1、鋼結構加工制作施工方案(食堂、辦公樓)一、制作依據(jù)1、鋼結構制作安裝執(zhí)行設計施工圖及設計變更文件。2、鋼結構工程施工及驗收規(guī)范GB5020拄2001、建筑鋼結構焊接技術規(guī) 程GB50661-2011等規(guī)范的規(guī)定。二、材料要求及制作要點1、材料要求(1)、材料驗收A、全部鋼材(板材和型材)須具有質量證明書，品種、規(guī)格型號及性能須符 合現(xiàn)行國家標準和設計要求。不符合要求的鋼材不準在本工程中使用；當對鋼材的 質量有疑義時，會同業(yè)主、工程監(jiān)理按國家現(xiàn)行的有關規(guī)范標準進行抽檢。鋼材檢 驗執(zhí)行碳素結構鋼 GB700- 2006標準、一般結構鋼熱鍍鋅鋼板及板帶 GB2518-200&B、焊接材料對Q235B

2、t鋼及Q235Bt鋼與Q345Bt鋼一手工焊接時，采用E43XX 型焊條、自動焊接時，采用 H08A焊絲及相應焊劑、對 Q345B號鋼一手工焊接時， 采用E50XX型焊條、自動焊接時，采用 H10Mn2呈絲及相應焊劑；連接材料、涂裝 材料，須具有質量證明書，并符合設計要求和國家現(xiàn)行有關規(guī)范的要求。焊接材料根據(jù)設計要求及焊接工藝評定的結果進行選擇，檢驗執(zhí)行碳鋼焊 條GB/T5117- 2012、埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑 GB/T5293-1999。(2)、材料管理A、鋼材的保管各種材料應按規(guī)格和用途分類堆放，為防止變形及泥污銹蝕，板材和型材存放 應離地墊平，同時對所有進廠的鋼材依要求進行標識，以防

3、誤用、混用。B、焊接材料的使用與保管a、焊接材料的使用要求焊接材料使用前應校驗合格證、出廠日期等。對于焊絲銹跡嚴重，焊條嚴重 受潮，焊劑粘結成餅，無論技術文件如何，應一律判定為不合格，不能使用。b、焊接材料使用前應按說明書規(guī)定的烘焙溫度和時間進行烘焙，如無特殊說 明焊條烘焙溫度為250300c左右，烘焙24小時；焊劑烘焙溫度為250c左右， 烘焙24小時，烘焙應由經過培訓的專人操作，且做好烘焙記錄。c、焊接材料必須存放在干燥、通風良好的室內倉庫中，且在倉庫內不允許放 置有害氣體和腐蝕介質，保持室內清潔，防止潮濕、霉變、銹蝕。三、通用部分1、制作程序材料驗收一平直矯正一放樣、號料一切割下料一制孔

4、一組裝一焊接一變形矯 正一（成品）檢查一除銹、涂裝、編號一構件驗收。2、材料的平直和矯正A、對變形超過驗收規(guī)范允許值的鋼材，在劃線下料之前須預以矯正。矯正采 取機械矯正和加熱矯正兩種方法。除采用上述幾種方法矯正外，尚可采用人工矯正。B、矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得超過0.5mm項允許偏至（mm圖例1鋼板的局 部平面度t w 141.5! t14.1.01型鋼彎曲 矢高1/10005。角鋼肢的 垂直度槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80b/IOO20b/100雙肢栓接角鋼的 角度不得大于 9G鋼材矯正后的允許偏差符合下表的規(guī)定。工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度3、放樣、號料和切

5、割A根據(jù)施工圖的要求和具體情況，用 1:1的比例把構件的形狀和尺寸劃到放 樣平臺上，對較復雜的不規(guī)則形狀，繪制幾何圖形，得到實樣后，再依據(jù)實樣制作樣板或樣桿，作為切割、彎制、制孔等加工的依據(jù)。樣板、樣桿應編上零件號，放 樣和樣板、樣桿的允許偏差符合下表。放樣和樣板（樣桿）的允許偏差表項目平行線距離和分段尺寸寬度、長度對角線差孑L 距加工樣板的角度允許偏差（mm）+ 0.5+ 0.51.0+ 0.5+ 20B、放樣時，先劃出構件的中心線，然后劃出零件尺寸線及切割線，得出實樣 實樣完成后，須復查其主要尺寸，若有差錯應及時改正。氣割余量表項次加工方法加工余量（mm）1氣割后刨邊或端銃加工452剪切后

6、刨邊或端銃加工34G焊接構件放樣時，根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、 刨邊、銃平等加工余量。焊接收縮余量結構類型焊件特征和板厚焊接收縮量（mm）鋼板對接各種板厚長度方向每米焊縫0.7 mm；寬度方向每米焊縫1.0 mm。加工余量表項次材料厚度（mm）割縫寬度留量（mm）11012210 202.5320 403440以上4D號料的允許偏差符合下表的規(guī)定。號料的允許偏差項目允許偏差（mm）零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5E、型鋼采用氧氧-乙快切割。氣割前將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后清除熔渣和飛濺物。F、氣割和機械剪切的允許偏差分別符合下表的規(guī)定氣割的允許

7、偏差項目允許偏差（mm）零件寬度、長度+ 3.0切割面平面度0.05 t且不大于 2.0割絞深度0.2局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度。機械剪切的允許偏差項目允許偏差（mm）零件寬度、長度+ 3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.04、制孔A、制孔方法：普通鋼結構安裝孔，用立式鉆床鉆孔，為C級螺栓孔。高強度螺栓孔，采用鉆模鉆孔。為 A、B級螺栓孔B、構件上鉆床鉆孔不便時，用磁座鉆鉆孔。C、制孔質量：A B級螺栓孔具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Raw 12.5 m； C級螺栓孔孔壁表面粗糙度 Raw 12.5螺栓孔徑和孔距的允許偏差分別符合下表的規(guī)定。A B級螺栓孔徑的允許偏差序號螺栓公稱

8、直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差110 180.00-0.21+ 0.180.00218 300.00-0.21+ 0.210.00330 500.00-0.25+ 0.250.00C級螺栓孔孔距的允許偏差項目允許偏差（mm）3000同一組內任意兩孔間距離+1.0+1.5一一相鄰兩組的端孔間距離+1.5+2.0+2.5+3.0注：1、在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2、對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3、在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；4、受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。D螺栓孔孔距的偏差超

9、過允許偏差時，采用與母材材質相匹配的焊條補焊后 重新制孔。5、組裝A、組裝原則：組裝時，先要根據(jù)結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定 構件的組裝順序；復雜部位和不易施焊的部位需制定工藝裝配措施，規(guī)定先后組裝 順序，嚴禁不按順序組裝和強力組對。B、組裝前，零件、部件應經檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊 3050mm 范圍內的鐵銹、毛剌、污垢、水等須清除干凈。G構件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。胎具及組裝出的首件須經過 嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。鋼梁在安裝前應進行預拼接。D連接板是整個鋼結構施工的關鍵部分，連接板切割完畢后對其上的其它連 接部件進行焊接，先焊接腹板上的加強筋板，再

10、焊翼板上的支撐牛腿，注意裝配勁 板時須嚴格頂緊，以免造成焊接后翼板內縮，影響安裝。裝配連接板時須以腹板中 心線為基準，柱腳板偏斜量2mm接點板件焊完后，對于變形部位須進行矯正。E、焊接連接制作組裝的允許偏差符合下表規(guī)定：焊接連接制作組裝的允許偏差（mm搭接長度a+5.0縫隙1.5型鋼錯位連接處其他處箱形截面高度h+2.0寬度b+2.0垂直度b /200 ,且不應大于 3.0TTF、當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整。G支撐鋼構件的允許偏差見下表。支撐系統(tǒng)鋼構件的允許偏差項目允許偏差(mm)構件長度(L)+5.0構件兩端最外側安裝孔距離(L1)+3.0構件彎曲矢高L

11、/1000 10.06、焊接及焊接質量要求A、焊工須經過考試合格并取得合格證書，且必須考試合格項目及認可范圍內 施焊。埋弧自動焊必須由專業(yè)操作工操作，嚴禁無證人員操作。B、焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過 的渣殼。C、焊條、焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配須符合設計要求及國家現(xiàn)行標 準的規(guī)定。焊條、焊劑等在使用前要按產品說明書及焊接工藝文件的規(guī)定進行烘焙 和存放。D施焊前焊工須復查焊件接頭質量和焊區(qū)的處理情況；當不符合要求時，經 修整合格后方可施焊。E、焊接時焊工須遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。F、定位焊所采用的焊接材料型號，與焊件材料相匹配；

12、焊縫厚度不宜超過設 計焊縫厚度的2/3,且不大于8mm焊縫長度宜大于25mm定位焊間距宜為500 600mm定位焊位置應布置在焊道以內，并應由持合格證的焊工施焊。若發(fā)現(xiàn)焊縫 上有氣孔或裂縫，須清除干凈后重焊。定位焊的電流應提高10%15%,以減少問 斷焊接中夾渣等缺陷。交叉焊縫宜離開 50mn&右進行定位焊。G定位焊縫焊接后進行正式焊接，避免停頓、休息和過夜。H、多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后及時清理檢查，清除缺陷后再焊 下層焊道，每層焊縫金屬的厚度不大于 5mmI、角焊縫轉角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm角焊縫 端部不設引弧和引出板的連續(xù)焊縫， 起落弧點距焊縫端部

13、宜大于10mm且應填滿弧 坑。J、焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間平緩過渡；加工成凹形的角焊縫， 不得在其表面留下切痕。K、型鋼對接連接：型鋼的對接連接接頭位置應考慮對受壓部位的桿件，可用 直焊縫；對受拉部位和受拉桿件，應用斜切接口，一般為450斜面接口。L、焊接完畢，焊工清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物， 檢查焊縫外觀質量。 檢查合格后在工藝規(guī)定的焊縫位置及部位打上焊工鋼印。M焊縫外觀質量和外形尺寸符合國家現(xiàn)行標準鋼結構焊縫外形尺寸、鋼 結構工程施工質量驗收規(guī)范的相關要求。N、焊縫感觀達到：外形均勻、成型良好，焊道與焊道、焊道與母材金屬問過 渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。O焊縫焊腳高

14、度符合設計文件和鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范(GB50205 2001)、建筑鋼結構焊接技術規(guī)程(JGJ81 2011)的規(guī)定。P、碳素結構鋼在焊縫冷卻到環(huán)境溫度、低合金結構鋼焊縫在完成焊接24h以后，方可進行焊縫探傷檢驗。鋼梁、鋼柱的 H型鋼及梁柱接頭為二級焊縫。焊縫 內部缺陷分級及探傷方法應符合設計文件和現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探和探傷結果分級法 GB11345-2013或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 GB3323-87 的規(guī)定。Q焊縫出現(xiàn)裂紋或探傷檢驗不合格時，焊工不得擅自處理，須查清原因，訂 出修補工藝后方可處理。R焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。當超過兩次時，須按返修工

15、藝 進行。7、成品構件的矯正鋼構件局部矯正采用冷熱兩種矯正方法進行。冷矯正采用機械矯正方法，熱矯 正米用加熱方式。8、涂裝、編號A、鋼結構的除銹和涂裝在制作質量檢驗合格后進行。B、鋼構件除銹采用噴射石英砂除銹，除銹等級不低于Sa2級。鋼結構表面的的除銹方法和除銹等級符合下表的規(guī)定：除銹方法和除銹等級除銹方法噴射或拋射除銹手工和動力工具除銹除銹等級Sa2Sa2 1/2Sa3St2St3C、除銹的質量要求符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)的規(guī)定。D需要涂裝的表面在涂裝前必須是完全干燥，沒有毛刺、焊接噴濺物、溶劑、銹蝕、疏松的氧化皮、泥土、灰塵、油脂、油污、鹽和其

16、他雜物。E、如果表面暴露于污染空氣環(huán)境中，就要在噴射清理之前或電動工具清理之 前用干凈的水將表面清洗干凈。F、鋼構件在除銹完成后除 A列1 2線，C列12線、6-18線，D列1 2 線范圍內的鋼梁、鋼支撐等構件刷防火涂料外。其他區(qū)域的構件均涂刷環(huán)氧富鋅底 漆一道，二道環(huán)氧云鐵中間漆，兩遍氯化橡膠漆。G當天使用的涂料在當天配置，并不得隨意添加稀釋劑。H、涂裝時的環(huán)境溫度和相對濕度符合涂料產品說明書的要求，當產品說明書 無要求時，環(huán)境溫度宜在538c之間，相對濕度不大于85%I、構件表面有結露時不得涂裝，涂裝后 4h內不得淋雨。J、施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝。安裝焊縫處留出30- 50mm暫

17、不涂K、與混凝土接觸或埋入其中的部件在有關圖紙中未注明涂漆的，不進行涂裝。L、油漆工作必須進行外觀檢查、涂層厚度檢查、涂層附著力檢查，其結果必 須符合設計及業(yè)主檢驗要求。M涂裝完畢后，在構件上標注構件的設計代號。9、構件驗收A、鋼構件制作完成后，按施工圖和鋼結構施工質量驗收規(guī)范(GB50205-2001) 的規(guī)定進行驗收。B、鋼平臺、鋼梯和防護欄桿外形尺寸的允許偏差符合下表的規(guī)定：鋼平臺、鋼梯和防護欄桿外形尺寸的允許偏差項 目允許偏差(mm)檢查方法圖例平臺長度和寬度+ 5.0用鋼尺檢查平臺兩對角線差(11-12)6.07平臺支柱高度+ 3.0.1*111U :f平臺支柱彎曲矢高5.0用拉線和

18、鋼尺檢查平臺表面平面度(1m范圍內)6.0用1m直尺和塞尺檢查梯梁長度1+ 5.0用鋼尺檢查鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差（mm）項 目允許偏差實腹梁兩端最外側安裝孔距離+ 3.0構件連接處的截面幾何尺寸+ 3.0柱、梁連接處的腹板中心偏移2.0受壓構件（桿件）彎曲矢高1/1000,且不應大于10.0四、H型鋼制作1、制作程序鋼板平整一號料切割一翼緣板、腹板拼接一無損檢測一對接板平整一 H型鋼組 對一角縫焊接一翼緣矯正機矯正一無損檢測一端部切割、連接板配鉆一連接板組焊一噴沙、摩擦面處理一檢查驗收一構件編號進行下道工序。2、制作要點及要求（1）、鋼板平整由于鋼板在運輸過程中會出現(xiàn)不同程度的變形

19、，如不進行平整會影響下料、切割的精度。為此，將鋼板吊放在平臺上，用 2米長的水平尺進行檢查，當最大問10 隙5mnW,該鋼板須進行平整，平整在輾床上進行，平整后鋼板不平度 2mm注 意鋼板平整時，須逐漸輾壓，使其逐步恢復到平整狀態(tài)。鋼板矯正后的允許偏差符合本方案普通鋼結構制作部分“鋼材矯正后的允許偏差表”中的相關規(guī)定。(2)、號料、切割將平整度合格的鋼板吊放在切割胎架上，按相應的排料圖進行號料，號料時 遵循三線制，即基準線、檢查線、切割線。大幅面板件切割采用半自動切割機進行， 對于采用半自動直線切割的板件，號料時可預留 2mm勺切割余量。由于板件切割線 較長，板件幅面較窄，切割后易產生旁彎。因

20、此，對于多條同一規(guī)格的板件宜采用 多頭直線切割機一次性切割。號料、切割的允許偏差符合本方案普通鋼結構制作中 的相關規(guī)定。焊接收縮余量結構類型焊件特征和板厚焊接收縮量(mm)鋼板對接各種板厚長度方向每米焊縫0.7 mm；寬度方向每米焊縫1.0 mm。實腹結構斷面高w 1000mm , 且板厚w 25mm四條焊縫每米收縮0.6 mm,焊透梁的高度收縮1.0 mm,每對加勁焊縫的 長度”縮0.3 mm。斷面高0 1000mm , 且板厚25mm*四條焊縫每米收縮1.4 mm,焊透梁的高度收縮1.0 mm,每對加勁焊縫的 長度”縮0.7 mm。斷面高1000mm的各種材料四條焊縫每米收縮0.2 mm,

21、焊透梁的高度收縮1.0 mm,每對加勁焊縫的長度”縮0.5 mm。(3)、翼緣板、腹板拼接A、焊接H型鋼翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不小于 200mm翼緣板拼接 長度不小于2倍的板寬；腹板拼接寬度不小于 300mm長度不小于600 mmB、將切割好的翼板或腹板吊放在焊接平臺上，按相應的對接編號組對，清理 干凈切割毛刺及飛濺物，打磨焊道兩側的坡口，保證所要求的坡口形式，同時在焊 口下部墊上焊劑。翼緣板、腹板的拼接如下圖11C、焊接要點(a)、正面焊完后用碳弧氣刨或角磨機清根，打磨干凈后再進行背面焊接，焊 接完畢按設計要求進行無損檢測，合格后方可進入下道工序o(b)、焊于焊縫兩端的引弧板用火焊切

22、割，并打磨光滑，切不可直接敲擊，以 免損傷母材或焊縫金屬。(c)、工藝參數(shù)熔劑層埋弧自動焊工藝參數(shù)表鋼板厚度坡口形式焊接順序焊接電流(A)電弧電壓(V)焊絲直徑(mm)焊接速度(m/h)導電阻伸出長度(mm)10X 10正50055033-3543025 30反60065035-3743025 3012X 12正60065034-3642425 30反65070036-3742425 3014X 14半面V型坡口正60065034-3642225 30反65070036-3742225 3020X20半面V型坡口正70075035-3742025 30反75080036-3842025 302

23、5X25X型坡口正75080035-3742225 30反80085037-3942225 30(4)、H型鋼組對A、H型鋼組對是將翼緣板和腹板在專用 H型鋼組對胎架上完成，這是一個關 鍵工序，其尺寸精度直接影響到今后的安裝，因此，該工序由有經驗的工人技師指 導完成。B、H型鋼專用組對胎架如下圖所示，其原理是：兩翼板的下面靠支架的水平 度控制，兩翼板的距離靠兩側緊頂螺栓或油壓機的頂緊來實現(xiàn)，腹板與翼板的相對 位置靠底部調整墊來控制，當尺寸調整好后，在角縫處每隔 500mmfc右分段均勻點 焊固定，點焊長度一般為25mn右。12C、檢驗校準組對時須保證翼板和腹板嚴密貼緊，且保證一端對齊，將誤差累

24、計到另一端 組對后的偏差符合下表的規(guī)定：焊接H型鋼的允許偏差(mm)項 目允許偏差圖 例截面高度(h)h 500+2.0h500 h 1000+4.0、b ：截面寬度(b)+3.0腹板中心偏移2.0111 i IIJ e翼緣板垂直度()b/1003.0h1J b七*7 iA1_i_1 i13(5)、焊接H型鋼組對完成后，進行角縫焊接，角縫焊接屬固定操作模式，只須將 H型鋼 吊放到焊接胎架上根據(jù)已評定好的焊接工藝參數(shù)，調整好焊機上的預設參數(shù)，即可 施焊。如下圖所示。A、焊接要求(a)、H型鋼焊接是一道重要工序，為保證兩端焊縫的全熔透性，在 H型鋼的兩旁必須有100X 150mn# H型鋼截面等厚

25、的引弧板，該引弧板可用角鋼點焊在兩端。施焊前用風鏟清除焊角處的焊瘤，并用壓力風吹干凈焊道內所有的雜物；(b)、暫不焊接的角縫不可取掉臨時斜拉筋；(c)、焊接過程中，隨時鏟掉藥皮，觀察焊縫情況，發(fā)現(xiàn)問題，及時停機；(d)、建議整條焊縫一次焊完，中間不停頓，當焊接另一面時，必須用角磨機或碳弧氣刨泊根。(e)、焊接關鍵工序的控制14a）、H型鋼角焊縫是重要焊縫，該工序須嚴格控制。施焊前由專職質檢員對坡 口大小、鈍邊量、組對間隙等參數(shù)進行檢查確認，符合已經評定好的工藝參數(shù)后方 可施焊。b）、施焊時持證焊工須嚴格遵守有關工藝評定參數(shù)，同時隨時填寫有關焊接 工藝卡，做好施焊記錄。c）、焊縫焊接結束24小時

26、后，由持證無損檢測人員按國家現(xiàn)行有關標準規(guī) 定中的焊縫質量標準進行檢測，要求全部焊縫須經嚴格的目視檢查，需要進行無損 檢測的焊縫具檢測數(shù)量和質量等級須符合設計文件，并及時填寫有關記錄。如果內 部有缺陷須及時配合電焊工進行返修，同一部位返修次數(shù)不得超過二次，確保重要 焊縫的焊接質量。d）、焊接完畢所有焊工在其所焊鋼構件上打鋼印編號注明，以保證焊接質量,明確責任，便于追溯。（6）、H型鋼的矯正A、角縫施焊結束后，翼緣板會出現(xiàn)下圖所示的變形，為消除此變形，必須在 翼緣矯正機上進行矯正。B、矯正時由有經驗的技工操作，隨著壓輾逐漸下調，操作人員用直靠尺（標 準）對其進行檢查。C、對較厚的翼緣板，一次調量

27、不可過大，以免矯正過量，造成返工。D矯正H型鋼如下圖所示IV推”型鋼登底斷示行走電動輪焊接”1型例算蟀新iE留示15(7)、端部銃平端部銃平的允許偏差符合下表的規(guī)定：端部銃平的允許偏差(mm)項 目允許偏差兩端銃平時構件長度2.0兩端銃平時零件長度+0.5銃平面的平面度0.3銃平面對軸線的垂直度1/1500(8)、檢查驗收A、H型鋼制作完畢后應進行超聲波探傷，探傷按焊縫總長的20%ft行。對不合格的應將焊縫刨掉重新焊接。B、油料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均符合設計要求C、腹板、翼緣板用塞尺檢查。D H型鋼整體尺寸用鋼尺檢查。五、箱型鋼柱制作工藝要求(一)、箱型柱主體面板的下料及坡口加工1 、對箱型柱

28、的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規(guī)則件采 用數(shù)控切割機進行下料，但應注意對首件進行跟蹤檢查。2、對箱型柱的翼板、腹板其長度放30 mm余量，翼板寬度不放余量，腹板寬度 放2 mm余量；在深化的下料圖中，其尺寸標注按凈尺寸標注，但應在圖紙中做說明, 本圖紙中尺寸不含任何余量，下料時應按工藝要求加放余量。3、對于箱型柱的翼板及腹板的對接焊縫，必須注意在進行套料時保證腹板與翼板的對接焊縫錯開距離滿足 500 mm以上。4、當箱型柱主體因鋼板長度不夠而需對接時，其面板的最小長度應在600 nlm以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過 2個。5、根據(jù)箱型柱主體面板的棍子度設置的引弧及引出板，其

29、長度應在150 nlm以 上，寬度在100 nm以上。6、箱型柱主體焊縫坡口加工采用半自動火焰切割機進行，其坡口形式如下:(1)、當箱型柱面板厚度T 20 nlm時,其焊縫坡口形式如下圖所示:16(2)、當箱型柱面板厚度20 nlm25 mm時，其焊縫坡口形式如下圖所示:(4)、坡口加工完畢后，必須對坡口面及附近 50nlm范圍進行打磨，清除割渣及氧 化皮等雜物，同時，對全熔透和部分熔透坡口，在其過渡處應打磨出 1: 2.5過渡 段，使其平滑銜接。(二)、箱型柱的直H鋼牛腿的制作(根據(jù)直H鋼牛腿的數(shù)量而定)1、牛腿制作由原來準備工段下料、鉆孔、裝配車間進行組裝焊接，更改為H鋼 工段先進行H鋼組

30、焊，然后在流水線上進行下料、鉆孔、鎖口等。172、根據(jù)牛腿制作方法的調整，深化在進行牛腿圖紙的繪制時只畫出牛腿的裝 配圖即可，但應標明牛腿長度、規(guī)格等自然要求。3、深化對于直H鋼牛腿應有單獨圖紙，該部分圖紙發(fā)放 H鋼工段，應與發(fā)放 準備工段的圖紙分開。4、關于牛腿的套料，由計劃科進行長度套料。(三)、目型柱裝配、焊接(1)、目型柱內隔板的裝配焊接A、為保證電渣焊的焊接質量，對內隔板夾板實行機加工，其下料由準備 車間采用數(shù)控火焰切割機進行，夾板的機加工在銃邊機上進行，銃削完畢后應去除 毛刺，并用記號筆編上零件號，保證其尺寸及形位公差，具體要求如下所示：廳P項目精及要求備注1火機加精度0.5由銃邊

31、機精度保證2夾板鈦平卸垂直度mm 0.5由銃邊機精度保證3機加工表面粗糙度12.5由銃邊機精度保證B、內隔板的裝配，內隔板的裝配在隔板組立機上進行，內隔板組立完畢后， 由車間安排作好內隔板標識，對隔板規(guī)格尺寸等加以標記，并注意檢查其外形尺寸 偏差，如下表所?。篊、廳P項目精及要求備注1內隔板長度0.52內隔板寬度0.53對角線差2內隔板裝配如下圖所示:18B2B2G內隔板中間板與面板的焊接采用氣保焊進行，焊縫等級按一級，坡口形式 如下圖所示:D箱型柱工藝隔板設置及焊接要求：相臨內隔板之間、柱端頭到最近內隔板 之間距離2000nlm時應設加工藝隔板，工藝隔板應與內隔板開一樣大的灌漿孔或通 氣孔，

32、每間隔1500nlm設置一塊工藝隔板，工藝隔板厚度為 8或10nlm,與主板采用 三邊間斷雙面角焊縫焊接，焊縫長度 50 nlm，間距100 mm,焊腳尺寸6 mm0(2)、箱型柱的組立和焊接A、箱型柱的組立(1)、腹板與墊板組立：對坡口加工后的腹板面進行檢查，用用磨光機清除墊板安裝位置表面的熔渣和 氧化皮等雜物。根據(jù)工藝文件及圖紙要求，在腹板上的相應位置安裝墊板，以腹板中心線為基 準裝配墊板，控制腹板兩側板外緣間的距離。19墊板定位焊點在內側，焊腳大小為 56nlm，間距按200300nlm，點焊時嚴禁 在焊縫區(qū)以外的母材上任意打火引弧，如下圖所示：褥御槍螂酊平合上 蟄板岸樹保證業(yè)部跚(2)

33、、檢查翼板和腹板的長度、寬度、厚度、坡口尺寸以及板條的平直度是否 合格，檢查合格后進行下翼板的劃線。(3)、箱型柱下翼板的劃線：劃線前應對內隔板電渣焊側與翼板結合處進行打磨，劃線時，應以頂端裝配基準線作為基礎，頂端裝配基準線距鋼材邊緣23 nlm在下翼板上劃出各隔板、加勁板及頂板等的裝配用線；電渣焊隔板對主體長度的收 縮考慮0.7 mm/道，如一圖所示：-S- 1ML1II -B- _11 (4)、劃線完畢后，檢查所有電渣焊內隔板的尺寸，對不合格的內隔禁用；后按劃線位置裝配內隔板及其他箱體內部部件； 相鄰內隔板之間的間隙較小而無法采 用反面碳刨清根時，內隔板坡口朝外側，采用背面加襯板的接頭設置

34、方法，以方便 內隔板與腹板之間的焊接，裝配完畢后必須檢查各隔板之間相對位置的正確性；檢 查合格后進行腹板安裝。(5)、把各部件已組裝完畢的翼板吊上流水線 BOX組立機上，然后將已組立完 畢的兩側腹板吊上組立機進行 U型組立，組立過程中，應注意腹板的方向應與翼板 一致，用組立面按裝配兩側腹板。組立過程中，腹板與下翼板之間的定位點焊要求 為焊點長度為4060 nlm,焊點間距為500600nlm,焊腳高度為56nim。(6)、U型組立的應按下圖要求劃出電渣焊隔板的位置，劃線如下圖所示：20，卜(7)、內隔板、工藝隔板及柱頂板等的焊接：U型組立完畢后檢驗合格后把 U型箱體吊G下BOX&立機，使腹板在

35、上、按圖紙和工藝要求進行內隔板焊接(內 隔板坡口形式如下圖所示)；一面焊接完畢后翻身 180度，進行另一面焊接；焊接 完畢后電渣焊隔板與腹板之間的焊縫按要求進行 UT檢查。除船喊口洞-H4卜比一卜(8) U型組焊完畢后，應由質量部協(xié)同工程監(jiān)理進行箱體內部隱蔽工程的檢查。 檢查合格后，由質量部進行隱蔽工程的檢查記錄；然后在組立機上進行上翼板的組 立，應注意：上翼板與腹板、內隔板必須貼合緊密，在有內隔板的位置應使用組立 機的液壓缸壓住隔板位置，并保證內隔板與翼板之間的間隙不大于1.5 mm0組立過程中點焊應按要求進行，嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引?。辉谄驴趦纫〔粦?留下弧坑。(9)、氣保焊打底

36、：箱型柱的打底采用手工CO2H體保護焊或雙絲氣保焊打底機，所用的焊絲必 須滿足氣體保護焊鋼絲(GB/T14958-94)要求，CO2氣體純度不得低于99.5% (體積法)21箱型柱組立完畢后，由軌道流入打底焊接處，在打底前必須檢查箱體尺寸、 坡口、是否正確：檢查電渣焊位置是否按工藝要求做好標識；檢查固定點焊是否符 合規(guī)范要求；檢查合格方可進行打底焊接。當箱型柱主面板厚度在16 mm以下時，打底厚度以面板厚度減 23 mm為宜; 當箱型柱主體面板厚度在16 nlm以上時，打底厚度以1015 nlm為宜。手工CO2氣體保護焊接參數(shù)如下表所示:焊道/焊層焊接方法填充材料焊接電流電弧電壓(V)焊接速度

37、(m/h)牌號直徑極性電流1CO2H保焊ER50-6。1.2mm反24029034 39180300CO2打底機焊接參數(shù)焊道/焊層焊接方法填充材料焊接電流電弧電壓(V)焊接速度(m/h)牌號直徑極性電流1CO2 保焊ER50-6。1.6mm反20025022 2730 502CO2 保焊ER50-6。1.6mm反43046050 5350 60B、埋弧焊中間層及蓋面焊接:(1)、焊前準備工作：、焊接所用的埋弧焊焊劑必須嚴格按工藝要求進行烘干，焊劑應在烘房領取。、修補缺陷時，補焊所用的堿性焊條，在使用烘干爐 350400c烘干12 小時，并放在保溫筒內，隨用隨取。、用鋼絲刷(鋼絲刷裝于磨光機上)

38、清除焊縫附近至少 50nlm范圍內的鐵銹、 氧化皮等雜物。、焊接引弧板及引出板，引弧板和引出的長度應大于或等于150 mm,寬度應大于或等于100 mm,焊縫引出長度應大于或等于 60 mm,保證引弧及收弧外質量， 防止產生弧坑裂紋。(2)、當采用單絲埋弧焊時的焊接工藝參考參數(shù)：22序號板厚焊道焊絲直徑mm電流A電壓V速度m/h伸出長度mm114 20蓋面04.8 mm63067033 3619 2225 30220 30蓋面04.8 mm65070035 3818 2025 30330 60中間層04.8 mm70075034 3620 2225 30蓋面層04.8 mm65070032 3

39、421 2425 30(3)、當采用雙絲埋弧焊時的焊接工藝參考參數(shù)：廳P板厚電源極性電極焊絲直徑mm電流A電壓V速度m/h伸出長度mm130反DC。4.870080030 3824 2825 30AC。4.865075030 3624 2825 30(4)、當進行厚度(T40 mm)焊接時，應采取多層多道焊，單道焊縫的寬度 應在30 nlm以內，嚴禁焊道增寬大于10 mm,埋弧焊中間層應嚴格清渣。C、箱型柱的鉆電渣焊孔：(1)、按箱型柱組立工序時所標記的電渣焊隔板的位置，用磨光機打磨要鉆 孔部位，將鉆孔部位磨光約。80范圍，并磨平將要劃線位置。(2)、實際要求選用鉆頭進行鉆電渣焊孔，電渣焊孔為

40、。3040nlm。D箱型柱內隔板的電渣焊焊接：23(1)、焊接材料的選擇：熔嘴電渣焊及絲極電渣焊焊接材料的選擇： 熔嘴電渣焊用焊接材料主要包括焊 絲、熔嘴、焊劑和熔嘴涂料等；絲極電渣焊用焊接材料主要包括焊絲、焊劑。焊絲及熔嘴：常用的熔嘴電渣焊焊絲直徑為 2.4 mm和3.0 mm,絲極電渣焊焊絲 直徑為1.6 mm0熔嘴管材可采用0 10nlm或0 12 nlm的20鋼管或其他低合金鋼管。熔 嘴管涂料應具有一定的絕緣性，防止熔嘴管與焊件側壁產生電接觸，熔入熔池后應 建立穩(wěn)定的電渣過程。電渣焊焊劑：電渣焊焊劑的作用與埋板焊焊劑不同，它是以高溫液態(tài)熔渣充當 傳遞電流的載體，并成為熔化電極和母材金屬

41、的熱源。因此，液態(tài)熔渣應具有一定 的電導率，并能維持穩(wěn)定的電渣過程，但熔渣的電導率不宜過高，否則會擴大導電 區(qū)載面，減低電流密度和渣池溫度，嚴重時會導致未焊透的形成。國內常用的電渣 焊焊劑為HJ36Q(2)、電渣打焊焊前準備：熔嘴電渣焊所用的熔化嘴(0 10*3或0 12*3)焊前需經250c X 1h烘培，焊齊 選用HJ360中氟高硅中鉆焊劑，焊前經250c X 1h烘培。電渣焊鉆孔工序時，孔加工好后，焊孔內會殘留污物或油污，因此，焊接前應 先用木棒清除焊孔內的雜物，并輔以高壓氣體清除，油污用火焰加熱烘烤的方法去 除，可用烤槍來加熱烘烤。(3)、電渣焊焊接操作：安裝引出裝置：引出裝置用黃銅制

42、成，放置于焊道上端。安裝前應將圓孔周圍 約0 150范圍打磨平，使焊接時渣液不易外流。當采用熔嘴電渣焊時，應安裝熔化嘴：熔化嘴采用豎向單極熔化嘴電渣焊。先 插入管狀焊條，將管極用銅夾緊，以利導電(熔化嘴在整個焊接過程中不能短路)； 熔化嘴必須與孔中心平行，并在中心位置。焊接前將焊絲插入熔化嘴中，檢查焊絲 是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根據(jù)情況作出相應處理；焊絲伸出熔嘴末端 約 5 mm0安裝引弧裝置：引弧裝置為引弧銅帽，用黃銅制成，將其孔中心對準焊孔中心， 焊前在引弧裝置的凹部撒放高約10mm,粒度為0 1X1 mm的引弧劑，再撒放高約15 加的焊劑，整套裝置對準中心后，放于焊口下端，并用

43、千斤頂頂緊。24電渣焊焊接：為使箱型變形程度得到一致，必須是對稱焊接，為此采用兩臺電 渣焊機對內隔板的兩側焊道，同時同規(guī)范進行焊接。電渣焊焊接：啟動電渣焊機，引燃電弧，熔劑熔化后形成熔渣。焊接過程中，根據(jù) 面板顏色適當?shù)恼{節(jié)熔化嘴或焊槍的空間位置， 使其處于熔池中心部位，穩(wěn)定燃燒， 防止燒穿，并根據(jù)渣池的深度適當?shù)难a充焊劑，保持渣池深度約3060 nlm。引弧時，焊接電壓要比正常焊接電壓高一點，接近空載電壓，焊接電流比正常焊接電流 小一點；轉入正常焊接后，將焊接電壓及焊接電流調至正常值；當焊接至距頂端約 100 nlm左右時，將電壓稍降12V。拆除引弧裝置：熔池上升到離焊道下端約 50100

44、mm時，松開千斤頂，并用木 錘擊落引弧裝置。焊接結束后，趁熱拆除引出裝置。焊縫冷卻后，將焊道起端終端 修磨平整。焊縫收尾：為了防止收尾處的縮孔和火口裂紋，可以采用：斷續(xù)送絲逐漸減小電流和電壓直至斷電 收尾后，渣池不應立即放掉，保證引出長度在 10 mm以上，以免產生裂縫。焊接工藝參數(shù)的選定:廳P隔板厚度(mm)焊絲直徑(mm)渣池深度(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(m/h)118 25。2.430 5040045036 380.5 0.8225 36。2.430 5045050038 420.5 0.8全面檢驗：焊縫質量檢驗先是外觀檢驗，無任何超標缺陷，特別是引弧、引出 部位，然

45、后進行超聲波無損探傷檢驗，探傷比例為 100%電渣焊的返修：對于檢出的電渣焊超差缺陷，用碳弧氣刨從箱型柱面板外進行刨開, 將缺陷鏟除后打磨，然后用氣保焊或手工電弧焊補焊，焊后進行清理、打磨，之后 進行重新探傷，對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，并第三次探傷。對第三次探 傷不合格者，不得再返修，并上報技術部門處理。E、箱型柱端面銃：檢驗箱型柱主體部位有無合格印記。將箱型柱主體置于端面銃床工件支撐平臺上，使柱體母線垂直于端面銃切削平面后，將箱型柱主體夾緊定位。25對箱型柱的上端面進行銃削加工，銃平端面示問圖如下圖所示:按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求 12.5,垂直度要求0.5。端面銃平完畢后

46、轉裝焊車間，進行外部零件的裝焊。（四）、箱型柱的外部零件的裝配1、確立裝配的水平胎架，鋼柱應置于該水平平臺上，組裝過程將在該平臺上 完成。2、對于牛腿的安裝，在安裝前首先對由準備車間組焊下料的牛腿在裝配前必 須先進行檢查，合格后方能裝配。3、裝配前，首先將鋼柱置于水平胎架上，各個牛腿以鋼柱頂部的端銃面為裝 配基準，確定各牛腿的裝配位置線，裝配位置線應由牛腿中心線來確定，而不應是 牛腿翼緣上表面（見下圖）。Ml- L264、對牛腿長度的定位時應注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到鋼柱中心軸線的距 離：在牛腿裝配前必須檢查牛腿裝配位置線所在的箱型柱的截面尺寸，然后根據(jù)該 尺寸確定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱

47、型柱表面的距離尺寸(見上圖)。5、對空間牛腿的裝配，在裝配前應進行放樣，制作樣板，在鋼柱兩端設置膜 板，按牛腿的投影尺寸進行角度放樣，然后在兩端膜板上按投影的角度一設置標桿， 確定空間角度一；然后，根據(jù)牛腿中心與柱身軸線的夾角，確定空間角度二，其尺 寸定位以各牛腿面板中心到柱中心軸線的距離為準，過程當中，對空間中的某些虛 的垂足點將體現(xiàn)在引出的標桿上。6、牛腿定位完畢后，將以其他牛腿中心與空間角度牛腿中心之間的距離尺寸 作為檢驗尺寸來嚴整裝配的精度及準確性。7、當裝配箱型柱柱端襯板時，為保證襯板伸出長度，推薦采用對柱先垂直下 料、定長，然后進行坡口加工的方法；止匕外，對襯板進行定位焊時，焊點不

48、應在坡 口面內，而應在反面。六、鋼構件的拋丸(1)、加工的構件和制品，應經驗收合格后，方可進行表面處理。(2)、鋼材表面的毛刺、電渣藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，應在除銹前 清理干凈，同時要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層。(3)、拋丸完畢后，鋼材表面應露出金屬光澤。(4)、連接板和節(jié)點板采用單獨預先處理，采用拋丸機拋丸打，確保摩擦系數(shù)要 求達到設計要求；除銹等級為 Sa2.5級；抗滑移系數(shù)應達到0.350.45 ,此外，用 于整體拼裝上的帶螺栓孔連接件必須先進行拋丸然后裝配，因此，裝配工在進行整 體拼裝時應注意該種類型的零件是否進行了拋丸，未拋丸的零件不許裝配。(5)、拋丸后，用毛刷等工具清

49、掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈構件上的銹塵和殘 余磨料(磨料須回收)。七、鋼柱的標識：1、在標注的形式上，主要體現(xiàn)為構件的中心標識、工程名稱、構件編號和公司 名稱標記。2、鋼柱的樣沖眼應在制作過程中按工序要求進行標記，由涂裝時再進行樣沖眼 的三角符號標識；構件上的文字標記，由涂裝按要求制作文字樣板，按文件要求的 位置進行文字標記。273、在鋼柱兩相鄰面上距柱上端面及距柱下端面各300 nlm處作柱中心線標記（中心線標記符號如下圖a）。有用4、用于標記線及標高線位置的三角形尺寸為邊長 50 mm的等邊三角形，其內部填 充顏色為白色油漆。5、中心線標記及標高線標記中三角形標記與樣沖眼之間的相對位置關系

50、如下：6、當構件中存在北向標識時，在進行涂裝時，應在鋼柱北面上距柱上端面800mm處噴上“北”字，字體為宋體，大小為 80X 80 mm。（根據(jù)圖紙是否按北向標識）7、所有標記文字的顏色均為白色，可利用白色油漆。OUL8、箱型柱中心線標記、標高線標記及各項文字標記的要求如下圖所示：的無損檢1測要求在才求一級全熔透的焊縫初至:二3、2r有中條料的對接焊縫=T =大隔板的焊縫（工藝隰板除夕,柱頂?shù)较屡｀部上?800小范圍內的主弊縫為一級焊饗柱底板向上1000 mm范主焊縫為二級焊縫 口口I型柱主箭板與柱底板之間的工連:接桿縫喙一正嘲串罪的中縫:n I I 卡 1當牛腿 204m時為一級炮雪十泮原板

51、板厚20 nlm忖為雙側1/3坡口角焊縫。II!289、H鋼牛腿的上下翼緣板與柱子之間的焊縫為一級焊縫，牛腿腹板與柱子之間 為雙側1/3坡口角焊縫。10、箱型柱牛腿的翼板與腹板之間的焊縫為全熔透一級焊縫，箱型牛腿與柱子 之間的焊縫為一級焊縫。11、箱型柱的箱型牛腿中起加勁作用的隔板，該隔板外側對應其他桿件。八、鋼構件的成品檢驗構件制作完畢后，由質檢科對構件進行終檢，然后協(xié)同監(jiān)理及駐廠代表進行三方會檢，檢驗規(guī)范按鋼結構施工及驗收規(guī)范GB50205-2001執(zhí)行。具體要求如下：項目允許偏 差圖例測量工具t 162.0i |塞尺對接接頭底板錯位t & 161.511/II角尺16t303.0對接接頭

52、的間隙偏差手工電弧焊+4.01鋼尺、塞尺01 fi I/埋弧自動焊或氣保焊+1.004對接接頭的直線度偏差2.0鋼尺1)-1 111根部開口間隙偏差（背部加襯板）2.01 J3,鋼尺、角尺11什111129焊接組裝構件端部偏差3.0連接板、加勁板間距或位置2.0水平隔板電渣焊間隙偏差a2.0b00.5加勁板或隔板傾斜偏差2.0BOX面尺寸 h (b)h (b) 20003.0BO茂岡梁連接處對角線3.01/.1/ :吊線、鋼y .；川J* 土尺30BOX板局部平向度f/面板t 0162.51米鋼直a一LI1 -平方米面板t161.5尺、塞尺翼板直邊與 00.05t 且,1.0（半腹板面的平滑過

53、渡)(t為最薄的面板Jj鋼尺、塞齊度偏差厚必：)尺連接處1.0BO淺岡梁兩1 1r腹板至翼板中心距離a的偏差其它處1.5II鋼尺于 1柱的高度H3.0鋼尺截向圖度h(b)連接處2.0rlJ:h非連接處3.0J11!s!銃平向到第-E1 H1cj ; n il 4-1一個安裝孔的距離1.0-IT I產-三柱身彎曲矢高H/1500且不大于5.0鋼線鋼尺H31柱身扭曲h/250且不大于4.0鋼線 線錘 鋼尺牛腿的翹 曲、扭曲、 側面偏L2010002.0鋼線 線錘 鋼尺L210003.0牛腿的長度偏差3.0端部銃平面表面粗糙度0.03 mm檢驗樣板斜交牛腿的夾角偏差2.0/I*乙少 /Vto11 W

54、 x角度樣板塞尺懸臂梁段商端部偏差堅向偏差L/3001ySrK水平偏差3.0水平總偏差4.0柱端面垂直度端銃面非端銃面h (b) /800且不大于1.0h (b) /400且不大于2.0直角尺塞尺hbaf腹板垂直度 1翼板垂直度接合部位h (b) /100且不大于1.5hlIL51hOLJr鋼尺直尺牛腿孔到柱軸線距離L23.0鋼尺32 2其它部位h (b) /150且不大于5.0BO茂岡柱連接處對角線差3.0、鋼尺BOX板局部平向度f/平方米t 142.0n 1翼板直邊與腹板面的平齊度偏差 0.05 t 且0 1.0（平滑過渡）（t為最薄的面板厚度）直尺塞尺J- - - - 1 -BO茂岡柱兩

55、腹板至翼板中心距離a的偏差連接處1.0_ a _ 11 ff1鋼尺其它處1.5柱腳底板平面度3.0(B1直尺塞尺33九、鋼結構安裝)、安裝前準備安裝依據(jù)設計施工圖及鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范(GB50205-2001)的要求進行。為確保構件吊裝的順利進行，并達到要求的質量，工期和經濟效益。按照已 選定的吊裝方案，充分作好構件吊裝前的各種技術，施工準備，是確保多、快、好、 省地完成吊裝工作的重要環(huán)節(jié)。1、技術準備(1)、認真、細致學習，全面熟悉掌握有關施工圖紙、設計變更、施工規(guī)范、設計要求吊裝方案等有關技術資料。并核對構件的空間就位尺寸和相互 聯(lián)系。掌握結構的高度、寬度、構件的型號、數(shù)量、幾何尺

56、寸，主要構件的重量及 構件間的連接方法等。(2)、了解水文、地質、氣象及測量等資料。(3)、掌握吊裝場地范圍地面、地下、高空的環(huán)境情況。如：原有建筑物、 構筑物、障礙物、高壓線、水道、電纜及道路等。(4)、了解已選定的起重、運輸及其他機械設備性能及使用要求。(5)、編制吊裝施工作業(yè)方案。其內容包括施工方法、施工計劃、構件的運 輸、排放、施工人員、機械設備、配備物資供應、施工平面布置、安全技術、質量 保證措施等。(6)、進行細致、認真、全面的作業(yè)方案的技術交底。2、施工準備(1)、按順序組織施工人員、機械設備、材料進廠。并對主要吊裝設備進行 必要的檢查、維修、試車。(2)、準備吊裝用的繩索、機具

57、及常用的起重工具。(3)、清點構件的數(shù)量、型號。并按設計及施工規(guī)范的要求，對構件質量進 行全面檢查。對柱基軸線、標高進行復檢。(4)、修筑吊裝、運輸機械的行走道路，現(xiàn)場排水設施及架設臨時用電線路。34(5)、準備連接件并將有關構件的連接事先安裝在某一構件的設計位置上， 以減少高空作業(yè)。(6)、對需組裝、拼裝及臨時加固的構件，按規(guī)定要求使其達到吊裝條件。(7)、準備好構件起吊、綁扎用的繩索和就位后臨時固定、校正用的纜風純、 倒鏈、測量標記、腳手桿等工具。(8)、搭設供施工人員高空作業(yè)上下用的梯子、扶手、平臺、欄桿等。二)、構件安裝要點1、鋼梁安裝安裝程序：搭設操作平臺一吊裝就位一定位找正一臨時固

58、定一 焊接一補涂。(1)、操作平臺搭設腳手架頂高距鋼梁底部為1 1.2米。腳手架上鋪設腳手板并綁扎結實，防止 滑動。(2)、吊裝就位鋼吊車梁安裝的允許偏差(mm)項 目允許偏差檢驗方法梁的跨中垂直度h/500用吊線和鋼尺檢查側向彎曲矢高h /1500,且不大用拉線和鋼尺檢查垂直上拱矢高10.0兩端支座中心偏移安裝在鋼柱上時，對牛腿中心的5.0安裝在混凝土柱上時，對定位軸5.0吊車梁支座加勁板中心與柱子承壓加勁板中心的偏t/2用吊線和鋼尺檢查同跨間內同一橫截面吊車梁頂面高差支座處10.0用經緯儀、水準儀和鋼尺檢查其他處15.0同跨間內同一橫截面下掛式吊車梁底面高差10.0同列相鄰兩柱間吊車梁頂面

59、高差l /1500,且不大用水準儀和鋼尺相鄰吊車梁接頭部位中心錯位3.0用鋼尺檢查上承式頂面高差1.0下承式底面高差1.0同跨間任一截面的吊車梁中心跨距10.0用經緯儀和光電測距儀檢查；跨度小時，軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查35鋼梁采用兩點正吊法施工。吊點選在距鋼梁兩端2米處。綁扎采用捆綁式，綁扎時采用廢輪胎做襯墊。以防止鋼絲繩刻斷。(3)、定位找正鋼梁吊直安裝位置后加連接板，穿入臨時固定螺栓，臨時固定螺栓不得少于 安裝螺栓總數(shù)的1/3。調整鋼梁安裝中心。調整后點焊牢固。(4)、焊接A、鋼梁找正后隨即進行焊接，安裝好兩極后安裝跨間支撐。隨后逐跨一次盡 行安裝。焊接工作應

60、由經過考試并取得合格證的焊工承擔。焊接時，焊工應遵守焊 接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧 ，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的 焊條和受潮結塊的焊劑以及已熔燒過的渣殼。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。 焊縫同一部分的返修次數(shù)不應超過兩次。焊縫焊腳高度應符合設計要求。B、焊接檢驗：a、焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。b、焊縫外形尺寸應有符合國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規(guī)定。焊縫焊腳高度應符合設計要求。焊縫等級為二級。對安裝的構件進行檢查，對不符合要求的應進行整改。直至符合要求為止?，F(xiàn)場焊縫組對間隙的允許偏差(mm)項