1、.：.；壓力容器制造通用工藝守那么總 那么TYR1101-20211 范 圍 本守那么規(guī)定了壓力容器產(chǎn)品加工制造過程中主要專業(yè)工種應(yīng)遵守的根本操作規(guī)那么。 本守那么適用于D級第一、二類壓力容器的零部件或產(chǎn)品的加工。2 規(guī)范性援用文件 以下文件對于本文件的運(yùn)用是必不可少的。凡是注日期的援用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的援用文件，其最新版本所括一切的修正單適用于本文件。 GB150-2021 壓力容器 GB/T 196 普通螺紋 根本尺寸 GB/T 197 普通螺紋 公差 GB/T 228 金屬資料 室溫拉伸實(shí)驗(yàn)方法 GB/T 229 夏比擺錘沖擊實(shí)驗(yàn)方法 GB/T 232 金屬

2、資料 彎曲實(shí)驗(yàn)方法 GB/T 1804 普通公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 25198 壓力容器封頭 GB/T 21433 不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn) JB/T 4700 壓力容器法蘭分類與技術(shù)條件 JB/T 4701 甲型平焊法蘭 JB/T 4702 乙型平焊法蘭 JB/T 4703 長頸對焊法蘭 JB/T 4704 非金屬軟墊片 JB/T 4705 纏繞墊片 JB/T 4706 金屬包墊片 JB/T 4707 等長雙頭螺柱 NB/T 47014JB/T4708承壓設(shè)備焊接工藝評定 NB/T 47015JB/T4709壓力容器焊接規(guī)程 JB/T 4711 壓力容器涂敷與

3、運(yùn)輸包裝 JB/T 4730 承壓設(shè)備無損檢測 JB/T 4736 補(bǔ)強(qiáng)圈 NB/T 47016JB/T4744承壓設(shè)備產(chǎn)品焊接試件的力學(xué)性性檢驗(yàn) NB/T 47018JB/T4747承壓設(shè)備用焊接資料訂貨技術(shù)條件 TSG R0004 固定式壓力容器平安技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3 工藝技術(shù)預(yù)備3.1 根據(jù)所要加工的工件或產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，按本守那么的相應(yīng)內(nèi)容，編制工件或產(chǎn)品制造工藝文件，規(guī)定詳細(xì)的工藝要求。3.2 按工藝要求設(shè)計(jì)或選用所需運(yùn)用的工藝設(shè)備和工藝配備。4 操作前的預(yù)備4.1 操作人員接到加工義務(wù)后，應(yīng)檢查加工所需的產(chǎn)品圖樣、工藝文件和有關(guān)技術(shù)資料能否齊全、正確。4.2 操作人員應(yīng)看懂、看清產(chǎn)

4、品圖樣、工藝文件和有關(guān)資料，了解相應(yīng)的工藝要求。如有疑問向有關(guān)人員反映，待消除疑問后方可進(jìn)展加工。4.3 按工件或產(chǎn)品圖樣、工藝文件等復(fù)核需加工的原資料、工件毛坯或半廢品能否符合有關(guān)要求，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)向有關(guān)人員反映，待問題處理后方可進(jìn)展加工。4.4 按工藝文件要求，預(yù)備好加工所需的全部工藝配備，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)處置；對初次運(yùn)用的夾具、模具等，應(yīng)先熟習(xí)其運(yùn)用要求和操作方法。5 操作人員 關(guān)鍵設(shè)備、特殊工種的操作人員應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門技術(shù)培訓(xùn)，并獲得相應(yīng)資歷的操作證書，且在資歷證書的有效期內(nèi)擔(dān)任操作任務(wù)。6 操作要求6.1 鋼材坯料劃線、下料及矯正的操作按TYR1102-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.2

5、封頭壓制的操作按TYR1103-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.3 筒體冷卷及組對的操作按TYR1104-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.4 壓力容器機(jī)械加工的操作按TYR1105-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.5 壓力容器焊接時(shí)的操作按TYR1106-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.6 碳弧氣刨的操作按TYR1107-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.7 受壓元部件焊后熱處置的操作按TYR1108-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.8 焊接接頭返修的操作按TYR1109-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.9 焊接接頭外表質(zhì)量檢查細(xì)那么的操作按TYR11010-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.10 耐壓實(shí)驗(yàn)和走漏實(shí)驗(yàn)的操作按TY

6、R1111-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.11 承壓設(shè)備產(chǎn)品試件力學(xué)性能實(shí)驗(yàn)的操作按TYR1112-2021的有關(guān)規(guī)定進(jìn)展。6.12 不銹鋼壓力容器的加工和組裝的操作按TYR1113-2021的有關(guān)規(guī)定進(jìn)展。6.13 不銹鋼壓力容器外表酸洗鈍化的操作按TYR1114-2021的有關(guān)規(guī)定進(jìn)展。6.14 壓力容器組裝的操作接TYR1115-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。6.15 受壓元部件涂敷與運(yùn)輸包裝的操作按TYR1116-2021的有關(guān)要求進(jìn)展。7 加工操作后的處置7.1 各加工工序完成后的工件經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序。7.2 凡經(jīng)檢驗(yàn)合格的原資料、半廢品、廢品均應(yīng)掛或貼合格標(biāo)志，需做標(biāo)志移值或打

7、焊工鋼印的均應(yīng)按要求進(jìn)展。7.3 加工過程及加工后所涉及的原資料、半廢品、廢品應(yīng)按定置管理要求擺放在規(guī)定的位置或區(qū)域內(nèi)。7.4 加工終了，所用設(shè)備及工藝配備應(yīng)按企業(yè)相關(guān)管理制度進(jìn)展處置。7.5 產(chǎn)品圖樣、工藝文件及所用的其它技術(shù)資料，應(yīng)留意堅(jiān)持整潔、妥善保管、嚴(yán)禁涂改。壓力容器制造通用工藝守那么下 料TYR1102-20211 范圍 本守那么規(guī)定了D級第一、二類類壓力容器制造過程中鋼材劃線、下料及矯正等工藝的技術(shù)要求。 本守那么適用于制造壓力容器用板材、型材和管材的劃線、下料及矯正。2 規(guī)范性援用文件 以下文件中的條款經(jīng)過本守那么的援用而成為本守那么的條款。凡是注日期的援用文件，其隨后一切的修

8、正單不包括訂正的內(nèi)容或修訂版均不適用于本守那么，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本守那么達(dá)成協(xié)議的各方研討能否可運(yùn)用這些文件的最新版本。凡是不注日期的援用文件，其最新版本適用于本守那么。GB150.1-2021 第1部分：通用要求GB150.2-2021 第2部分：資料GB150.3-2021 第4部分：制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收J(rèn)B/T 4308 鍋爐產(chǎn)品鋼印及標(biāo)志移植規(guī)定JB/T 10045.3 熱切割 氣切割質(zhì)量及尺寸偏向要求3 操作人員要求3.1 操作人員應(yīng)熟習(xí)圖樣、技術(shù)要求及工藝文件的內(nèi)容，并熟習(xí)所用設(shè)備、工具的運(yùn)用性能，嚴(yán)厲遵守設(shè)備操作規(guī)程、工藝要求和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)規(guī)那么。切割及設(shè)備操作人員應(yīng)具備相應(yīng)的操作證。

9、3.2 操作前，操作人員應(yīng)預(yù)備好作業(yè)必備的工具、量具，并仔細(xì)檢查、調(diào)試所用的設(shè)備、儀表、量檢具、模具、刀具，使其處于良好形狀。運(yùn)用的儀表、量具、檢具應(yīng)在有效檢定期內(nèi)。3.3 操作人員應(yīng)按有關(guān)文件的規(guī)定，仔細(xì)做好現(xiàn)場管理任務(wù)。對工件和工具應(yīng)備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。3.4 需求有材質(zhì)鋼印或標(biāo)志的鋼材，下料前數(shù)控切割可在下料后操作人員參照J(rèn)B/T 4308的規(guī)定在坯料和余料上進(jìn)展鋼印或標(biāo)志移植。有耐腐蝕要求的不銹鋼，不得在耐腐蝕面采用硬印標(biāo)志。記號標(biāo)志用油彩色非碳素。移植后的材質(zhì)鋼印或標(biāo)志需經(jīng)檢驗(yàn)人員確認(rèn)后方可流入下道工序，需求標(biāo)志移植而無標(biāo)志移植的資料不應(yīng)流入下道

10、工序。4 劃線4.1 普通規(guī)定4.1.1 鋼材存在影響劃線的彎曲、凹凸不平常，應(yīng)先進(jìn)展矯正。4.1.2 劃線前，鋼材外表應(yīng)清理干凈，去除銹蝕、油污等，如發(fā)現(xiàn)鋼材有裂紋、嚴(yán)重銹蝕等缺陷，應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)部門作出處置后，方可劃線。4.1.3 自行制造的劃線樣板、樣桿，應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)部門認(rèn)可。4.2 技術(shù)要求4.2.1 對于斷面不規(guī)那么的板材、型材及管材，應(yīng)在規(guī)那么部分進(jìn)展劃線，并留意個(gè)別工件對資料軋制紋絡(luò)的要求。需求剪切的工件，在劃線時(shí)應(yīng)思索剪切線能否合理和便于操作。4.2.2 在帶有剪切邊的鋼板上劃筒體等受壓元件的下料線時(shí)，應(yīng)避開剪切應(yīng)力區(qū)。當(dāng)鋼板厚度不大于20mm時(shí)，下料線與剪切邊緣的間隔 應(yīng)不小于10mm

11、；當(dāng)鋼板厚度大于20mm時(shí)，下料線與剪切邊緣的間隔 應(yīng)大于鋼板厚度的50%。4.2.3 在帶有毛邊的鋼板上劃筒體等受壓元件的下料線時(shí)，應(yīng)根據(jù)鋼板毛邊的實(shí)踐情況，避開不符合鋼板質(zhì)量要求的部分，并在此根底上再向內(nèi)讓出10mm劃出下料線。4.2.4 劃線時(shí)按設(shè)計(jì)圖樣和工藝文件以1：1比例在鋼材上進(jìn)展，同時(shí)應(yīng)根據(jù)不同的下料方法留出適當(dāng)?shù)那懈钣嗔俊?.2.5 劃線時(shí)，應(yīng)首先劃出基準(zhǔn)線，再劃其它的線；對于對稱的工件，普通應(yīng)先劃出中心線，以此為基準(zhǔn)再劃弧線，最后再劃各直線。劃線時(shí)可用樣沖打出劃規(guī)的定位點(diǎn)。4.2.6 用石筆劃出或粉線彈出的線條應(yīng)明晰、準(zhǔn)確。4.3 劃線的標(biāo)志4.3.1 為了防止主要尺寸線在運(yùn)

12、轉(zhuǎn)、加工過程中失去痕跡，應(yīng)對準(zhǔn)劃線中心打上樣沖眼，在拐彎或彎曲部位樣沖眼應(yīng)打得密一些。樣沖眼的深度普通不大于0.5mm，其與劃線位置的偏向不大于0.5mm。4.3.2 當(dāng)所劃的線除下料線外還有其它線時(shí)，應(yīng)對主要的線用油漆加以標(biāo)志，以示區(qū)別。4.4 尺寸偏向與質(zhì)量檢驗(yàn)4.4.1 鋼材坯料劃線的尺寸偏向值應(yīng)不大于尺寸公差值的三分之一；假設(shè)下料后為方形或矩形板料時(shí)，那么劃線時(shí)對角線長度偏向應(yīng)不大于圖樣規(guī)定的對角線長度偏向的三分之一。4.4.2 筒體、封頭等重要工件的劃線應(yīng)進(jìn)展100%檢驗(yàn)。其它工件那么應(yīng)做好首檢、抽檢任務(wù)，抽檢的數(shù)量可根據(jù)工件的情況由制造廠自行決議。5 下料5.1 下料方式選用的普通

13、原那么5.1.1 鋼材下料方式應(yīng)根據(jù)待加工資料的牌號、規(guī)格和工藝要求確定。優(yōu)先選用自動化程度高的方式下料，盡量少采用手工方式下料。5.1.2 對于數(shù)量多、幾何外形復(fù)雜的工件應(yīng)采用仿形、數(shù)控切割方法，盡量防止采用手工氣割下料。5.2 機(jī)械下料5.2.1 通用要求5.2.1.1 對于數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量采用帶有擋鐵或公用尺寸控制安裝的設(shè)備，并在下料前按下料尺寸調(diào)整正確后下料。5.2.1.2 坯料應(yīng)在設(shè)備上按下料線找正、定位準(zhǔn)確，夾緊后方可開動機(jī)器。5.2.1.3 型材圓鋼、角鋼、槽鋼、工字鋼等、管材集束和重疊鋸切下料時(shí)應(yīng)夾緊坯料。5.2.1.4 多人結(jié)協(xié)作業(yè)時(shí)，應(yīng)指定專人擔(dān)任指揮操作。5.2

14、.2 板材下料5.2.2.1 鋼板機(jī)械下料時(shí)，直線剪切在剪板機(jī)上進(jìn)展，異形薄板工件外形剪切可在振動剪上進(jìn)展，扁鋼亦可在沖剪機(jī)上進(jìn)展。5.2.2.2 剪切下料時(shí)，剪刀應(yīng)鋒利，剪切間隙刀刃間隙按表1的規(guī)定進(jìn)展調(diào)整。表 1 單位為毫米鋼板厚度46810121416剪切間隙0.150.250.350.450.550.650.755.2.2.3 不允許重疊剪切或沖剪，剪切較大鋼板時(shí)，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼板吊起或托起，且托持高度略低于下剪口。5.2.2.4 剪切批量較大時(shí)，應(yīng)盡量采用后擋料安裝，并檢查后擋板與剪床下刀刃之間的平行度，其平行度在1000mm丈量長度上不應(yīng)大于0.5mm。5.2.2.5 剪切

15、最后剩下的料頭，應(yīng)保證剪床的壓板能壓牢。5.2.2.6 振動剪切時(shí)，應(yīng)調(diào)整好刀刃間隙，通常為待剪板厚的四分之一。在刃口兩側(cè)可安裝托架或夾具。5.2.2.7 振動剪剪切時(shí)，剪切直徑較大的圓板可采用定心安裝，工件作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。剪切內(nèi)孔前，需將上、下刀刃分開，工件放入后再對合上下刀刃；剪切時(shí)，應(yīng)先剪出一個(gè)缺口再沿線剪切。5.2.3 型材下料的普通規(guī)定5.2.3.1 鋸切下料前，要根據(jù)資料選好鋸帶、鋸條或鋸片并在相應(yīng)鋸床上精心調(diào)試后進(jìn)展下料；亦可采用結(jié)合沖剪機(jī)、壓力機(jī)或沖床下料。5.2.3.2 鋸切下料前，坯料裝夾時(shí)，其軸線方向應(yīng)與弓架鋸切平面垂直，其長度超越鋸床臺面寬度時(shí)，運(yùn)用料架支撐。5.2.3.3

16、 鋸切不銹鋼等韌性大、強(qiáng)度高的資料時(shí)，應(yīng)采用乳化液、硫化油等光滑劑進(jìn)展光滑散熱。5.2.4 管材下料的普通規(guī)定5.2.4.1 管子下料可采用管子切斷機(jī)、帶鋸、弓鋸、圓盤鋸或砂輪切割機(jī)等設(shè)備進(jìn)展。5.2.4.2 薄壁管下料如空氣預(yù)熱器用管可用切斷模在切斷機(jī)上切斷下料，但在切斷模前后需加兩套校正安裝，以防管子切口有凹痕。5.2.4.3 在切斷機(jī)上下料時(shí)，應(yīng)使內(nèi)切刀的刀尖比外切刀的刀尖在接觸管子外壁時(shí)短0.3mm0.5mm，并進(jìn)展試切。在切斷長度小于60mm的管接頭時(shí)，運(yùn)用接棒穿入被切斷管子的一端，以接持管接頭。5.3 氣割下料5.3.1 普通要求5.3.1.1 被切資料外表應(yīng)平整、光潔，外表無凹凸

17、不平或嚴(yán)重油污、銹蝕。5.3.1.2 為減少氣割后工件變形和利于氣割時(shí)排渣，氣割前工件應(yīng)墊平并選放好支點(diǎn)，且工件下面留有一定高度的空間。5.3.1.3 切割工件時(shí)，應(yīng)選擇在余料較大部分處終了切割，防止工件受熱變形而使工件挪動，影響工件尺寸。在切割細(xì)長工件時(shí)，應(yīng)采用斷續(xù)切割或雙邊同時(shí)切割工藝。5.3.1.4 氣割板厚不大于8mm的薄板時(shí)，應(yīng)對鋼板進(jìn)展有效的夾持，以防止鋼板在切割受熱時(shí)變形而產(chǎn)生位移，從而影響切割質(zhì)量。5.3.1.5 數(shù)控切割下料包括噴粉劃線前應(yīng)根據(jù)工件圖樣采用相應(yīng)的排版軟件進(jìn)展排版或編制氣割控制程序并輸入數(shù)控切割機(jī)。5.3.1.6 數(shù)控切割下料時(shí)應(yīng)對首件進(jìn)展檢驗(yàn)，合格后方可進(jìn)展批

18、量切割下料。5.3.1.7 在采用套料切割時(shí)，應(yīng)按照工件從小到大的順序依次進(jìn)展切割。5.3.1.8 機(jī)械或自動切割時(shí)，應(yīng)根據(jù)板厚的不同，預(yù)先調(diào)整好割縫的補(bǔ)償量。工件旋轉(zhuǎn)角度切割還應(yīng)設(shè)定旋轉(zhuǎn)角度。5.3.1.9 切割前，應(yīng)預(yù)先根據(jù)割件的厚度配置相應(yīng)型號的割嘴，同時(shí)調(diào)整好相應(yīng)的切割氧氣壓力和可燃?xì)怏w壓力。點(diǎn)火時(shí)，先開少量預(yù)熱氧約1/4圈，再點(diǎn)燃混合氣；關(guān)火時(shí)，先關(guān)切割氧，再關(guān)可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧。5.3.1.10 切割時(shí)，根據(jù)可燃?xì)怏w性質(zhì)，先采用中性預(yù)熱火焰將切口始端預(yù)熱到金屬的燃點(diǎn)呈亮紅色溫度割件越厚，預(yù)熱時(shí)間越長，待切口始端被割穿后，挪動割炬進(jìn)展切割。當(dāng)采用氧丙烷切割時(shí)，為了減少預(yù)熱時(shí)間，預(yù)熱火焰可

19、用氧化焰，待正常切割時(shí)用中性焰。5.3.1.11 氣割過程中假設(shè)發(fā)生回火而使火焰忽然熄滅，應(yīng)立刻封鎖切割氧，然后依次封鎖可燃?xì)夂皖A(yù)熱氧，以防止回火倒燃。自動切割過程中，假設(shè)發(fā)生回火、未割透等景象時(shí)，應(yīng)立刻停頓機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)，排除缺點(diǎn)，沿軌跡前往原處后重新切割。如機(jī)器不具備自動前往功能，應(yīng)從零件的切割起點(diǎn)開場，逐條程序校核，確定無誤后，方可重新切割。5.3.1.12 切割終了或較長時(shí)間停頓任務(wù)時(shí)，割炬封鎖后，應(yīng)隨之封鎖氧氣瓶和可燃?xì)馄康墓忾y或任務(wù)點(diǎn)供氣出口閥，松開減壓器調(diào)理螺桿。5.3.1.13 為防止鋼板在氣割時(shí)產(chǎn)生裂紋，對厚板或高強(qiáng)度鋼鋼板應(yīng)思索在氣割前進(jìn)展預(yù)熱，對軋制形狀供貨的高強(qiáng)度鋼鋼板應(yīng)思

20、索在氣割前進(jìn)展退火處置。必要時(shí)應(yīng)對氣割后的割口進(jìn)展磁粉探傷。5.3.2 氣割參數(shù)的選擇5.3.2.1 切割所需平均預(yù)熱時(shí)間按表2選用。表 2切割速度 mm/min平均預(yù)熱時(shí)間 s丙烷氣體天然氣208341040501053136010014801885注 1：表中所列數(shù)據(jù)為從板的邊緣開場切割時(shí)的平均預(yù)熱時(shí)間，“ 中的數(shù)據(jù)適用于板上開孔。 2：借助于安裝高壓加熱安裝系統(tǒng)可使表中列出的預(yù)熱時(shí)間減少約40%。5.3.2.2 切割速度與割件厚度、切割氧氣純度和壓力、割嘴的氧流孔道外形等有關(guān)。根據(jù)割紋的后拖量可以判別切割速度。當(dāng)氧氣純度為99。8%、機(jī)械直線切割時(shí)，切割速度與后拖量的關(guān)系見表3。5.3.

21、2.3 割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量。直線切割時(shí)，割嘴傾角見圖1、表4，曲線切割時(shí)，割嘴應(yīng)垂直于割件外表。表 3割件厚度mm51015202550切割速度mm/min500800400600400500300500200400200400后拖量mm12.61.42.839210115215圖 1表 4割嘴類型割件厚度mm割嘴傾角普通割嘴30開場切割時(shí)前傾510,割穿后垂直,割近終點(diǎn)時(shí)后傾510快速割嘴1016后傾20251722后傾5152330后傾15255.3.2.4 切割間隔 (噴嘴與割件的間隔 )與預(yù)熱焰長度及割件厚度有關(guān),切割氣體壓力、噴嘴與工件的間隔 見表5。表 5切割深度mm

22、氧氣壓力MPa丙烷氣體壓力MPa噴嘴與割件的間隔 mm0100.400.025610300.540.0301030600.500.04012601000.600.045161001500.700.05020注 1:本表為采用氧氣丙烷時(shí)的規(guī)范; 2:本表所列氣體壓力為運(yùn)用時(shí)的最低壓力,且選用5米長的軟管作輸氣管.5.3.2.5 用普通割嘴手工直線切割厚板割近終端時(shí),割嘴可稍作后傾,以利切口底部提早割透,保證收尾切口質(zhì)量.板材手工直線切割的規(guī)范見表6。表 6割件厚度mm割炬及割嘴型號氧氣壓力MPa丙烷氣體壓力MPa切割速度mm/min0.510G01-3010.350.02560070010202

23、0.350.025450600204030.400.0303804500.510G01-10010.400.025450600103020.450.030380450306030.500.0403203806010040.600.0452503205.3.2.6 以氧氣丙烷為切割氣體快速精細(xì)切割時(shí)的工藝規(guī)范見表7。表 7割件厚度mm割 嘴氣體壓力MPa切割速度mm/min割嘴型號孔徑mm氧 氣丙 烷52010.60.650.80.03300800254020.8250500357031.01503506010041.21503505.3.2.7 數(shù)控切割下料應(yīng)根據(jù)板厚選用割嘴切割氧孔徑、氧氣壓

24、力和切割速度，其規(guī)范參數(shù)見表8表 8板 厚mm割嘴切割氧孔徑mm氧氣壓力MPa切割速度mm/min30.51.00.100.2156081060.81.50.110.2451071090.81.50.120.28480660120.81.50.140.38430610191.01.50.170.35380560251.21.50.190.38350480381.72.10.160.38300380501.72.10.160.42250350752.12.20.210.352002801002.12.20.230.421602301252.12.20.350.451401901502.50.31

25、0.451101702002.50.420.63901202502.52.80.490.63701003002.83.00.480.7460905.3.2.8 采用等離子弧切割下料時(shí),應(yīng)選擇與切割板厚相匹配的割炬(槍)或噴嘴,氣體的壓力在切割進(jìn)程中應(yīng)堅(jiān)持在0.45MPa0.55MPa。等離子切割不銹鋼資料時(shí)的工藝參數(shù)見表9。表 9割件厚度mm電弧電壓V切割電流A切割速度m/h121101401501601001301613014020021085952013014020021070802513014024025045553014015027028030354014015032034025306

26、014015037038012157014015039040010180145150400420891001501605006009125.4 下料質(zhì)量要求及尺寸偏向5.4.1 機(jī)械下料5.4.1.1 剪切下料后，切口斷面不應(yīng)有撕裂、裂紋和棱邊。5.4.1.2 分幾刀剪成的工件，不應(yīng)有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯(cuò)位應(yīng)打磨平整；直線邊緣堅(jiān)持平直。5.4.1.3 除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏向外，下料尺寸偏向、截面垂直度等應(yīng)符合如下規(guī)定： a)普通板材下料長度偏向、截面直線度、截面垂直度、對角線長度差按表10規(guī)定； b)型鋼工字鋼、槽鋼、角鋼、扁鋼、圓鋼的下料長度偏向及截面垂直度應(yīng)符合表11規(guī)定；

27、c)管材下料長度偏向及截面垂直度應(yīng)符合表12規(guī)定。5.4.2 氣割下料5.4.2.1 氣割終了后，應(yīng)將工件上的粘渣去除干凈，然后按工件的質(zhì)量要求對切割面質(zhì)量和尺寸偏向進(jìn)展檢驗(yàn)。5.4.2.2 鋼板火焰切割后，應(yīng)保證邊緣光滑，適于焊接。5.4.2.3 對于重要工件應(yīng)逐件進(jìn)展檢驗(yàn)，成批仿形切割的零件那么應(yīng)做好首檢、抽檢和終檢，抽檢數(shù)量由各企業(yè)自行決議。5.4.2.4 氣割下料的尺寸偏向應(yīng)符合以下規(guī)定： a)普通板材下料長度偏向、截面垂直度、截面直線度、對角線長度差按表13規(guī)定； b)鍋筒筒體卷制后周邊不再進(jìn)展加工，而以卷制前板材下料時(shí)的氣割作為最終邊緣加工的手段，下料長度偏向、截面垂直度、對角線長

28、度應(yīng)符合按表14規(guī)定。表 10 單位為毫米下料方式下料長度L板厚12截面直線度對角線長度差長度偏向截面垂直度剪切L5001.50.8不大于下料長度的1,且最大不超越22500L150021500L25002.53表 11 單位為毫米下料長度L工、槽、角、扁鋼規(guī)格圓鋼直徑d16號(不等邊角鋼16/10號)16號(不等邊角鋼16/10號)d1818d4040d7070120長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度L5002232.5211.51.221.52.5232.5500L15002.53.52.522.5

29、33.51500L25003432.533.542500L40003.54.53.533.544.5400060004.55.54.544.555.5表 12 單位為毫米下料長度L鋼 管 直 徑 dwdw4040dw8989133長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度L5001.50.8212.51.532500L150022.533.51500L25002.533.542500L400033.544.54000600044.555.5表 13 單位為毫米下料長度L板 厚 截面直線度對角線長度差121220203030長度偏向截面垂直度長度偏向截面垂直度長度偏

30、向截面垂直度長度偏向截面垂直度L500212.51.5323.53不大于下料長度的2,且最大不超越2.53.5500L15002.533.541500L250033.544.54.52500L40003.544.55400060004.555.56表14 單位為毫米公 稱 尺 寸長度偏向直線度對角線長度差垂直度12150021.52115002.5231215002.51.521.515003.5236 矯正6.1 鋼材假設(shè)在劃線前或下料后,存在較大彎曲或凹凸不平，應(yīng)進(jìn)展矯正。6.2 鋼材的矯正應(yīng)盡量采用機(jī)械矯正，少用或不用手工矯正。當(dāng)采用火焰輔助配合矯正時(shí)，應(yīng)根據(jù)資料特性，防止在藍(lán)脆溫度下進(jìn)

31、展。6.3 熱矯正的加熱溫度普通控制在500C700C，其最高加熱溫度不應(yīng)超越資料相變溫度Ac1-30C,對經(jīng)熱處置的高強(qiáng)度鋼，加熱溫度不應(yīng)超越回火溫度。壓力容器制造通用工藝守那么封 頭 壓 制TYR1103-20211 范圍本守那么規(guī)定了D級第一、二類壓力容器制造過程中凸型封頭壓制工藝的技術(shù)要求。本守那么適用于材質(zhì)為碳鋼、低合金鋼的封頭的壓制。2 規(guī)范性援用文件 以下文件中的條款經(jīng)過本守那么的援用而成為本守那么的條款。凡是注日期的援用文件，其隨后一切的修正單不包括訂正的內(nèi)容或修訂版均不適用于本守那么，然而，鼓勵(lì)根據(jù)守那么達(dá)成協(xié)議的各方研討能否可運(yùn)用這些文件的最新版體。凡是不注明日期的援用文件

32、，其最新版本適用于本守那么。GB150.1 第1部分 通用要求GB150.2 第2部分 資料GB150.4 第4部分 制造檢驗(yàn)和驗(yàn)收GB/T 25198 壓力容器封頭JB/T 4308 壓力容器產(chǎn)品鋼印及標(biāo)志移植規(guī)定3 操作人員3.1 操作人員應(yīng)熟習(xí)圖樣、技術(shù)要求及工藝規(guī)范。3.2 操作人員應(yīng)熟習(xí)所用設(shè)備、模具、工具的運(yùn)用性能、構(gòu)造及維護(hù)知識，嚴(yán)厲遵守平安操作規(guī)程。對加熱爐和壓力機(jī)操作人員應(yīng)進(jìn)展培訓(xùn)、考核，合格后上機(jī)操作。3.3 操作人員應(yīng)做好現(xiàn)場管理任務(wù)，工件、模具、工具應(yīng)整齊放置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。4 設(shè)備與工裝4.1 封頭壓制可采用水壓機(jī)、油壓機(jī)、摩擦壓力機(jī)等壓制設(shè)備，設(shè)備的精度

33、和才干應(yīng)能滿足壓制工藝的要求。4.2 封頭加熱采用室式或反射式加熱爐，應(yīng)盡能夠采用燃油或燃?xì)饧訜?，加熱爐應(yīng)配置測溫安裝和溫度記錄儀。4.3 量檢具及測溫?zé)犭娕己蛢x表等應(yīng)按相應(yīng)的國家計(jì)量檢定規(guī)程定期進(jìn)展校正。4.4 模具按各單位的進(jìn)展制造、檢驗(yàn)和定期校正。5 技術(shù)要求5.1 封頭5.1.1封頭所用原資料應(yīng)按GB150.2-2021第2部分 資料的規(guī)定驗(yàn)收合格。5.1.2 封頭壓制用坯料尺寸計(jì)算參考表1,并應(yīng)根據(jù)詳細(xì)情況進(jìn)展修正。表 1名稱類型代號簡 圖計(jì) 算 公 式碟形封頭DHA周長法Do=90R+2KOh+式中:Ko為拉伸系數(shù),取0.75面積法Do=(dn+)+h+r+2R21-Sina+2r

34、2(Sina-)閱歷法Do=1.15dn+2h+式中: =2030橢圓封頭EHA周長法Do=1.2313dn+2koh+2式中:KO為拉伸系數(shù),取0.75面積法DO=ke(dn+)2+4dn+(h+) 式中:當(dāng)dn=4(H-h)時(shí),Ko=1.38閱歷法Do=1.25dn+h-+ 式中:當(dāng)20, =0;當(dāng)20, =球冠封頭周長法坯料直徑 D=2RarcsinD12R180等面積法1) 坯料直徑 D=8Rh2) 坯料直徑 D=D12+4h25.1.3 封頭下料劃線時(shí)，先劃十字中心線，再劃坯料及翻邊孔開孔線，翻邊開孔的長軸應(yīng)與鋼板軋制方向垂直軋制方向通常為鋼板長度方向；劃線后應(yīng)按JB/T 4308的

35、規(guī)定進(jìn)展鋼印移植。圖 15.1.4 下料時(shí)，封頭毛壞應(yīng)盡量采用定心切割、仿形切割或數(shù)控切割。切割后應(yīng)對坯料邊緣能夠會影響成形工件質(zhì)量的缺陷進(jìn)展修磨。當(dāng)壓制有孔封頭時(shí)，中間開的翻邊小孔應(yīng)平整，切割邊緣應(yīng)修磨光滑，以免在壓孔翻邊時(shí)出現(xiàn)開裂景象。5.1.5 封頭毛坯的拼接5.1.5.1 封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間間隔 至少應(yīng)為封頭鋼材厚度S的3倍，且不小于100mm。凸形封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時(shí)，瓣片間的焊縫方向宜是徑向和環(huán)向的，見圖2。5.1.5.2 先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)外表以及影響質(zhì)量的拼接焊縫的外外表，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。圖2 分瓣成形凸形封頭的焊縫布置5.

36、2 坯料加熱5.2.1 坯料裝爐前預(yù)備5.2.1.1 坯料裝爐前應(yīng)去除加熱爐內(nèi)雜物，同時(shí)把坯料上的雜物去除干凈。5.2.1.2 坯料裝爐前應(yīng)按圖樣對待加熱坯料的直徑、厚度和材質(zhì)進(jìn)展核對，并做好升溫記錄預(yù)備。5.2.2 坯料裝爐5.2.2.1 坯料裝爐應(yīng)在爐溫大于600時(shí)進(jìn)展，然后隨爐加熱。5.2.2.2 幾塊坯料同時(shí)裝爐加熱時(shí)應(yīng)留意坯料間的間隔，底層的坯料與爐底的間隔 應(yīng)不小于150mm。根據(jù)加熱爐情況，一次裝入坯料量不應(yīng)超越5塊。5.2.2.3 坯料裝爐時(shí)，應(yīng)保證坯料有材質(zhì)標(biāo)志一面朝下，以便沖壓后材質(zhì)標(biāo)志露于成形工件的外外表。當(dāng)封頭成形與人孔翻邊分兩道工序進(jìn)展時(shí)，應(yīng)保證坯料劃線中心樣沖眼置于

37、成形工件的外外表，以便切割人孔翻邊小孔時(shí)找正。5.2.3 坯料加熱5.2.3.1 坯料加熱時(shí)，爐溫應(yīng)控制在10001050，并按規(guī)定時(shí)間保溫保溫時(shí)間約1min/mm后，方可將坯料取出進(jìn)展壓制。加熱規(guī)范見表2。 表 2鋼材加熱溫度終壓溫度碳素鋼、低合金鋼10001050850奧氏體不銹鋼100011009005.2.3.2 加熱過程中，應(yīng)做好測溫記錄并妥善保管，備案待查。5.2.3.3 當(dāng)壓機(jī)發(fā)生缺點(diǎn)時(shí)，只需在確保45min內(nèi)能排除缺點(diǎn)的情況下，才允許將已入爐的坯料悶爐，但應(yīng)將爐溫降到600-700；否那么應(yīng)停爐，并翻開爐門降溫，取出坯料。5.3 封頭壓制5.3.1 壓制前預(yù)備5.3.1.1 壓

38、制前應(yīng)試車，確認(rèn)設(shè)備完好以備沖壓。5.3.1.2 壓制前按工藝文件的要求正確選擇模具。模具安裝后，應(yīng)核對上、下模位置及其間隙，擰緊一切緊固件，確保平安。當(dāng)采用一次成形法壓制有孔封頭時(shí)，安裝模具時(shí)應(yīng)留意人孔翻邊沖頭與模具上人孔翻邊孔之間的間隙均勻一致。5.3.1.3 壓制前宜在模具上涂抹光滑劑光滑劑采用40%石墨粉和60%機(jī)油拌成。5.3.2 封頭壓制5.3.2.1 壓制封頭時(shí)，上模經(jīng)過下模圈后，宜繼續(xù)前進(jìn)直到接觸壓力機(jī)任務(wù)平臺，以保證管板平面的一次校平。5.3.2.2 有孔封頭應(yīng)盡量一次壓制成形。橢圓形封頭成形允許多次壓制，且均應(yīng)采用壓邊圈。5.3.2.3 脫模后的封頭不允許與上模接觸或二次沖

39、壓，以防止成形后工件尺寸過大。5.3.2.4 脫模后的封頭應(yīng)小心地從下模底下取出，以防變形。封頭取出后不應(yīng)放在風(fēng)口及潮濕的地方，防止冷卻不均產(chǎn)生變形。5.3.2.5首件檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)展成批壓制。5.4 壓制后的切邊5.4.1 封頭壓制后，應(yīng)按圖樣要求去除邊緣預(yù)留加工余量。5.4.2 當(dāng)端部需加工坡口時(shí)，坡口的外形與尺寸符合圖樣要求。5.4.3 橢圓形、碟形、平底形和錐形封頭的直邊傾斜度確定方法見圖3，傾斜度以符合表3為合格。丈量封頭直邊傾斜度時(shí)，不應(yīng)計(jì)入直邊部分增厚量。增厚量計(jì)算按式1：增厚量=成形后直邊實(shí)測厚度-封頭資料厚度1注：封頭切邊后，在封頭端面直徑方向拉一根鋼絲或放不斷尺，用直角

40、尺的不斷角邊與拉緊的鋼絲或直尺重合，另不斷角邊與封頭接觸，在直邊部位丈量直角尺與封頭間的最大間隔 即為直邊的傾斜度。圖3 封頭直邊傾斜度表3 橢圓形、碟形、平底形和錐形封頭的直邊傾斜度 單位為毫米直邊高度h傾 斜 度向 外向 內(nèi)251.51.0402.51.55.4.4 封頭與筒體對接以外圓周長或以內(nèi)直徑為基準(zhǔn)。5.4.4.1 以外圓周長為對接基準(zhǔn)的封頭切邊后，在直邊部分端部用卷尺實(shí)測外圓周長公差應(yīng)符合表4的要求。外圓周長的設(shè)計(jì)值按DO或（2S+Di）計(jì)算，其中取3.1416。當(dāng)公稱直徑DN或鋼材厚度s超出表4的范圍時(shí)，其外圓周長由供需雙方在訂貨技術(shù)協(xié)議中確定。表4 封頭成形后外圓周長公差或內(nèi)

41、直徑公差 單位為毫米公稱直徑 DN鋼材厚度 s外圓周長公差內(nèi)直徑公差300DN6002s4-4+4-1.5+1.54s6-6+6-2+26s16-9+9-3+316s22-12+12-4+4600DN10004s6-6+6-2+26s10-9+9-3+310s22-9+12-3+422s40-12+18-5+61000DN16006s10-9+9-3+310s22-9+12-3+422s40-12+18-4+640s60-15+18-5+61600DN30006s10-9+9-3+310s22-9+12-3+422s40-15+18-5+63000DN400010s22-9+12-3+422s

42、60-15+18-5+64000DN500012s22-9+12-3+422s60-15+18-5+65000DN600016s60-15+18-5+65.4.4.2 以內(nèi)直徑為對接基準(zhǔn)的封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測等間隔 分布的4個(gè)內(nèi)直徑，取其平均值。 當(dāng)公稱直徑DN或鋼材厚度s超出表4的范圍時(shí)，其內(nèi)徑公差按圖樣要求。5.4.5 封頭切邊后，在直邊部分實(shí)測等間隔 分布的4個(gè)內(nèi)直徑，以實(shí)測最大值與最小值之差作為封頭的圓度。封頭的圓度應(yīng)不大于0.5%DN，且不大于25mm；當(dāng)S/ND0.005，且s12mm時(shí)，封頭的圓度應(yīng)不大于0.8%DN，且不大于25mm。當(dāng)公稱直徑DN6000mm或鋼材厚度s

43、60mm時(shí)，封頭的圓度公差由供需雙方在訂貨技術(shù)協(xié)議中確定。6.4.6 封頭切邊后，在封頭端面恣意兩直徑位置上放置直尺或拉緊鋼絲，在直尺或鋼絲交叉處垂直丈量封頭總深度或封頭總高度，其公差為-0.2%0.6%DN。6.5 冷成形封頭的恢復(fù)性能熱處置按GB150.4第8.1.1條規(guī)定執(zhí)行。6 檢查及修復(fù)6.1 對封頭進(jìn)展外表質(zhì)量情況、幾何外形與尺寸、減薄量等的檢查。檢查方法及合格規(guī)范應(yīng)符合GB/T25198-2021的有關(guān)規(guī)定。拱形管板應(yīng)采用公用樣板檢查。6.2 整板成形及先拼板后成形的凸形封頭，成形后按封頭規(guī)范斷面外形向內(nèi)縮進(jìn)一定尺寸視封頭大小而定，以不影響外形公差為宜作為間隙樣板輪廓線，如圖5所

44、示。檢查時(shí)應(yīng)使樣板垂直于待測外表。半球形、橢圓形、碟形、球冠形封頭內(nèi)外表的外形公差應(yīng)符合以下要求：樣板與封頭內(nèi)外表間的最大間隙：外凸不得大于1.25%D1；內(nèi)凹不得大于0.625%D1。圖5 整板成形或先拼焊后成形凸形封頭斷面外形公差間隙樣板檢查圖6.3 碟形封頭、錐形封頭和平底形封頭過渡段轉(zhuǎn)角半徑分別不得小于表1或表2以及圖樣規(guī)定值。6.4 封頭的直邊部分不得存在縱向皺折。封頭切邊后，用直尺丈量半球形、橢圓形、碟形、平底形與錐形封頭的直邊高度，當(dāng)封頭公稱直徑DN2000mm時(shí)，直邊高度h為25mm；當(dāng)封頭公稱直徑DN2000mm時(shí)，直邊高度h為40mm，直邊高度公差為-5%10%h。6.5

45、根據(jù)制造工藝確定封頭的投料厚度，以確保封頭的廢品最小厚度min不小于設(shè)計(jì)要求的最小成形厚度min。 封頭成形后，應(yīng)檢測封頭的廢品厚度。詳細(xì)測厚部位與數(shù)量，依封頭的外形與規(guī)格，按圖樣要求確定，但封頭上易發(fā)生工藝減薄的部位封頭頂部和轉(zhuǎn)角過渡部位等以及直邊部位為必測部位。6.6 封頭成形前按6.2.6打磨的拼焊焊縫外表，在封頭成形后符合以下全部條件時(shí)，可低于相鄰母材外表。a焊縫部位實(shí)測的最小厚度，應(yīng)符合6.3.13的規(guī)定；b焊縫外表不得低于母材外表0.5mm。7 標(biāo)識7.1 封頭作為單獨(dú)產(chǎn)品出廠時(shí)，應(yīng)在其直段部位作如下標(biāo)識： (a)封頭的類型代號、尺寸及資料牌號；(b)制造企業(yè)稱號及消費(fèi)答應(yīng)證編號；

46、(c)制造日期。7.2 封頭作為工廠內(nèi)部一個(gè)加工零件時(shí)，那么按工廠有關(guān)規(guī)定作出標(biāo)識。壓力容器制造通用工藝守那么筒 體 冷 卷 及 組 對TYR1104-20211 范圍本守那么規(guī)定了D級第一、二類類壓力容器圓筒與殼體卷制及組對的工藝技術(shù)要求。本守那么適用于碳素鋼和普通低合金鋼鋼板的冷卷、檢驗(yàn)。2 規(guī)范性援用文件以下文件中的條款經(jīng)過本守那么的援用而成為本守那么的條款。凡是注日期的援用文件，其隨后一切的修正單不包括訂正的內(nèi)容或修訂版均不適用于本守那么。然而，鼓勵(lì)根據(jù)本守那么達(dá)成協(xié)議的各方研討能否可運(yùn)用這些文件的最新版本。凡是不注日期的援用文件，其最新版本適用于本守那么。GB/T 150.4 第4部

47、分 制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收J(rèn)B/T 4308 鍋爐產(chǎn)品鋼印及標(biāo)志移植規(guī)定。3 技術(shù)要求3.1 設(shè)備及工裝3.1.1 鋼板卷制所運(yùn)用的卷板機(jī)設(shè)備精度和卷板才干應(yīng)符合工藝要求。3.1.2 卷制過程中運(yùn)用的量具鋼卷尺、鋼直角尺、圓弧樣板等應(yīng)檢定合格且在有效期內(nèi)。3.2 卷制前預(yù)備3.2.1 卷制前操作人員應(yīng)熟習(xí)有關(guān)圖樣、規(guī)范和工藝文件，并熟習(xí)設(shè)備構(gòu)造、設(shè)備運(yùn)用性能、維護(hù)保養(yǎng)知識。操作人員應(yīng)經(jīng)有關(guān)部門培訓(xùn)考核、并獲得相應(yīng)的操作上崗證書后，方可上機(jī)操作。3.2.2 卷制前對鋼板坯料進(jìn)展檢查。3.2.2.1筒體鋼板坯料的長度尺寸和寬度尺寸及其偏向、對角線長度之差應(yīng)符合圖樣要求或TYR1102-2021中的有關(guān)規(guī)

48、定。筒體鋼板坯料的尺寸按公式1和2的尺寸進(jìn)展計(jì)算，要求內(nèi)平齊或外平齊的規(guī)定，以保證冷卷后的筒體與管板或封頭對接環(huán)縫的質(zhì)量。 a) 長度方向 L=DP+1+2+31 式中：L筒體鋼板坯料長度尺寸，mm； DP匹配封頭的平均中徑，mm； 1氣割加工余量，mm； 2機(jī)械加工余量，mm； 3預(yù)彎直段余量每端預(yù)彎直段余量不小于2倍的鋼板厚度；當(dāng)卷板機(jī)卷制才干足夠大時(shí)，可不留預(yù)彎直段余量，mm。 b) 寬度方向 B=b+1+22 式中：B筒體鋼板坯料寬度尺寸，mm； b筒體的設(shè)計(jì)寬度，mm； 1氣割加工余量，mm； 2機(jī)械加工余量，mm。3.2.2.2 拼接的板材，拼接焊縫應(yīng)與卷板機(jī)的軸輥平行，且拼接焊縫

49、的單面焊縫余高應(yīng)小于1.5 mm，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。3.2.2.3 待卷鋼板坯料上材質(zhì)代號或資料入廠復(fù)驗(yàn)編號的鋼印移植應(yīng)符合JB/T 4308的規(guī)定。3.2.2.4 待卷鋼板以氣割作為最終加工手段時(shí)，應(yīng)去除氣割毛刺及金屬飛濺物，鋼板外表及邊緣應(yīng)光潔、平整，間隔 對接口或坡口端面及兩側(cè)20 mm內(nèi)應(yīng)去除鐵銹、油污、氧化皮等。需再機(jī)加工時(shí)，修磨清理應(yīng)在機(jī)械加工后進(jìn)展。3.2.3 筒體卷制前啟動卷板機(jī)進(jìn)展空車運(yùn)轉(zhuǎn)檢查，合格各部分運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，方可進(jìn)展筒體卷制。3.3 卷制過程3.3.1 被卷鋼板應(yīng)放在卷板機(jī)軸輥長度方向的中間位置，鋼板對接口邊緣應(yīng)與軸輥中心線平行如圖1。鋼板有資料鋼印的一面應(yīng)朝下，

50、以使卷制后鋼印在筒體的外外表上，便于檢查。圖13.3.2 鋼板端部預(yù)彎時(shí)按以下要求進(jìn)展： a)在常用三輥卷板機(jī)上卷制時(shí)，鋼板兩端普通應(yīng)預(yù)彎，預(yù)彎可在卷板機(jī)或壓力機(jī)上進(jìn)展。如在壓力機(jī)上進(jìn)展，應(yīng)采用公用預(yù)彎模具壓制，預(yù)彎長度應(yīng)大于三輥卷板機(jī)兩個(gè)下輥中心距尺寸的二分之一。在預(yù)彎長度內(nèi)，預(yù)彎圓弧與檢查樣板檢查樣板曲率半徑的公稱尺寸應(yīng)比圖樣名義尺寸小0.5 mm1 mm間隙h2(如圖2所示)或預(yù)彎圓弧與檢查樣板有2/3相符即可；圖2b) 在四輥卷板機(jī)上卷制時(shí)，鋼板兩端預(yù)彎可在本卷板機(jī)上進(jìn)展，預(yù)彎時(shí)，將鋼板平放在卷板機(jī)上，鋼板左端面應(yīng)與軸輥的軸線平行，并超越上、下軸輥垂直中心線間隔 尺寸 應(yīng)大于鋼板厚度，

51、見圖31；啟動卷板機(jī)，將右側(cè)軸輥沿箭頭方向斜向上移，給鋼板施以作用力將鋼板壓彎，上軸輥沿箭頭方向旋轉(zhuǎn)，使鋼板端部一邊彎曲，一邊向左挪動一段間隔 ，左端即得到預(yù)彎，見圖32。同理，鋼板右端靠卷板機(jī)左側(cè)軸輥傾斜向上運(yùn)動而得到預(yù)彎。預(yù)彎長度應(yīng)視卷板機(jī)構(gòu)造尺寸確定，預(yù)彎圓弧的質(zhì)量要求同3.3.2a；圖 3c預(yù)彎時(shí)應(yīng)隨時(shí)用樣板檢查預(yù)彎圓弧，假設(shè)發(fā)現(xiàn)部分有凸起或凹進(jìn)的地方，可用鋼板條襯墊來校正。用卷板機(jī)預(yù)彎時(shí)，可分兩次完成：第一次卷彎時(shí)，可使圓弧曲率半徑約大于要求值的10%；第二次卷彎時(shí)到達(dá)要求值；d)對于有預(yù)彎直段余量的鋼板應(yīng)在鋼板兩端預(yù)彎后將余量切除，有對接坡口時(shí)同時(shí)氣割出對接坡口。接口或坡口端面及兩

52、側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)去除油污、鐵銹及氧化皮。3.3.3 卷制時(shí)應(yīng)使鋼板起始卷制段逐漸彎曲卷制至適宜的曲率半徑，之后再延續(xù)卷制成筒狀。3.3.3.1 用三輥卷板機(jī)卷制時(shí)，應(yīng)多次調(diào)整上輥向下挪動，使鋼板板彎曲卷制成筒體。上輥每下降一次需開動卷板機(jī)，使工件在卷板機(jī)上往返卷一、二次。3.3.3.2 用四輥卷板機(jī)卷制時(shí)，應(yīng)多次調(diào)整兩側(cè)軸輥傾斜向上挪動，使鋼板經(jīng)多次往返卷彎，直至對接口邊緣接觸對齊。3.3.3.3 在每一次調(diào)整三輥卷板機(jī)上軸輥下移或四輥卷板機(jī)兩側(cè)軸輥傾斜上移卷制時(shí)，都需用樣板經(jīng)常檢查鋼板彎曲圓弧曲率的大小，以防過量，直至符合樣板為止。3.3.4 在卷制過程中，應(yīng)使鋼板兩側(cè)邊緣與軸輥中心線

53、垂直，應(yīng)經(jīng)常進(jìn)展檢查以防跑偏呵斥端面錯(cuò)口。3.3.5 在卷制過程中，應(yīng)調(diào)整卷板機(jī)的軸輥使其相互堅(jiān)持平行，以防止卷制出的筒體出現(xiàn)錐形。3.3.6 在卷制過程中，鋼板應(yīng)隨卷板機(jī)軸輥同時(shí)滾動，不應(yīng)有滑動景象，如出現(xiàn)滑動應(yīng)立刻排除。3.3.7 在筒體卷制時(shí)，應(yīng)隨時(shí)去除卷制下來的氧化皮，以防氧化皮損傷筒體外表。3.3.8 筒體卷制成形后，用公用縱縫對接安裝，按有關(guān)工藝要求進(jìn)展縱縫對接定位焊，定位焊時(shí)將縱縫對接口對平、兩端面對齊，對接口間隙應(yīng)符合圖樣和工藝文件的要求。3.3.9 縱縫對接定位焊接完成后，應(yīng)由檢驗(yàn)人員對筒體對接邊緣偏向和端面縱向錯(cuò)口情況，以及裝配間隙進(jìn)展檢驗(yàn)，合格后方可轉(zhuǎn)入焊接工序。3.3.

54、10 焊接完成后，運(yùn)用氣割方法切除引、收弧板及焊接試板不允許用錘擊方法去除,氣割部位應(yīng)修磨平整。3.3.11 當(dāng)冷卷筒體內(nèi)外外表出現(xiàn)深度為0.5mm1 mm的凹陷疤痕時(shí)，應(yīng)修磨成圓滑過渡；超越1 mm時(shí)，應(yīng)補(bǔ)焊并修磨，同時(shí)進(jìn)展外表無損探傷檢查。3.3.12 筒體校圓應(yīng)在卷板機(jī)上進(jìn)展。校圓時(shí)應(yīng)隨時(shí)用樣板檢查，使圓弧曲率應(yīng)盡量均勻，圓度Dmax-Dmin和棱角度C到達(dá)有關(guān)規(guī)范規(guī)定。3.4 筒體的組對3.4.1 組裝時(shí)，殼體上焊接接頭的布置應(yīng)滿足以下要求： a) 相鄰?fù)补?jié)A類接頭間外圓弧長，應(yīng)大于鋼材厚度S的3倍，且不小于100mm。 b) 封頭A類拼接接頭、封頭上嵌入式接納A類接頭、與封頭相鄰?fù)补?jié)

55、的A類接頭相互間的外圓弧長，均應(yīng)大于鋼材厚度S的3倍，且不小于100mm。 c)組裝筒體中，任何單個(gè)筒節(jié)的長度不得小于300mm。 d)不宜采用十字焊縫。注：外圓弧長是指接頭焊縫中心線之間、沿殼體外外表的間隔 。3.4.2 法蘭面應(yīng)垂直于接納或圓管的主軸中心線。接納和法蘭的組件與殼體組裝應(yīng)保證法蘭面的程度或垂直有特殊要求的，如斜接納應(yīng)按圖樣規(guī)定，其偏向均不得超越法蘭外徑的1%法蘭外徑小于100mm時(shí)，按100mm計(jì)算，且不大于3mm。 法蘭螺栓孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置見圖8。有特殊要求時(shí)，應(yīng)在圖樣上注明。圖 8 法蘭螺栓孔的跨中布置3.4.3 直立容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應(yīng)均布，

56、中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和恣意兩孔弦長允差均不大于3mm。3.4.4 容器內(nèi)件和殼體間的焊接應(yīng)盡量避開殼體上的A、B類焊接接頭。3.4.5 容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。3.4.6 容器組焊完成后，應(yīng)檢查殼體的直徑，要求如下： a)殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%對鍛焊容器為1，且不大于25mm見圖9； b)當(dāng)被檢斷面與開孔中心的間隔 小于開孔直徑時(shí)，那么該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di確實(shí)1%對鍛焊容器為1與開孔直徑的2%之和，且不大于25mm。圖9 殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差3.5 質(zhì)

57、量檢查 筒體卷制成形后，應(yīng)按GB/T 150.4-2021產(chǎn)品圖樣及有關(guān)工藝文件的要求進(jìn)展檢查。單節(jié)筒體縱向?qū)舆吘壠?、?nèi)徑偏向、圓度Dmax-Dmin、棱角度C等工程的檢查方法和檢測器具應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。3.5.1 A、B類焊接接頭對口錯(cuò)邊量b見圖3應(yīng)符合表1的規(guī)定。鍛焊容器B類焊接接頭對口錯(cuò)邊量b應(yīng)不大于對口處鋼材厚度S的1/8，且不大于5mm。圖3 A、B類焊接接頭對口錯(cuò)邊量 表1 A、B類焊接接頭對口錯(cuò)邊量 單位：mm對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯(cuò)邊量bA類焊接接頭B類焊接接頭12122020404050501/4s3331/16s，且101/4s1/4s51/8s1/8s，

58、且20球形封頭與圓筒銜接的環(huán)向接頭以及嵌入式接納與圓筒或封頭對銜接的A類接頭，接B類焊接接頭的對口錯(cuò)邊量要求。復(fù)合鋼板的對口錯(cuò)邊量b見圖4不大于鋼板覆蓋厚度的50%，且不大于2mm。圖4 復(fù)合鋼板A、B類焊接接頭對口錯(cuò)邊量3.5.2 在焊接接頭環(huán)向、軸向構(gòu)成的棱角E，宜分別用弦長等于Di/6，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板和直尺檢查見圖5、圖6，其E值不得大于S/10+2mm，且不大于5mm。圖 5 焊接接頭處的環(huán)向棱角圖6 焊接接頭的軸向棱角3.5.3 B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時(shí)，假設(shè)薄板厚度s110mm，兩板厚度差超越3mm，假設(shè)薄板厚度s110

59、mm，兩板厚度差不大于30%s1，或超越5mm時(shí)，均應(yīng)按圖7的要求單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。 當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，那么對口錯(cuò)邊量b按3.5.1要求，且對口錯(cuò)邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在丈量對口錯(cuò)邊量b時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。圖 7 不等厚度的B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相銜接的A類焊接接頭銜接型式3.5.4 除圖樣另有規(guī)定外，筒體直線度允差應(yīng)不大于筒體長度L的1。當(dāng)直立容器的殼體長度超越30m時(shí)，其筒體直線度應(yīng)不大于0.5L/1000+15。注：筒體直線度檢查是經(jīng)過中心線的程度和垂直面，即沿圓周0、90、180、270四個(gè)部位進(jìn)展丈量

60、。丈量位置與筒體縱向接頭焊縫中心線的間隔 不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度時(shí)應(yīng)減去厚度差。壓力容器制造通用工藝守那么壓 力 容 器 焊 接TYR1106-20211 范圍 本規(guī)范適用于焊條電弧焊、埋弧焊、鎢級氣體維護(hù)焊、熔化極氣體維護(hù)焊焊接的壓力容器。2 規(guī)范性援用文件 以下文件中的條款經(jīng)過本守那么的援用而成為本守那么的條款。凡是注日期的援用文件，其隨后一切的修正單不包括訂正的內(nèi)容或修訂版均不適用于本守那么，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本守那么達(dá)成協(xié)議的各方研討能否可以運(yùn)用這些文件的最新版本。凡是不注日期的援用文件，其最新版本適用于本守那么。GB/T150.2 資料GB/T150.4 制造、檢