1、發(fā)放編號:文件編號：JYGC受控狀態(tài)：版本：1版本壓力容器制造檢驗規(guī)程2012年10月20日實施1檢驗規(guī)程目錄1檢驗與試驗用計量器具的技術要求2原材料檢驗3焊接材料檢驗4下料檢驗5橢圓形封頭檢驗6筒體成形檢驗7管殼式換熱器管板檢驗8容器法蘭檢驗9換熱管脹接檢驗10殼體組裝檢驗11接管組裝檢驗12支座組裝檢驗13焊接檢驗14壓力試驗檢驗15氣密性試驗檢驗16容器表面及修磨質(zhì)量檢驗17油漆、包裝檢驗21。檢驗與試驗用計量器具的技術要求1?？倓t:鋼制壓力容器產(chǎn)品有不定型、多品種、單臺套、小批量生產(chǎn)的特點,合理選擇和正確使用計量器具是保證產(chǎn)品檢測質(zhì)量的關鍵。計量器具的精度應滿足被檢測工件的尺寸和形位公

2、差的要求.2.計量器具的選用在選擇計量器具時應首先選擇通用計量器具，當不能滿足測量要求時，可自制工卡量具、樣板等。3.計量器具的使用和管理31對通用計量器具必須按照國家計量管理規(guī)定進行檢定和管理，保證計量器具在周檢期內(nèi).32對自制工卡量具、樣板等，按工廠有關規(guī)定進行定期檢定和管理，保證工卡量具在周檢期內(nèi)。33凡經(jīng)檢定合格的計量器具和工卡量具、樣板須有檢定標志，并注明有效期限。34在使用中一旦發(fā)現(xiàn)計量器具和工卡量具、樣板，有損壞或懷疑其可靠性時，必須立即停止使用，并按有關規(guī)定進行處理。32.原材料檢驗1.總則材料檢驗包括材料入庫檢驗、庫房保管檢驗、材料發(fā)放檢驗.并按質(zhì)量手冊有關規(guī)定進行。2材料驗

3、收21材料驗收標準a。鋼板和鋼帶:GB247-2008鋼板和鋼帶包裝、標志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定；b。鋼管：GB21022006鋼管驗收、包裝、標志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定;c。型材：GB2101-2008型鋼驗收、包裝、標志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定;d.鍛件:NB/T47008470102010承壓設備用鍛件。22用于壓力容器受壓元件的材料及非受壓元件與受壓元件相焊接的材料應具有鋼廠的材料質(zhì)量證明書或有效復印件。23質(zhì)量證明書內(nèi)容應齊全，且符合有關標準的規(guī)定，如協(xié)議有附加要求時,還應滿足協(xié)議的要求。24材料質(zhì)量證明書應清晰,不得影響審核和辨認，并蓋有材料生產(chǎn)單位質(zhì)量檢驗部門的檢驗印章。質(zhì)證書若為

4、復印件應加蓋經(jīng)銷單位質(zhì)檢公章和經(jīng)辦人章。25質(zhì)量證明書中的材料牌號、規(guī)格及生產(chǎn)爐批號必須與實物標記相一致.26材料的化學成分、力學性能、交貨狀態(tài)和其它試驗結果應符合相應標準規(guī)定，如協(xié)議有附加要求時，還應滿足協(xié)議要求。3實物檢查431材料包裝應完好并符合相應標準規(guī)定。32材料標記應是材料生產(chǎn)單位的原始標記（或標簽）。當有壓力容器制造企業(yè)調(diào)供的材料，如原始標記不清、但材料上有入庫驗收標記和檢驗確認印記，質(zhì)量證明書上也蓋有相同標記時可以驗收.33檢驗鋼板的厚度，在距頂角100mm和距鋼板邊緣20對稱四處，用測厚儀進行測量。34鋼管按批或按包裝進行抽查，用游標卡尺測量外徑和壁厚。如發(fā)現(xiàn)有不合格時，應擴

5、大檢驗范圍，必要時逐根檢驗.4表面質(zhì)量檢查41材料表面不許有裂紋、氣泡、折疊、夾雜、結疤和壓入氧化鐵皮.鋼板不得有分層。42經(jīng)表面加工供貨的材料，表面質(zhì)量按相應等級規(guī)定。43鋼管內(nèi)外表面不得有裂縫、折疊、龜裂、發(fā)紋、軋折、離層和結疤等缺陷。5材料復驗51材料化學成份一般按爐號、力學性能按批號取樣復驗，對于其它項目和要求，按照相應的標準或規(guī)定進行。52當圖樣或工藝另有要求時，按圖樣或工藝要求進行復驗。53對材料性能和化學成份有懷疑時應進行復驗.54質(zhì)量證明書所載項目滿足不了產(chǎn)品要求時應進行補項檢驗。55材料復驗取樣的方法和數(shù)量按相應標準進行。6材料入庫561材料檢驗后，應開具“合格材料入庫通知單

6、”，并作出檢驗結論，經(jīng)材料質(zhì)控系統(tǒng)責任人審批，對用于“固容規(guī)”管轄的壓力容器主要受壓元件的材料還應經(jīng)駐廠監(jiān)檢人員審查確認.62凡經(jīng)檢驗合格的材料必須按壓力容器材料標記管理程序進行標識，并經(jīng)檢驗員確認。7材料保管檢驗71材料應按批碼放，保持標記的清晰和牢固.72材料碼放應有防潮濕措施，發(fā)現(xiàn)有腐蝕超標材料時，應監(jiān)督隔離.73對表面有特殊要求的材料，碼放要有特殊保護措施。8材料發(fā)放檢驗81凡壓力容器受壓元件材料、非受壓元件與受壓元件相焊接的材料以及工藝規(guī)定檢驗控制的材料，必須經(jīng)材料發(fā)放檢驗。82經(jīng)檢驗發(fā)放的材料必須符合標準和滿足圖樣、工藝規(guī)定。83當材料牌號、規(guī)格不符合“采購申請單”要求時應有材料代

7、用手續(xù),且簽署應齊全。84材料發(fā)放須在領料單上簽名，確認發(fā)放材料與領料單一致。63。焊接材料檢驗1。質(zhì)量證明書審核11所列項目應符合相應標準。12當協(xié)議有附加要求時，還應符合協(xié)議規(guī)定。13質(zhì)量證明書應清晰，各項檢驗試驗結果應符合標準和協(xié)議規(guī)定。14質(zhì)量證明書必須蓋有焊接材料制造廠質(zhì)量檢驗部門的質(zhì)量證明書專用印章和經(jīng)辦人印章。15所列焊接材料型號或牌號、規(guī)格、批號及數(shù)量應與實物相符。16焊條（絲）焊劑進廠質(zhì)量證明書的制造日期或試驗日期應在一年以內(nèi)，否則須重做各種性能試驗，當符合要求時方能驗收入庫。2焊條檢驗21包裝應完好無損，標記清晰，并標有焊條型號、牌號、規(guī)格、生產(chǎn)批號、重量、制造廠名及商標。

8、標記應與質(zhì)量證明書內(nèi)容一致。22焊條的抽樣每批按需要數(shù)量至少在三個部位平均抽取有代表性的樣品。23每根焊條夾持端藥皮上至少印有一個清晰可辨的焊條型號或牌號標識.24電焊條的尺寸檢驗數(shù)量，用游標卡尺測量夾持端焊芯直徑,用鋼卷尺測量焊條長度，基本尺寸按相應焊條標準，焊芯偏差見表31。表317碳鋼、低合金鋼焊條焊芯偏差（mm)直徑0.05長度225焊條藥皮外觀檢驗，藥皮應均勻、緊密地包裹在焊芯周圍.整根焊條上不應有影響焊接質(zhì)量的裂紋、氣泡、雜質(zhì)及剝落等缺陷,引弧端藥皮應倒角，焊芯端面應露出,露出的長度方向和沿周長方向和露芯尺寸應符合焊條標準規(guī)定。26焊條偏心度檢驗方法：261用偏心儀檢測，無磁性焊條

9、用游標卡尺測量，每根焊條至少測定二處，且二處相距100mm以上，距焊條端頭25mm以上。262焊條偏心度T1T2100（如圖）1/2（T1T2）a：直徑不大于25mm的焊條,偏心度不應大于7%.b：直徑為32mm和4mm焊條,偏心度不應大于5。c：直徑不少于5mm焊條，偏心度不應大于4。3焊接用鋼絲(焊絲）檢驗31鋼絲應按批驗收,每批有同一爐罐號和同一直徑的鋼絲組成。32每盤鋼絲應由一根鋼絲組成，不得散亂成“字形。33鋼絲盤（卷）的內(nèi)徑和重量見表32，每批供貨時最小重量的鋼絲捆（盤)，不得超過每批總重量的10.34每盤鋼絲應捆扎，標牌上應有廠名、鋼號、爐罐（批）號和鋼絲直8徑,其內(nèi)容須與質(zhì)量證

10、明書一致。35鋼絲表而不應有銹蝕、氧化皮和其它有害于使用的缺陷,經(jīng)熱處理的鋼絲允許有氧化色。36鋼絲尺寸檢查，每盤焊絲測量部位不少于兩處，用精確度為00lmm量具在同一截面兩個相垂直方向測量.表32每捆(盤)的重量不小于（kg）公稱直徑捆(盤)的內(nèi)徑碳素結構鋼合金結構鋼(mm)不小于(mm）一般最小一般最小1。6235030151052。5334400402015856其直徑及允許偏差見表3-3。9焊接用鋼絲表3鋼絲直徑允許偏差（mm）鋼絲直徑允許偏差(mm）(mm）普通精度較高精度（mm）普通精度較高精度0。43.20。60.070。044.00。120。080。81.01.21。62.05

11、.06.06.57.08。00.100。060。150。109.02.53。037鋼絲檢驗后開具“材料合格入庫單，作出檢驗結論,并經(jīng)焊接質(zhì)控系統(tǒng)責任人審批;對受“固容規(guī)”管轄的壓力容器用合格鋼絲，還應經(jīng)駐廠監(jiān)督檢驗人員審查確認。4焊劑檢驗41焊劑包裝不得有破損，包裝上標記應清晰可辨，項目有商品名稱（商品牌號)、焊劑型號、焊劑批號、重量、生產(chǎn)日期及生產(chǎn)廠名，包裝標記內(nèi)容應與質(zhì)量證明書相符。1042焊劑檢驗后開具“合格材料入庫單”，并做出檢驗結論，經(jīng)焊接質(zhì)控系統(tǒng)責任人審批；對受“固容規(guī)”管轄的壓力容器用合格焊劑，還應經(jīng)駐廠監(jiān)督檢驗人員審查確認。114。下料檢驗1材料表面質(zhì)量用目測宏觀檢查用料范圍內(nèi)

12、的鋼板表面，不得有分層、裂紋、結疤、壓入氧化皮夾雜等缺陷。2.根據(jù)圖樣和工藝文件，用鋼卷尺測量后劃線。,對筒體21根據(jù)圖樣或工藝，按要求測量尺寸劃線還應檢查基準線和對角線偏差。22當用樣板劃線時，應檢查樣板的有效性和正確性，必要時復查樣板標記應與工藝.規(guī)定相符合3標識移植按照壓力容器材料標記管理程序進行標識移植。31材料牌號、規(guī)格必須符合圖樣；32原標記與移植標記一致無誤，并打上檢驗確認印記。4切割表面表面用目測宏觀檢查切割,不得有分層、掛渣。5坡口形狀及角度,按板用焊縫檢測尺或樣工藝規(guī)程規(guī)定檢查測量，坡口角度、表面粗糙度按相應的加工標準要求。6切割尺寸61根據(jù)圖樣或工藝，按要求用鋼卷尺測量其

13、尺寸，對筒體劃線還應檢查基準線和對角線偏差。62當用樣板劃線時，應檢查樣板的有效性和正確性，必要時復查樣板標記應與工藝規(guī)定相符合。125。橢圓形封頭檢驗1拼焊接頭布置A類焊接接11采用鋼卷尺作為計量器具，按工藝卡檢查，拼接焊縫錯邊量按筒節(jié)頭規(guī)定進行檢查。,其拼接12兩塊或左右對稱的三塊鋼板拼接制成焊縫與封頭中心的距離不大于公稱且不小瓣。直徑的，焊縫之間最小距離不小于封頭名義厚度的三倍100mm于片和頂圓板拼接焊接接頭方向只允許是徑向和環(huán)向。2材料標記采用目測的方法，按壓力容器材料標記管理程序進行檢查，標識應完整、正確.清晰，并有確認印記3表面質(zhì)量31采用目測的方法，宏觀全面檢查。,損傷.按32

14、材料表面不得有尖銳機械機械損傷的處理GBl50、GBl51有關規(guī)定執(zhí)行4直徑允差和最大最小直徑差41采用鋼卷尺作為計量器具，測量封頭端面沿口外周長，折算內(nèi)直徑（應減去封頭厚直邊段實測壁厚的兩倍。度）,頭端面42采用鋼卷尺作為計量器具，測量封四周徑向擺動，找出最大最小數(shù)值差。5符合表43直徑允差和最大最小直徑差應1規(guī)定。表5-1直徑DN（）800800120013001600170024002600300032004000直徑允差(）最大最小直徑差2234465869610（）135直邊高度,用鋼直尺表以中心十字對稱處找出四點，并分別在四點出做出點碼面貼合封頭直切點,邊段，用0.05mm塞尺塞入

15、曲線與直邊相貫分別測量至封頭端面，其最大最小數(shù)5-2:值應符合表規(guī)定表5-2封頭直邊段實測壁厚()1010182050封頭直邊高度（）255340535053隙部位，不得大于設計內(nèi)的125。6.內(nèi)表面形狀偏差內(nèi)表面頭）采用內(nèi)直徑樣板垂直于封頭（避開焊接接，用塞尺和鋼直尺測量最大間17直邊縱向皺折采用棱角錯邊檢測尺，垂直于封頭直邊段，測出最大皺折深度尺寸，并不得大于15mm.8封頭厚度儀小581采用超聲測厚,按照封頭直徑大測量頂部和曲率較小部位，一般不應少于增，頭布置點,凡有拼焊時加焊縫兩側(cè)兩端位置檢測點和瓣片拼接按焊接接.布置定定點點的數(shù)量符合下圖規(guī)定：不少于5點不少于7點2,冷軋鋼的8封頭厚

16、度不得小于圖樣名義厚度板負偏差應符合GB708-2006規(guī)定，的熱軋鋼板負偏差應符合GB709-2006規(guī)定。146。筒體成形檢驗1筒節(jié)標識記移植.采用目測法，檢查筒節(jié)上的標,應符合壓力容器材料標記管理程序2最大最小直徑差.21用鋼卷尺測量筒節(jié)兩端，找出最大最小直徑數(shù)值22用專用量桿測量筒節(jié)中部同一端面。內(nèi)直徑223對小直徑筒節(jié)可用卡鉗檢驗筒節(jié)中部外圓同一斷面。24最大最小直徑差應不大于設計Di的1，且5mm.3.A類焊接接頭錯邊量31目測焊接接頭對口，找出最大錯邊部位；61.32用焊縫檢測尺垂直于圓筒同一斷面，分別測量焊接接頭兩側(cè)最大最小值之差。33。A類焊接接頭錯邊量應符合表的規(guī)定表6-1

17、名義厚度n（）錯邊量b1121/4n12n503501/16n，且103.4.復合板的對口錯變量不大于鋼板復層的50%，且不大于2mm。4.A類焊接接頭棱角度41檢查整條焊接接頭，查出最大的棱角位置。1于,用A量結果：42設計制作內(nèi)直徑6的弦長，且不小300mm的樣板，將樣板中心對準焊接接頭中心塞尺檢查樣板與筒體貼合處最大間隙部位，測類焊接接頭棱角度En/10+2，且5.5筒節(jié)長度得小于，用鋼卷尺測量，單層筒體長度不300mm設計圖樣另有規(guī)定者，按圖樣要求。156筒體厚度61采用超聲測厚儀、游標卡尺作為計量工具。62檢測筒體兩端部位。張檢測,兩端63對拼接筒節(jié)應按圖樣對鋼板逐,筒節(jié)端頭坡口加工

18、后進行檢測。小于熱小于64冷軋鋼板負偏差應不GB708表2的規(guī)定，軋鋼板負偏差應不GB709表2和表3的規(guī)定。167。管殼式換熱器管板檢驗1管板外圓應符合用游標卡尺按圖樣尺寸檢查，結果GBl804-79T12的規(guī)定。2標記無誤.用目測核對標記一致,應符合壓力容器材料標記管理程序3厚度果應符合用游標卡尺對稱中心線十字位置測量，結GBl804-79T12的規(guī)定。4密封面圓直徑GBl804合用游標卡尺按圖樣標注尺寸測量，結果應符79T12的規(guī)定。5凸面密封臺高度允差用深度游標卡尺按圖樣標注基準面測量，若基準面與測量面二次加工時，需對稱中心十字線位置測量,凸面密封臺高度允0差。心十字線位置測量四處，平

19、面密封臺10度。允差字位置測量四處，凹面密封深度0.5允差用游標卡尺測量槽面密封寬度10。允。四處1.56平面密封臺高度允差面二次加用深度游標卡尺按圖樣標注基準面測量，若基準面與測量,需對稱中工時高.57凹面密封深度允差,若基準工時用深度游標卡尺按圖樣標注基準面測量面與測量面二次加,需對稱十1。8槽面密封寬度允差，5差9管孔17大的91全面宏觀檢查，劃出60于管板中心角區(qū)域；,而用孔徑92區(qū)域內(nèi)逐孔用孔徑尺寸塞規(guī)檢查，應全部通過下偏差值塞規(guī)應不能通過。.93圖樣規(guī)定管接頭強力脹的管孔，應全面檢查，用百分表逐孔測量，并做好記錄7-194管孔的允差應符合表的規(guī)定。表71級換熱器管孔孔徑10。214

20、。2519.2525.2532.2534.845。457。5500.2000。允差00.1525級換熱器管孔徑10。314.419。425.432.538.545.557。7000。2000。15孔允差0.3000.4001.5。10孔橋(B相應值度101查終鉆出鉆）一側(cè)管板表面，用卡鉗按允許的孔僑寬，測量相鄰孔橋之間管橋，若查出超過規(guī)定時劃出，并用游標卡尺測量。符合102最小孔橋?qū)挾群蛿?shù)量應GB151中6.4。5的規(guī)定。11分程隔板槽允差置尺寸111用游標卡尺測量圖樣標注相對位,允差士04。112用游標卡尺測量隔板槽加工起點和終點，槽寬允差01。5。113用深度游標卡尺測量隔板槽加工起點和終

21、點，槽深允差12螺孔中心圓直徑允差0徑。用游標卡尺測量相鄰兩孔的邊緣加一個螺孔實測孔6，允差13相鄰兩螺孔弦長允差和任意兩螺孔弦長131先用卡鉗檢查相鄰兩螺孔邊距離，找出最大最小的螺孔間距，然后用游標卡尺測量并加一個螺孔實測孔徑，其數(shù)值應符合所測量的螺孔角度的弦長及允差規(guī)定。18設計內(nèi)直徑(）允差（）6001.060012001.512002。0132任意兩螺孔弦長允差見表7-2。表7214表面粗糙度,表面7-用粗糙度樣塊對比檢查粗糙度應符合表3規(guī)定：表7-3級換熱器25um級換熱器12。5um其余按圖樣規(guī)定198。容器法蘭檢驗1外形、內(nèi)孔尺寸用游標卡尺按圖樣尺寸檢查。11當圖樣有公差要求時，

22、按圖樣規(guī)定。器執(zhí)行12當圖樣未注公差要求時，管殼式換熱GBl804T12級；其他容器執(zhí)行GBl804T14級。2標識，采用目根據(jù)壓力容器材料標記管理程序測核對標記一致無誤。3法蘭密封面31用游標卡尺按圖樣測量檢查法蘭密封面圓直徑。,若基準面32用深度游標卡尺按圖樣標注測量檢查法蘭密封臺和槽與測量面二次加工時，需對稱中心十字線位置測量四處。8133法蘭密封面尺寸公差執(zhí)行表規(guī)定。表81類別密封面圓直徑圖樣有公差要求時管殼式換熱器公差GBl804T12級其他容器公差凸面密封臺高度00。5GBl804平面密封臺高度按圖樣要求00.5T14級凹面密封深度0.50槽面密封寬度01。54螺孔中心圓直徑20,

23、實測孔徑0用游標卡尺測量相鄰兩孔的邊緣加一個螺孔允差土6。5相鄰兩螺孔弦長允差和任意兩螺孔弦長51先用卡鉗檢查相鄰兩螺孔邊距離，找出最大最小螺孔間距，然后用游標卡尺測量并加一個螺孔實測孔徑，其數(shù)值應符合所測量的螺孔角度的弦長及允差規(guī)定。8見表52任意兩螺孔弦長允差2.表8-2設計內(nèi)直徑(）允差(）6001。060012001。512002.06表面粗糙度8符合規(guī)用粗糙度樣塊對比檢查，表面粗糙度應3表定：表8-3級換熱器25um級換熱器12。5um其余按圖樣規(guī)定219.換熱管脹接檢驗1換熱管工段11用鋼直尺測量管端加,管頭除銹長度不小于管板厚度的二倍。,且呈金12目測宏觀檢查管頭除銹質(zhì)量，表面不

24、允許有縱向和螺旋狀痕跡，無銹斑屬光澤。2管板12。5um21用粗糙度樣塊對比檢查，管孔粗糙度不低于，不得有貫通的縱向和螺.旋狀痕跡22目測管孔脫脂質(zhì)量，不允許有油污、銹蝕、毛刺和鐵屑。3脹管檢查.31管板管孔、管子內(nèi)徑分別用內(nèi)徑百分表按十字位置測量，取平均值,取最.32管子外徑用千分尺測量大最小平均值測量33脹管后用內(nèi)徑百分尺,并計算脹管率：a：強度脹1在1）一般控制1.9范圍；2）脹管率計算d1d2H-100d322式中：H-脹管率，；d1-脹完后管子實際的內(nèi)徑mm;d2未脹時管子實測外徑mm；d3未脹時管孔實測直徑mm；-未脹時管孔實測直徑與管子實測外徑之差mm。b：貼脹：參照強度脹方法計

25、算和檢查，以消除管外徑與管孔的間隙。4脹接尺寸,應符合41脹前檢查脹管器及脹珠位置尺寸圖樣和工藝要求；;42脹接前抽查實際定位情況43脹接完成后用深度游標卡尺測量實際脹接成形部位尺寸。.5表面質(zhì)量,脹接過目測檢查并輔以手指觸摸脹管內(nèi)壁渡部分應圓滑過渡，且無明顯棱角，脹.口不得有裂紋2314單層鋼板的焊接接頭錯邊應符合表-1的規(guī)定：10。殼體組裝檢驗1.B類焊接接頭錯邊量11對焊接接頭全面檢查，用棱角錯邊檢測尺選錯邊最大部位進行測量；12測量焊接接頭兩側(cè)數(shù)值差；時13當兩板厚度不等,對口錯邊量按較薄板壁厚為基本標準，錯邊量不計入兩板厚度的差值；2表10-1名義壁厚n錯邊量b2201/420n40

26、540n501/8n501/8n且不大于20大間隙部位角不得大于/l0+2,且不大于5mm。邊量15復合鋼板或多層式筒體錯,分別按復合層或內(nèi)筒厚度為基本標準，檢測筒體內(nèi)壁.2.B類焊接接頭棱角E)位置;21檢查整條焊接接頭，查出最大的棱角（中心，22將大于300mm的直線樣板中心對準焊接接頭用塞尺檢查樣板與貼合處最n3筒體直線度0。采用拉緊支座、5mm鋼絲、鋼直尺、經(jīng)緯儀等作為測量工具進行測量。0兩端平,31沿筒體圓周、90、180、270拉鋼絲線與筒體主軸中心水鋼絲收緊；24B節(jié)32分別測量各筒類焊接接頭兩側(cè)數(shù)值，求得四個部位的數(shù)值差；A小于，33鋼絲線應避開類焊接接頭，距離不100mm當殼

27、體厚度不同時，計算直;線度時還應減去厚度差34遇較長筒體時，考慮鋼絲撓度應予以修正，也可用經(jīng)緯儀或光學準直儀測量。L度不35管殼式換熱器圓筒長，直線度允差LL1000,且L6000時，大于4.58L,L6000時，不大于，其它容器筒體長直線度允差LL1000。4。筒體長度量0采用鋼卷尺測,沿筒體圓周、90、180、270四個位置測量筒體全長，取對值，表合稱長度的平均。筒體長度允差應符10-2規(guī)定：表10-2長度（m）2。52。5m5允差（）6105m101310m151615m302030m60406060n的三倍5焊接接頭布置用鋼卷尺對相鄰距離最小的焊接接頭內(nèi)側(cè)邊緣測量。AA類A51筒體：相

28、鄰圓筒類焊接接頭邊緣的距離，封焊縫的端頭與相鄰圓筒。類焊接接頭邊緣的距離，應大于名義厚度,且不小于100mm器52管殼式換熱:搭接焊接接頭、角接焊接接頭與任意相鄰焊接接頭距離，均不應小于小于三倍殼體厚度，且不50mm.6殼體最大最小直徑差線錘規(guī)采用鋼卷尺、專用量桿、卡鉗、GBl50、定的弓形樣板、塞尺等作為測量工具進行測量。61小直徑容器用卡鉗檢查，位于同一斷面測量；2562帶有人孔的容,一般用量桿在容器內(nèi)檢測；,可時63上述方法無法進行在容器外側(cè)筒體表面劃出所需測量斷面基準線，用配有弦絲串連的二只線錘，分別跨掛圓筒斷面基準線上，用鋼卷尺測量二線錘距離，并(弦測上)慢移動殼體絲保持在基準線出最

29、大和最小數(shù)位差；.64測量開孔處時應距開孔中心一倍孔徑范圍進行65測量結果符合下列規(guī)定：0.5DN5a：換熱容器最大最小直徑差，且DN1200時，其值；DN12007時，其值；內(nèi)直2b：內(nèi)壓容器最大最小直徑差設計Di的1徑，且5；Di的1的c：開孔范圍：不大于該斷面設計內(nèi)直與開孔內(nèi)徑2%之和，且.252611。接管組裝檢驗1管口方位采用鋼卷尺、萬能水平尺、深度游標卡尺等進行測量。11檢查0、90、180、270軸向基準線，選一基準線，一端用型尺擱置于筒體用,滑動標,然后把環(huán)向，深度游標卡尺對準型尺中心桿使之與筒體基準線重合萬能水,置用同樣亦應平尺調(diào)至水平位再將測量器具移至另一端，辦法校核，在軸

30、向中心線上，;筒體校長時，中部可適當增加檢測點分檢查12對其余各基準線實測筒體外周長等,管口方位按照圖樣角度折算周長從徑.向基準線分別測量檢查6mm13管口方位允差。2管口位置尺寸21按圖樣尺寸，各管口從設備環(huán)向基準線開始，用鋼卷尺測量；.22液面計相對接管法蘭間距，按圖樣尺寸檢查合表23管口位置尺寸允差應符111的規(guī)定。表11-1管口名稱換熱器接管人孔允差()33相鄰有關件接管3液面計接管法蘭間距1.5其它圖樣未做規(guī)定接管63法蘭垂直度和水平度2731分軸向兩側(cè)和環(huán)向兩側(cè)測量；、環(huán)向）32將鋼直尺分別置于法蘭平面（軸向，深度游標卡尺標桿緊貼法蘭外圓表面，對稱測量得出最大數(shù)值差。:33法蘭垂直

31、度和水平度允差應符合下列規(guī)定1%的1a：接管法蘭不得超過法蘭外徑，且不大于3mm(法蘭外徑小于00mm時,.按100mm計算）于b：人孔法蘭不大6mm。4管口伸出長度12相加的按第3條軸向?qū)崪y尺寸減去平直尺高度后的兩數(shù)值，即為伸出長度尺寸。其允差標準如下：:管a:換熱器接3mm；b：人孔：lOmm；5mmC：其它接管：。5法蘭螺孔布置51按法蘭螺孔劃出平分線；,并與筒52平直尺擱置于法蘭面平分線與直尺平行，用深度尺標桿拉至筒體基準線體基準線相一致，其偏差尺寸換算角度。1.53當圖樣無要求時，螺孔應跨中，偏差6法蘭密封面表面宏觀檢查允許有傷痕目測表面，進行檢查，使用金屬墊時，表面質(zhì)量不;使用非金

32、屬墊時，表面質(zhì)量不允許有徑向傷痕。2812.支座組裝檢驗1耳座11以筒體下端環(huán)向基準線測量至支耳座板下平面；,實測周長12以軸向基準線為基準，按圖樣方位角度折算用鋼卷尺測量檢查；13測量允差符合以下規(guī)定：3土土a:位置尺寸：換熱容器；其它容器，12；b：方位偏差：土6。2裙座21以筒體下部環(huán)向基準線，分四條軸向基準位置量至基礎環(huán)下端平面；22取裙座位置尺寸檢查測得的最大對稱數(shù)值差；23測量相對稱螺孔孔徑的內(nèi)邊和外邊；角度24按圖樣螺孔布置折合成,計算標準弦長，取最大最小公差值檢查；表15檢查結果符合12-1規(guī)定：表121位置尺寸(）基礎環(huán)水平公差（)基礎環(huán)中心圓直徑允差塔類容器偏差2.5/10

33、00且6容器直徑200032其它容器012容器直徑2000529螺孔相鄰兩孔、任意兩孔弦長允差23鞍座31以筒體環(huán)向基準線測量第一只鞍座兩側(cè)中心線或螺孔中心；而后測兩鞍座間中心距離；,線32以底板十字基準按圖樣尺寸測量螺孔相對尺寸；,分別垂18033從鞍座底板寬度軸向基準線兩端直量至筒體下部軸向基準線上，取其平均值；34取鞍座高度檢查實測兩側(cè)數(shù)值之差；90體兩側(cè)35從底板長度方向兩端、底板外平面分別垂直量至筒和270軸向基準;線取其數(shù)值差36按鞍座高度測量測出的兩只鞍座數(shù)值差傾斜鞍座按設計圖樣傾斜尺寸檢查。17測量結果應符合表122規(guī)定:表122筒體基準線至鞍座中心400010000位置尺寸（

34、）及兩鞍座螺孔中心距離40007000700010000允差69313底板螺孔中心位置允差高度允差寬度方向水平度長度方向水平度兩座之間高度差30，61.5363013。焊接檢驗1焊縫表面質(zhì)量,響區(qū)5焊縫目測宏觀檢查焊縫及熱影必要時可用10倍放大鏡觀察，表面不允許有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、熔渣和飛濺物。2焊縫外觀成形平滑過渡目測檢查全部焊縫，對接焊縫接頭區(qū)應,無突變；角接焊縫不允許有明顯.的過大凸度、不對稱和下塌現(xiàn)象，接頭處應圓滑過渡至母材的幾何形狀3對接焊縫31焊縫余高a：逐條進行宏觀檢查，焊縫不得低于母材；b:用焊縫檢測尺取焊縫余高最大處檢測；c：多層容器層間焊縫應修磨圓度與筒體一致；d：對

35、接焊縫余高按其深度評判，單面焊為母材厚度，雙面焊兩側(cè)分別計算，應合表131規(guī)定.表131焊縫余高e1、e2（）標準抗拉強度下限值b540Mpa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材單面坡口雙面坡口31其它鋼材單面坡口雙面坡口e1e2e1e2e1e2e1e2010s1。且350101且30102且3015s且41.50151且40152且432焊縫寬度;a：按焊接工藝焊口型式確定標準寬度位測量,并符b：宏觀檢查，取最寬和最窄部,以實測數(shù)據(jù)分項評定合表13-2的規(guī)定。表13-2焊縫寬度（）不大于坡口外沿寬度8同條焊縫寬窄差4同類型焊縫寬窄差84。C、D類焊縫的焊腳尺寸;41用焊縫檢測尺取焊縫最小部位測量的厚

36、42當圖樣工藝要求無規(guī)定時，取焊件較薄處的厚度。當補強圈8mm度不小于度的時，其焊腳等于補強圈厚70%，且不小于8mm。5焊縫咬邊檢驗51宏觀檢查，劃出咬邊部位，用鋼卷尺等測量其長度；咬邊深度用焊縫檢測尺尖針標尺測量。于的52標準抗拉強度大540MPa鋼材、Cr-Mo低合金鋼材制成的容器，以及焊縫(包括與縫焊系數(shù)取1.0的壓力容器和低溫壓力容器的受壓元件焊腐蝕介質(zhì)接觸的，縫）不允許有咬邊。0100mm53其它壓力容器咬邊深度不得5mm，連續(xù)長度不允許大于，焊縫長度兩側(cè)咬邊的總長不得超過該焊縫10%。的326工藝紀律檢查,61現(xiàn)場巡檢根據(jù)產(chǎn)品要求有選擇地查看施焊人員是否具有與施焊類別一致的有效證

37、書；62受壓元件焊接、非受壓元件與受壓元件及腐蝕介質(zhì)接觸的焊接均應屬主要檢查范圍.63焊接工藝應符合產(chǎn)品的有效工藝，焊接材料、施焊參數(shù)、預熱溫度應符合焊接工.藝卡規(guī)定7產(chǎn)品焊接試件A在圓筒71當有帶試件要求時，試件必須類焊縫的延長部位同時施焊。時72多名焊工焊接,試件焊工由制造單位檢驗部門指定，試件數(shù)量按圖樣和工藝過程卡確定。73試件必須連接在圓筒上同時接受檢查。74檢查試件所帶筒節(jié)和標記、焊縫成型、焊縫表面質(zhì)量、幾何尺寸以及試件變形角,印記度（3)，合格后在試件上打確認受“固容規(guī)”管轄的，還應有駐公司監(jiān)檢人員;確認75外協(xié)試件試驗報告應有理化質(zhì)控責任人審核結論，必要時需全過程追蹤檢查。8焊縫

38、返修過二次81同一部位焊縫返修次數(shù)一般不超,若經(jīng)二次返修仍不合格的焊縫，再次返修應經(jīng)質(zhì)保工程師批準。82焊縫返修必須辦理并持有相應審批手續(xù)和返修工藝，由持相應合格項目的焊工進行返修。83當指定人員進行返修時，其他人員不得替代。3384返修焊接檢驗按焊縫形式的相應內(nèi)容要求進行。()9焊工鋼印焊工標記晰可91受壓元件焊接的焊工應在規(guī)定位置打上焊工鋼印，鋼印應清0.3見，深度；0.5mm（()近容（標)標92鋼印標記部位在焊縫附50mm處，器不能打鋼印記時,應制作鋼印.記)部位圖93對所施焊的焊工應分別檢查其有效資格。10焊縫返修檢驗.101可結合焊縫外觀成形檢驗要求進行102超聲測厚儀在修磨返修部

39、位檢測，若超聲測厚儀不能檢測時，可測相鄰母材厚與鋼板負偏C1之差；復合鋼板（指)焊縫修磨處應不大于復合30的且不差復層層.度，然后用焊縫檢測尺測量相鄰母材和修磨處，折算出修磨處最小厚度不；修103焊縫修磨處應自然過渡，斜度最小3：1小于磨處的厚度不小于名義厚度n大于lmm。11管子與管板焊接111選用與換熱管相應規(guī)格管端口徑的塞規(guī)逐個檢查管端內(nèi)孔；應清除飛濺物及,管端13管子內(nèi)壁凸出的焊瘤口徑要求符合表3：表13-3換熱管外徑d管端口徑a25.75d25d400。8d400。85d112對焊接加貼脹的接頭，還應滿足脹管器能自由插入管內(nèi)；113除按本條檢驗外，還應按本章其它相應條款檢驗。3414

40、。壓力試驗檢驗1試驗準備11試驗前準備;a：容器制造結束，經(jīng)綜合檢查合格，內(nèi)部必須清理干凈,必須裝配b：壓力試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓齊全，緊固妥當；c：壓力試驗前，制造工藝過程卡和各道工序均有操作、檢驗簽字，檢驗資料必須;齊全、正確、符合要求；.d：固容規(guī)管轄的壓力容器應經(jīng)監(jiān)檢單位駐公司監(jiān)檢人員審查確認E：至少采用兩個量程相同并且經(jīng)過校驗的壓力表，試驗用壓力表應當安裝在被試;驗壓力容器頂部便于觀察的位置,壓元件，施，F(xiàn):壓力試驗時力容器上焊接的臨時受壓應當采取適當?shù)拇氡ＷC其強度;和安全性護設施G：壓力試驗場地應當可靠地安全防,并且經(jīng)過總工程師和綜合部安全管理員;檢查認可12壓力表核

41、查壓力表量程、精度、鉛封和校驗標記，試驗用的所有壓力表應在有效期內(nèi)，3514-1且同一量程，并符合表規(guī)定：表141壓力試驗用壓力表數(shù)量（只）表盤直徑（）量程精度2100試驗壓力的2倍左右，且不低于1。5倍和高于3倍.低壓不低于2.5級中高壓不低于1。5級13介質(zhì);a：試驗介質(zhì)應符合圖樣規(guī)定,驗時;b：用水做介質(zhì)進行液壓試水質(zhì)應透明、不渾濁、不含雜質(zhì),嚴格控制c：奧氏體不銹鋼壓力容器用水做液壓試驗時水中氯離子含量不超過，25mg/L試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。14液體溫度壁溫求時a：試驗時測量容器簡體,當圖樣和工藝對溫度有要按規(guī)定檢查；鋼、b:一般情況下，碳素16MnR正火15MnVR等鋼制容器，試驗介質(zhì)液體溫溫。度應5；其它低合金鋼容器，試驗介質(zhì)液體15度應15充液壓力容器中應當充滿液體，滯留在壓力容器內(nèi)的氣體應當排凈，壓力容器外表面應當保持干燥；2試驗21升壓,才能緩a：當壓力容器壁溫與液體溫度接近時慢升壓至設計壓力，確認無泄漏后升壓至規(guī)定的試驗壓力，保壓足夠時間；b：升壓時，應無異常響聲；宏觀檢查、中間檢查時應對所有焊縫和連接部位進36檢查，應無異常變形、無泄漏。22降壓檢查,應當壓力降至設計壓力，保持足夠時間進行檢查，檢查期間壓力所有保持不變.焊縫和連接部位無滲漏、無可見變形、試驗過程中無異常的響聲為合格3排液,對排液3