔T0431061855鉆12H7孔到11mmT05117241456粗鉸T061351087粗鉸T071331088精鉸12孔至圖紙要求T0812H71301069鉆螺紋底孔T09M10720108010攻絲T10M10-6H7201080表4-2-1 數(shù)控加工工序卡片 數(shù)控加工工序各工步走刀路線圖走刀路線可分為孔加工進(jìn)給路線和銑削加工進(jìn)給路線。在安排孔的加工走刀路線時(shí)，在保證孔的加工精度和外表粗糙度要求的同時(shí)，應(yīng)尋求最短路線；在安排輪廓銑削加工的進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)盡量沿著輪廓的切線方向切入切出。結(jié)合該

10、零件的材料，為提高外表精度，粗銑時(shí)可采用逆銑，精銑時(shí)采用順銑。該零件的數(shù)控加工走刀路線如表4-2-2至表4-2-12所示：表4-2-2 粗銑帶圓角凸臺(tái)走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)1程序號(hào)00002機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容粗銑帶圓角凸臺(tái)共 11 頁第1 頁粗銑10080mm帶圓角凸臺(tái)編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-3 粗銑70帶圓槽凸臺(tái)走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)2程序號(hào)00003機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容粗銑70帶圓槽凸臺(tái)共 11 頁第2 頁粗銑70帶圓槽凸臺(tái)編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走

11、刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-4 粗銑五邊形凸臺(tái)走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)3程序號(hào)00004機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容粗銑五邊形凸臺(tái)共 11 頁第3頁粗銑五邊形凸臺(tái)編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-5 精銑五邊形凸臺(tái)走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)4程序號(hào)00001機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容精銑五邊形凸臺(tái)共 11 頁第4頁精銑五邊形凸臺(tái)編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-6 精銑帶圓槽凸臺(tái)走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)5程序號(hào)00001機(jī)床型號(hào)XH71

12、4D加工內(nèi)容精銑70帶圓槽凸臺(tái)共 11 頁第5頁精銑70帶圓槽凸臺(tái)編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-7 半精銑、精銑帶圓角凸臺(tái)走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)6程序號(hào)00001機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容半精銑、精銑帶圓角凸臺(tái)共 11 頁第6頁半精銑、精銑10080帶圓角凸臺(tái)編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-8 粗銑型腔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)7程序號(hào)00005機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容粗銑型腔共 11 頁第7頁粗銑型腔編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀

13、點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-9 精銑型腔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)8程序號(hào)00001機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容精銑型腔共 11 頁第 8 頁精銑型腔編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-10 鉆各孔中心孔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)9程序號(hào)00001機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容鉆中心孔共11頁第9頁鉆各孔中心孔編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-11 鉆、鉸12H7通孔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)10程序號(hào)00001機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容鉆

14、、鉸共11頁第10頁鉆、鉸12H7通孔編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-12 攻螺紋孔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號(hào)3工步號(hào)11程序號(hào)00001機(jī)床型號(hào)XH714D加工內(nèi)容攻螺紋共11頁第11頁鉆、攻M10螺紋孔編 程校 對(duì)審 批符號(hào)含義抬刀下刀編程原點(diǎn)起刀點(diǎn)走刀方向走刀線相交鉸孔行切4.3 數(shù)控工序工藝系統(tǒng)選擇 數(shù)控機(jī)床及機(jī)床參數(shù)的選擇此零件為中小批量加工。故其毛坯可以在普通機(jī)床上完成粗加工，其余內(nèi)容在數(shù)控機(jī)床上加工。在普通機(jī)床上加工毛坯時(shí)，首先確定一個(gè)加工基準(zhǔn)面，以保證在加工時(shí)平行度的要求，為在數(shù)控機(jī)床上的加工準(zhǔn)備好定位基準(zhǔn)面。根據(jù)零件

15、尺寸和加工精度的要求，綜合分析現(xiàn)有機(jī)床可知XH714D立式數(shù)控加工中心適合于此工件的加工。XH714D立式數(shù)控加工中心的主要技術(shù)參數(shù)如表4-4-1：表4-4-1 XH714D加工中心主要技術(shù)參數(shù)表 數(shù)控加工刀具的選擇根據(jù)數(shù)控加工內(nèi)容，所需刀具有立銑刀、鍵槽銑刀、中心鉆、麻花鉆、鉸刀、機(jī)用絲錐等，其規(guī)格依據(jù)加工尺寸選擇。粗銑時(shí)銑刀直徑應(yīng)選小一些，以減少切削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率；精銑時(shí)銑刀直徑應(yīng)選大一些，以減少接刀痕跡?？紤]到兩次走刀間的重疊量及減少刀具種類，結(jié)合該零件加工實(shí)際，確定粗、精銑凸臺(tái)及其輪廓的刀具直徑都選為。其他刀具根據(jù)孔徑尺寸確定。常用的刀具材料有：高速鋼、硬質(zhì)合金、

16、工具鋼等。而生產(chǎn)中常用的刀具材料主要是高速鋼和硬質(zhì)合金兩類。考慮到該工序無需高速切削，為節(jié)約本錢，選擇使用高速鋼刀具。具體刀具見表4-4-2。表4-4-2 數(shù)控加工刀具卡片工步號(hào)刀具號(hào)刀具名稱刀具型號(hào)刀具補(bǔ)償值/mm備注直徑/mm長(zhǎng)度/mm補(bǔ)償號(hào)H補(bǔ)償號(hào)D1T0116立銑刀BT40-ER40-9016H01D012T0216立銑刀BT40-ER16-5016H02D023T036鍵槽銑刀BT40-ER11-506H03D034T043中心鉆BT40-ER40-453H04D045T0511鉆頭BT40-M1-4511H05D056T06BT40-M1-45H06D067T07BT40-M1-4

17、5H07D078T0812H7鉸刀BT40-M1-4512H7H08D089T09BT40-M1-100H09D0910T10M10絲錐BT40-G12-130M10H10D104.4 切削用量的選擇合理選擇切削用量的原那么是：粗加工時(shí)，以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工本錢；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工本錢。 背吃刀量、側(cè)吃刀量確實(shí)定背吃刀量和側(cè)吃刀量確實(shí)定主要根據(jù)機(jī)床、夾具、刀具、工件的剛度和被加工零件的精度要求來決定。由此原那么，再結(jié)合該工序所要保證的外表粗糙度要求，確定粗銑時(shí)的背吃刀量或側(cè)吃刀量取35mm；半精銑時(shí)背吃刀量或側(cè)吃刀量取1

18、.5mm；精銑時(shí)背吃刀量或側(cè)吃刀量取0.5mm. 數(shù)控加工夾具的選擇通過對(duì)各種夾具和零件加工過程的分析可知，確定此零件在數(shù)控加工中心上加工時(shí)選用隨機(jī)床附帶的機(jī)用虎鉗進(jìn)行裝夾。其裝夾示意圖如圖4-4-1所示：圖4-4-1 數(shù)控加工裝夾示意圖檢測(cè)量具的選擇在實(shí)際加工零件的質(zhì)量控制中，檢測(cè)是一個(gè)非常重要的環(huán)節(jié)。其中檢測(cè)量具是必不可少的，檢測(cè)直接影響著零件的合格與否。選擇測(cè)量器具的主要依據(jù)是被測(cè)量對(duì)象的數(shù)量、材質(zhì)、公差值的大小及外形、部位、尺寸大小等幾何形狀特點(diǎn)等，在確保測(cè)量精度的前提下，考慮具體的生產(chǎn)環(huán)境，測(cè)量工藝過程的可行性和經(jīng)濟(jì)性，所選測(cè)量器具或測(cè)量?jī)x器的精度應(yīng)與被測(cè)工件的加工精度相適應(yīng)。因?yàn)槭?/p>

19、小批量生產(chǎn)，應(yīng)當(dāng)優(yōu)先選用通用測(cè)量器具。結(jié)合該零件的檢測(cè)工程及精度，選擇的檢測(cè)量具如表4-4-3所示：表4-4-3 檢測(cè)量具表序號(hào)量具名稱數(shù)量用途1游標(biāo)卡尺1檢測(cè)內(nèi)徑、外輪廓寬度2深度游標(biāo)卡尺1檢3直角尺1檢測(cè)平行度和垂直度4內(nèi)徑千分尺1檢查孔直徑5百分表及表架各1檢測(cè)平行度6螺紋量規(guī)1檢測(cè)螺紋4.5 編程相關(guān)點(diǎn)坐標(biāo)準(zhǔn)備編程節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)如圖4-5-1，坐標(biāo)值見編程程序. 圖 4-5-1 編程節(jié)點(diǎn)坐標(biāo) 數(shù)控加工的程序及其說明% 程序開始符O0001主程序程序名G17G49G40G64G80G69G90; 平安代碼G91G28 Z0 回參考點(diǎn)T01M06 ; 選換一號(hào)刀G54G90G697M03 ; 快

20、速定位,主軸正轉(zhuǎn)G43H01Z50.M08 ; 建立刀具長(zhǎng)度正補(bǔ)償，冷卻液開G01Z0.F100; 下刀至工件上外表M98P00030002; 調(diào)用3次2號(hào)子程序G90G00Z50.;Z方向快速定位G00X-80.Y0.;快速定位G01Z0F150; 以 的速度下刀至工件上外表M98P00020003; 調(diào)用2次3號(hào)子程序G90G00Z50.; Z方向快速定位G00X-70.Y-35.; 快速定位G01Z0F200; 下刀至工件上外表M98P00020004; 調(diào)用2次4號(hào)子程序G90G01Z20.F200; 抬刀G49G00Z50.; 取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償M05; 主軸旋轉(zhuǎn)停止G91G28 Z0

21、 回參考點(diǎn)T02M06 ; 選換2號(hào)刀G54G90G697M03 ; 快速定位，主軸正轉(zhuǎn)G43H01Z50.M08 ; 建立刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償G01Z20.F100; 下刀G41G01X0Y-39.2705D02; 建立刀具半徑左補(bǔ)償G01Z84; 下刀精銑五邊形凸臺(tái)輪廓G01X-14.2658Y4.6353；X0Y15.;X14.2658Y4.6353;X8.8168Y-12.1353;X-17.7542Y-12.1353; G90G01Z20.; 抬刀G00X-50.Y0.; 快速移動(dòng)G01Z-10.0；下刀精銑帶圓槽凸臺(tái)輪廓G02X-35.7071Y35.R50.;G01X35.7071;G0

22、2X48.9898Y10.R50.;G01X45.;G03X45.Y-10.R10.;G01X48.9898;G02X35.7071Y-35.R50.; G02X35.7071Y-35.R50.;G01X-35.7071;G02X-48.9898Y-10.R50.;G01X-45.;G03X-45.Y10.R10.;G01X-70.;G90G00Z20.;抬刀G90G00X-70.Y40.;快速定位G01Z-15.F84;下刀精銑帶圓角矩形凸臺(tái)G01X40.0Y40.0;G02X40.Y-40.R10.0;G01Y-30.0;G02X50.0Y30.0R10.0;G90G00Z20.;抬刀G9

23、0G00X-70.Y40.;快速定位G01Z-15.F84;下刀精銑帶圓角矩形凸臺(tái)G01X40.0Y40.0;G02X40.Y-40.R10.0;G01Y-30.0;G02X50.0Y30.0R10.0;G01X100;G02X-50.0Y-30.0R10.0;G01Y30.0;G02X-40.0Y40.0R10.0;G01X70.0;G00Z20.0;抬刀G40G00X80.Y0;取消刀具半徑補(bǔ)償G49G00Z50;取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償M05;主軸旋轉(zhuǎn)停止G91G28Z0;回參考點(diǎn)T03M06;換3號(hào)刀G54G90G1062M03;快速定位，主軸正轉(zhuǎn)G43H03Z50.M08 ;建立刀具長(zhǎng)度正補(bǔ)

24、償G01Z0.F100;下刀M98P00020005;調(diào)用2次5號(hào)子程序G90G01Z30.F300;抬刀G90G00X28.5788Y-16.5;快速定位G90G01Z0.F100;下刀M98P00020005;調(diào)用2次5號(hào)子程序G90G01Z20.F300;抬刀G49G00Z50;取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償M05;主軸旋轉(zhuǎn)停止G91G28Z0;回參考點(diǎn)T04M06;選換4號(hào)刀G54G00G1061M03;快速定位G43H04Z80.M08 ;建立刀具長(zhǎng)度正補(bǔ)償G90G01Z50.F150;到達(dá)開始平面G98G81X-25.0Y-20.0Z-8.0R10.F85;鉆中心孔，回到開始平面G43H06Z5

25、0.;建立刀具長(zhǎng)度正補(bǔ)償G98G85X0Y0Z-43.R10. F108;鉸孔，回到開始平面G49G00Z50.;取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償M05;主軸旋轉(zhuǎn)停止G91G28Z0;回參考點(diǎn)T07M06;選換7號(hào)刀G54G90G00X0Y0S133M03;快速定位G43H07Z50.;建立刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償G98G85X0Y0Z-43.R10. F106;鉸孔G49G00Z50.;取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償M05;主軸旋轉(zhuǎn)停止G91G28Z0;回參考點(diǎn)T08M06;快速定位G54G90G00X0Y0S03;選換8號(hào)刀G43H07Z50.;建立刀具長(zhǎng)度正補(bǔ)償G98G85X0Y0Z-43.R10. F42.5;鉸孔G49G00

26、Z50.;取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償G91G28Z0;回參考點(diǎn)T09M06;選換9號(hào)刀G54G90G03;快速定位G43H08Z40建立刀具長(zhǎng)度正補(bǔ)償G99G83X25.Y20.Z-43.R20. Q112.4;鉆螺紋底孔X-25.Y-20.；G49G00Z50.;取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償M05;主軸旋轉(zhuǎn)停止G91G28Z0;回參考點(diǎn)T10M06;攻螺紋換10號(hào)刀G54G90G720M03;快速定位G43H09Z50.;建立刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償G98G84X25.Y20.Z-27.R5.F1.5;攻螺紋X-25.Y-20.;G49G00Z50.;取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償M30;程序停止并返回開始處O0002;2號(hào)子程序G91G

27、01Z-5.F314;增量方式下刀粗銑、半精銑帶圓角矩形凸臺(tái)G90G01X-60.Y50.;X-60.Y-50.;X60.Y-50.;X60.Y50.;X-60.Y50.;G42G01X-53.756Y0D01;G01X-50.0088Y-30.0075;G03X-40.0088Y-40.0075R10.;G01X40.0088;G03X50.0087Y-30.0075R10.;G01Y;G03X40.0088Y40.0075R10.;G01X-40.0087;G03X-50.0087Y30.0075R10.;G01Y-75.;0F300;M99；返回子程序O0003;3號(hào)子程序名G91G01

28、Z-5.F314; 增量方式下刀粗銑帶圓槽凸臺(tái)G90G42G01X-60.Y10.D01;G01X-45.;G02X-45.Y-10.R10.;G01X-48.9898;G03X-35.7071Y-35.R50.;G01X35.7071;G03X48.9898Y-10.R50.;G01X45.;G02X45.Y10.R10.;G01X48.9898;G03X35.7071Y35.R50.;G01X-35.7071;G03X-50.Y0.R50.;G40G01X-80.Y0.F200;M99；返回子程序O0004;4號(hào)子程序名G91G01Z;增量方式下刀粗銑五邊形凸臺(tái)G90G01X35.7071Y-35.;G03X48.9898Y-10.R50.;G01X45.G02X45.Y10.R10.;G01X;G03X35.7071Y35.R50.;G01X-35.7071;G03X-48.9898Y10.R50.;G01X-45.;G02X-45.Y-10.R10.;G01X100G03X-43.3013Y-25.R50;G03X47.697Y-15.R50.;G01X16.8234；G01X20.0726Y-5.;X36.3397;G02X36.3397Y5.